IE在汽车行业的运用

1、1会计学IE在汽车行业的运用在汽车行业的运用2/131就是在上下班的高峰期来调整车道数。因为上班就是在上下班的高峰期来调整车道数。因为上班时，时，A城市流向城市流向B城市的车辆俱增，这时将原来的城市的车辆俱增，这时将原来的4车道改为车道改为6车道。而此时，从车道。而此时，从B城市通往城市通往A城市的城市的车道变成车道变成2车道。相反，当到下班时，再进行变换车道。相反，当到下班时，再进行变换车道数。车道数。 这是一个真实的故事，这座著名的大桥就是这是一个真实的故事，这座著名的大桥就是美国金门大桥。美国金门大桥。IE发挥现有资源的价值来规划，通过发挥现有资源的价值来规划，通过智慧来解决问题智慧来解

2、决问题答案就在题目上答案就在题目上3/131第一章第一章 IEIE技术技术4/131引言引言一一一一工业工程发展简史工业工程发展简史二二IE的定义、功能和目标的定义、功能和目标三三IE的特点和意识的特点和意识四四5/131一、生产的基本概念 生产就是制造产品（有形产品），提供服务（无形产品）的过程性活动。生产系统生产系统产出产出投入投入生产要素生产要素人力、物人力、物料、机器料、机器设备、设设备、设施、能源施、能源、 信 息、 信 息有机转换有机转换生产过程生产过程生产财富生产财富产产 品品服服 务务图图1 1生产的含意生产的含意6/131二、衡量生产的有效性指标 经济学上，用生产率（Prod

3、uctivity)来衡量生产系统的转换功能，表示生产要素的使用效率（生产率=产出/投入）。 生产率的提高主要取决于生产过程中如何充分有效地发挥生产要素的作用，提高效率。一般通过两种方式来达到这种目的：改进生产技术和改善管理。 IE就是一门把技术和管理结合起来的学科，用来提高生产系统的生产率。7/131技术管理IE提高生产率提高生产率8/131工业工程的发展历程IEIE的萌芽时期（的萌芽时期（2020世纪初世纪初3030年代中期）年代中期）1 1、泰勒（工业工程之父），提出了科学、泰勒（工业工程之父），提出了科学管理原理，创立了时间研究。主要著作管理原理，创立了时间研究。主要著作科学管理原理科学

4、管理原理、记件工资记件工资、工厂管理工厂管理2 2、吉尔布雷斯夫妇，创立了动作研究。、吉尔布雷斯夫妇，创立了动作研究。提出了影片分析法，还创造了工序图提出了影片分析法，还创造了工序图3 3、甘特，发明了甘特图，将工程进度计、甘特，发明了甘特图，将工程进度计划和时间结合起来，用来跟进项目进度划和时间结合起来，用来跟进项目进度IEIE时代（时代（2020世纪世纪2020年代年代后期后期现在）现在）IEIE吸收了数学和统计学知吸收了数学和统计学知识，创立了一系列的识，创立了一系列的IEIE原原理和方法。如休哈特建立理和方法。如休哈特建立了了“统计质量控制统计质量控制”。另。另外，进度图、库存模型、外

5、，进度图、库存模型、人的激励、组织理论、工人的激励、组织理论、工程经济、工厂布置、物料程经济、工厂布置、物料搬运等。搬运等。运筹学发生影响的时期（运筹学发生影响的时期（4040年代中期年代中期7070年代）年代）数学规划、优数学规划、优化理论、博奕化理论、博奕论、排队论、论、排队论、存贮论存贮论工业与系统工程时工业与系统工程时期（期（7070年代年代未未来）来）系统分析与系统分析与设计、信息设计、信息系统、决策系统、决策理论、控制理论、控制理论理论9/131图图1 14 IE4 IE发展年表发展年表现代现代IEIE传统传统IEIE工业与系统工程工业与系统工程运筹学运筹学科学管理科学管理会计会计

6、零件可互零件可互换性换性劳动专业化分工劳动专业化分工时间研究时间研究标准化标准化逻辑代数逻辑代数科学管理科学管理原理原理计件工资计件工资日程安排表日程安排表统计质量管理统计质量管理动作研究动作研究管理计划管理计划组织概念组织概念存储模型存储模型第一批模型第一批模型工资激励工资激励排队论排队论工厂布置工厂布置网络技术网络技术最优化理论最优化理论物料搬运物料搬运人因工程人因工程系统工程系统工程人机关系人机关系模拟模拟技术革新论技术革新论工程经济工程经济存储论存储论决策理论决策理论技术政策技术政策一般系统论一般系统论生产率概念生产率概念统计分析统计分析信息系统信息系统管理控制管理控制作业分析作业分析

7、时间共享时间共享设施设计设施设计数学规划数学规划可靠性可靠性系统设计系统设计189018901750175014911491190019001915191519301930194019401958195819771977（年代）（年代）产业革命产业革命第一次世界大战第一次世界大战大萧条大萧条第二次世界大战第二次世界大战信息时代信息时代控制理论控制理论大系统理论大系统理论整体系统设计整体系统设计社会系统社会系统控制论控制论。微观分析微观分析微观和宏观分析微观和宏观分析工业工程工业工程(IE)(IE)10/131IEIE的概念、目标及功能的概念、目标及功能1.1.什么是什么是IEIE？生产生产影响

8、生产影响生产的问题的问题企业企业加水扩大规模加水扩大规模应用应用IEIE，清除石头，清除石头（问题）（问题）马表马表测时测时IEIE（工业工程）（工业工程）11/131 2.IE2.IE的目标是什么？的目标是什么？ IE的目标就是使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率，获得最佳效益。 机机 人人 环环 法法 料料生产要素生产要素生产系统生产系统有效利用有效利用降低降低成本成本保证质量保证质量和安全和安全提高生产率提高生产率提供产品提供产品保证保证质量质量 客户客户 满意满意 满意满意 客户客户 支付资金支付资金购买生产要素购买生产要素钞票钞票获得最佳效益获得最佳

9、效益12/1313.IE的功能是什么？ IEIE的功能就是通过研究人、机、料、法、环之间的关系，来的功能就是通过研究人、机、料、法、环之间的关系，来对整个生产系统进行规划、设计、评价和创新活动。对整个生产系统进行规划、设计、评价和创新活动。 机 人 环 法 料生产系统 机 人 环 法 料设计规划创新评价人员人员物料物料设备设备时间时间信息信息综合体系综合体系观察观察学习学习思考思考专门的专门的数学数学物理学物理学社会科学社会科学知识知识技术技术工学的工学的分析分析设计设计原理原理方法方法规划规划设计设计评价评价改进改进创新创新期待的成果期待的成果P：高效：高效Q：高质：高质C：低成本：低成本D

10、：交货期：交货期S：安全：安全M：士气：士气通过通过利用利用13/131工业工程的特点1、IE的核心是降低成本、提高质量和生产率 质量是企业的生命，有些人将提高质量和降低成本以及提高生产率对立起来，认为降低成本和提高生产率，就没办法保证质量。实际上，这三个方面是完全统一的，如果企业的质量低下，势必增加企业的质量成本，也必然影响企业的生产率。把降低成本、提高质量和生产率联系起来综合研究，追求生产系统的综合效益，是反应IE实质的一个重要特点。现在我们通过一个例子来说明这个问题： 14/131 右图是在一家生产激光头的电子厂拍右图是在一家生产激光头的电子厂拍到的一张焊接工位图片，从图上可以看出到的一

11、张焊接工位图片，从图上可以看出，该员工所用的锡缸和擦拭海绵已经破烂，该员工所用的锡缸和擦拭海绵已经破烂，这样必然影响烙铁头的寿命和焊接温度，这样必然影响烙铁头的寿命和焊接温度，从而影响产品的焊接性能，如果单纯为，从而影响产品的焊接性能，如果单纯为了节省辅料成本而不进行更换的话，势必了节省辅料成本而不进行更换的话，势必造成烙铁头使用量的增加，以及产品不良造成烙铁头使用量的增加，以及产品不良，最终导致产品，最终导致产品 的修理成本和返工成本，的修理成本和返工成本，及质量成本增加，同时，由于返工工时和及质量成本增加，同时，由于返工工时和材料的浪费，导致生产率降低，最终产出材料的浪费，导致生产率降低，

12、最终产出能力降低。所以，质量、成本和生产率是能力降低。所以，质量、成本和生产率是一个相互依赖、相互影响的关系。作为一个相互依赖、相互影响的关系。作为IEIE人员，分析问题要从综合效益出发。人员，分析问题要从综合效益出发。15/1312、IE是综合性的应用知识体系 IE要解决的问题涉及到企业的方方面面，既有技术问题，也有管理问题。这就要求IE人员必须是一个通才，需要掌握自然科学、工程技术、管理科学、社会科学及人文科学在内的各种知识。比如，IE人员要提高工人的工作效率，首先得了解影响工人工作效率的各个因素，包括人、机、料、法、环等环节，这就要求IE人员必须具备相关环节的知识，才可能找出影响工人工作

13、效率的主要环节。如果IE人员只是具备某一个环节的知识，这样分析问题就有局限性，制定的改善方案必然偏面，按照80/20原则，分析问题必须找出影响问题的关键因素，才能从根本上解决问题。16/1313、注重人的因素是IE区别于其他工程学科的特点 泰勒的科学管理理论诞生于20世纪初，它的诞生是人类管理学科的一次飞跃和革命，它将人类的管理思想从抽象的经验管理发展到具体科学的标准化管理，在近一个世纪的理论研究和实践活动中发挥了重大作用。但是，随着人类社会的发展和管理实践不断向纵深的延伸，标准化管理越来越多地暴露出种种弊端，昔日的“科学管理”显出其明显的不科学成份。与此同时，以人为本，解决人的系统问题成为2

14、1世纪管理理论与实践的核心问题。所以，现代IE开始深入研究人的因素，开展以人为本的管理研究。 （人是根本，人是资本，人是成本）17/1314IE的重点是面向微观管理 为了达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各个环节管理问题，从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。 5、IE是系统优化技术 IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素（人、物料、设备、方法、环境）或某个局部（工序、生产线、车间）的优化，后者是以前者为前提的优化，最终追求的是系统整体效益最佳。18/131工业工程的意识1、成本和效率意识 降低成本，提

15、高效率和质量是IE的核心特点，IE人员必须树立成本和效率意识。一切工作必须从大处着眼，小处着手。IE人员做事最忌讳眼高手低，好高骛远。并且，要把80%的精力用在对生产力有贡献的事情上，而不要把80%的精力用在对生产力只有20%的贡献的琐碎事上。IE人员讨论任何问题都要根据生产现场的实际来进行，决不允许脱离生产现场来进行盲目的决策。否则，成本和效率意识的培养都是一句空话。在生产现场，IE可以从以下几个方面进行成本和效率意识的培养：19/131 成本、成本、质量、效率质量、效率节省辅节省辅料料减少呆减少呆料料优化工优化工序序避免返避免返工工缩短搬缩短搬运距离运距离减少搬减少搬运次数运次数提高效率提

16、高效率降低成本降低成本提高质量提高质量目的目的相互影响相互影响IE的职责的职责 IE的核心就是降低成本，提高质量和效率。20/1312 2、问题和改革意识、问题和改革意识 IE追求合理性和有效性，使投入生产系统的生产要素达到物尽其值，人尽其用。它包括从作业方法、生产流程直至组织管理等各项业务及各个子系统的合理化。工业工程师有一个基本理念，即做任何工作都会找到更好的方法，改善无止境。为了使工作方法更趋合理，就要坚持改善、再改善。因此，IE人员必须树立问题和改革意识，不断发现问题、分析问题、寻求对策，勇于改革创新。通过“5W1H”提问技巧和鱼骨要因图分析技术，都可以找到解决问题的更好方法。 21/

17、131 甚至通过甚至通过“试错法试错法”来寻找更佳的工作方案，要敢于打破现状和传统观念，来寻找更佳的工作方案，要敢于打破现状和传统观念，进行改革或改善。进行改革或改善。 现举例来说明现举例来说明IEIE人员问题和改革意识的思维形式。从图片人员问题和改革意识的思维形式。从图片1 1我我们可以看出，该工位的投入品和完成品分别放置在作业人员左手和右手的后方，们可以看出，该工位的投入品和完成品分别放置在作业人员左手和右手的后方，这样作业人员每完成一个产品的作业，都要将身体左右摆动一次，这是一个明显这样作业人员每完成一个产品的作业，都要将身体左右摆动一次，这是一个明显的不良体位，既增加了作业工时，又增加

18、了作业人员的疲劳强度，如果没有问题的不良体位，既增加了作业工时，又增加了作业人员的疲劳强度，如果没有问题和改革意识，就会对此现象习以为常，认为是理所当然的事。实际上解决该问题和改革意识，就会对此现象习以为常，认为是理所当然的事。实际上解决该问题根本不需要增加任何投资，也不需要复杂的动作，只要按照图片根本不需要增加任何投资，也不需要复杂的动作，只要按照图片2 2所示的方式，所示的方式，对工作台进行简单的重新布置就可以了。虽然是个简单的动作，却可以将工人的对工作台进行简单的重新布置就可以了。虽然是个简单的动作，却可以将工人的工作效率提高工作效率提高10%10%左右，同时大大降低了作业人员的疲劳强度

19、。左右，同时大大降低了作业人员的疲劳强度。 图片1图片222/1313 3、工作简化和标准化意识、工作简化和标准化意识 IE追求高效和优质的统一。IE产生以来，推行工作简化（Simplification）、专门化（Specialization）和标准化（Standardization），即所谓的“3S”，对降低成本、提高效率起到重要作用。尽管现代企业面对多变的市场需求，必须不断开发新产品、新工艺、更新技术，以多品种、小批量为主要生产方式。但是，工作简化和标准化依然是保证高效率和优质生产的基本条件。在实际工作中，也可以体会到，越是简单、熟练的作业，工作效率就越高，出错率就越低。所以，IE设计工作

20、内容或进行工艺、工具改善时，都要朝向简单化、防呆化、专门化的方向努力，并且尽量将每一次生产技术改进结果以标准化的形式确定下来，并加以贯彻，这是IE的重要手法。23/1314.4.全局和整体意识。全局和整体意识。 IE人员考虑问题必须考虑全局和整个生产系统，不要改善了这个问题，同时又造成其他方面的问题，要考虑综合效率。即成本、质量、效率兼顾，但又不能工作没有重点。要懂得轻重缓急！不要怕问题多，问题多没关系，只要一个一个解决就可以了，但一定要作到从根本上解决问题，解决问题不能用睹老鼠洞的办法，要灭鼠才能从根本上解决问题。新问题老问题24/1315.5.以人为中心的意识。以人为中心的意识。 任何事情

21、，归根揭底都是通过人来最终实现的，人是根本，人是资本，人是成本。要想使事情完成的更成功，就要减少人的失误，而人的失误是由人的变异性造成的，这种变异性有两种，即随机变异和系统变异，从而失误也分为随机失误和系统失误两种，它们的特点可用下面两个图示表示：5 6 7 8 9 105 6 7 8 9 10随机随机离中离中趋势趋势系统系统离中离中趋势趋势25/131讲师：易永剑讲师：易永剑26/13127/131生产率过程转换过程转换O/I产出（O）产品服务人力、设备设施、材料能源、信息等投入（I）28/13129/131规划规划设计设计评价评价创新创新新产品开发新产品开发工厂选址工厂选址产品设计产品设计

22、产品改进产品改进技术革新技术革新工厂布置工厂布置经济分析经济分析工艺改进工艺改进成本降低成本降低生产流程生产流程现有各系统现有各系统设施改进设施改进产品标准化产品标准化信息系统信息系统质量控制质量控制系统组织系统组织库存计划库存计划安全系统安全系统员工业绩员工业绩工作方法工作方法员工培训员工培训卫生系统卫生系统制定评价制定评价指标及规程指标及规程创新激励创新激励（管理创新管理创新体制创新体制创新技术创新技术创新）30/131讲师：易永剑讲师：易永剑31/131-.-.何謂何謂IEIE七大手法？七大手法？1.1.动改法（动作经济原则）动改法（动作经济原则）2.2.流程法：（流程分析法）流程法：（

23、流程分析法） 3 3. .五五法：（五五法：（5 5* *5 5W 2HW 2H法）法）4 4. .人人机机法法: :（人（人机机配合法）配合法）5 5. .双双手法：（手法：（双双手操作法）手操作法）6 6. .工作抽查法工作抽查法7.7.防错法（防错法（愚巧法愚巧法、防呆法防呆法）32/131二二、IEIE七大手法之七大手法之关关联性联性1.1.属于属于动作动作时间时间研究研究: :1 1）动动改法改法2 2）流程法）流程法3 3）人）人机机法法4 4）双双手法手法5 5）工作抽查法）工作抽查法2.2.属属于于创创造思考造思考: :1 1）防）防错错法法2 2）五五法）五五法33/131I

24、EIE七大手法之七大手法之 动动改法改法（1 1） 又又称称动作动作改善改善法法，简称简称“动动改改法法” 原则原则: :1.1. 省力省力原则原则2.2. 省时原则省时原则3.3. 动作舒适原则动作舒适原则4.4. 动作简化原则动作简化原则 目目的的：以以最最少少的的劳劳力力达到达到最最大大的的工作工作效果效果, ,原原由由(Gibreth)(Gibreth)最先提出最先提出, ,后后经经整理整理删减删减. .其中以巴恩斯其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)(Ralph M.Barnes)交交之之补补充完成充完成. .34/131 动动作改善原作改善原则则可分可分为为三大三大类类二十

25、二十项项. . 三大分三大分类类分分: :1. 1. 有有关关于于人体人体动作动作方面方面的的原则原则88项项. .2. 2. 有有关于关于工作工作场所场所布置布置的的原则原则66项项. .3. 3. 有有关于关于工具工具和和设备设计设备设计的的原则原则66项项. . IEIE七大手法之七大手法之 动动改法改法（2 2）35/131有有关关人人体体动作动作的的原则原则（动作经动作经济济原则原则）n是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、

26、增加有使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。效的工作量，因而被称为经济原则。IEIE七大手法之七大手法之 动动改法改法（3 3）36/131IEIE七大手法之七大手法之 动动改法改法（3 3）37/131級別級別一一二二三三四四五五運動樞軸指節手腕肘肩身軀人體運動部份手指+ 手掌+ 前臂+ 上臂+ 肩動力作範圍手指節之長度手掌之張度前臂之長度上臂之長度上臂+身軀彎曲速度12345體力消耗最少少中多最多動作力量最弱弱中強最強疲勞度最小小中大最大0.0026分時 間以2 5mm為 主0.0016分0.0017分0.0018分IEIE七大手法之七大手法之 动动改法

27、改法（4 4）38/131IEIE七大手法之七大手法之 动动改法改法（5 5）工作场所布置改善工作场所布置改善39/131有关于工具设备之原则有关于工具设备之原则 IEIE七大手法之七大手法之 动动改法改法（6 6）40/131IEIE七大手法之七大手法之 动动改法改法（7 7）41/131IEIE七大手法之七大手法之 动动改法改法（8 8）42/131IEIE七大手法之七大手法之 流流程程法法（1 1）43/131IEIE七大手法之七大手法之 流流程程法法（2 2）44/131IEIE七大手法之七大手法之 流流程程法法（3 3）45/131现现场场作业作业改善改善的的方法方法: :對 象對

28、象著 眼 點著 眼 點具 體 手 法 手 段具 體 手 法 手 段物料流程線圖加工路徑圖從至圖作業相關圖設備容易移動出口與入口接近大房間化瓶頸工程改善價值分析價值工程防呆裝置作業管制圖制程流程圖輸送帶無法放入產品同步化同量化降低批量快速換模設 備 布 置生 產 流 程 化制程改善加工的改善檢驗的改善物料搬運浪費的分析停滯的改善IEIE七大手法之七大手法之 流流程程法法（4 4）46/131现现场场作业作业改善改善的的方法方法:動作經濟原則標準作業順序自動搬運裝置翰調、機動人員配置訂定標準作業時間績效管理專用機予以通用化保養計劃設備病歷分析零件標準化、共用化消除現場零亂推行5 S 運 動 ( 整

29、理、整 頓、清潔、清掃、教養)作業改善消除動作浪費提高機器稼動率提高機器可動率IEIE七大手法之七大手法之 流流程程法法（5 5）47/1311.1.手法名手法名称称: : 5 5 * * 5W 1H 5W 1H法法; ;又又称称5 5 * * 5 5何法何法; ;又又称质称质疑疑创创意法意法; ;简简称五五法称五五法. .2.2.目的目的: :学学习本手法的目的是在习本手法的目的是在: : 熟悉有系熟悉有系统统的的质质问的技巧问的技巧, ,以以协协助吾人助吾人发发掘出掘出问题问题的真正根源所在以及可能的的真正根源所在以及可能的创创造改善途造改善途径径. .IEIE七大手法之七大手法之 五五五

30、五法法（1 1）48/1313.3.名名词词释释义义3.1 3.1 基本基本观观念念 头头脑就像降落脑就像降落伞伞, , 只有在只有在开开放的情況下才工作放的情況下才工作. . 工作改善最大的阻工作改善最大的阻碍碍, ,并并不在不在于于技技术术不足不足, ,而是在而是在于于一一个个人的想法人的想法 当当他他觉觉得是以最好的方法在工作得是以最好的方法在工作着着, ,并并且以且以为满为满足足. . 当当您您认认为工作已为工作已墙墙角法改善了角法改善了, ,那就代表您已落伍那就代表您已落伍了了, ,虽虽然您是然您是专专家家, ,拥拥有高深的有高深的学学识识. . 一一个个虽沒有多大虽沒有多大学学识的

31、人识的人, ,只要他只要他认认为工作仍有改为工作仍有改善的可能善的可能, ,那那么么他就比您更他就比您更适适合合这份这份工作工作. .IEIE七大手法之七大手法之 五五五五法法（2 2）49/1313.2 3.2 何何处处最需要改善最需要改善 您的您的时时间非常间非常宝宝贵贵, ,应应妥善妥善运运用用; ;挑最重要的事情挑最重要的事情优优先先做做! !瓶瓶颈颈的地方是最值得改善的的地方是最值得改善的, ,順利的地方留待以后有順利的地方留待以后有时时间间再去研究再去研究. .耗時多耗時多的地方往往是改善的好的地方往往是改善的好机机会会. .紧紧急情況急情況由由于于材料、工具材料、工具设设备或公文

32、制度造成备或公文制度造成时时间及人力间及人力的浪費的浪費 是是极极需改善的地方需改善的地方. .浪浪费费需需要改善的事物要改善的事物, ,往往不是往往不是显显而易而易见见的的, ,除非您小心的除非您小心的观观察察, ,否否则则日日过过一日在浪一日在浪费费的情況下而不自的情況下而不自觉觉 细细心地找出心地找出材料、材料、时时间及人力的浪间及人力的浪费费. .IEIE七大手法之七大手法之 五五五五法法（3 3）50/1313.3 3.3 工作之工作之构构成成 每一工作均包含三部份每一工作均包含三部份: :1.1.预预备备: : 时时间和间和劳劳力花在力花在诸诸如如调整调整机器机器, ,放置加工物等

33、放置加工物等准准备备工作上工作上. .2.2.操作操作: : 实实际工作际工作, ,附加附加价价值值于产于产品上品上. .3.3.收拾收拾: : 时时间和间和劳劳力花在力花在诸诸如取下加工物如取下加工物, ,处处置置残残余物屑余物屑, ,存放或清理等工作存放或清理等工作, ,无无生生产产性的性的动动作作. . 最易最易显显出改善成果的地方在出改善成果的地方在于于 ,因因为为它也自它也自动动地將地將 和和 的的时时间间, ,劳劳力免除了力免除了. .请请记住记住 及及 只只会会增增加加產品的成本產品的成本并并不增加它的不增加它的价价值值. .IEIE七大手法之七大手法之 五五五五法法（4 4）5

34、1/1313.4 3.4 改善之探改善之探讨讨方向方向 每件工作都可依照下列每件工作都可依照下列4 4個主要個主要的方向去探的方向去探讨讨可能的方向可能的方向. . 应应持有目前的方法持有目前的方法绝绝非非仅仅有有而且最好的而且最好的, ,必然必然, ,有更好的方法有更好的方法的的态态度度. . -ECRS -ECRSIEIE七大手法之七大手法之 五五五五法法（5 5）52/1315W1H 5W1H 法原法原则则表表: : 問題點或指定工作(如提高品質效率工作)總疑問為甚麼WHY疑問部份為甚麼WHY如 何HOW四項行動何 人WHO何 時WHEN何 地WHERE何 事WHAT簡化Sinmplif

35、ication剔除Elimination剔除Elimination合並Combination重排Rearrangement IEIE七大手法之七大手法之 五五五五法法（6 6）53/1311.1.人人机机配合法配合法(Man-Machine Chart);(Man-Machine Chart);简简称称为为“人人机机法法”. .2.2.目的目的: :学学习如何习如何记记录人录人与与机器配合工作時之机器配合工作時之过过程程. .1. 1. 发发掘空掘空间与间与等待等待时时间间2. 2. 使工作平衡使工作平衡3. 3. 減少周程減少周程时时间间4. 4. 获获得最大的得最大的机机器利用率器利用率5

36、. 5. 合合适适的指派人的指派人员与员与机器机器6. 6. 決定最合決定最合适适的方法的方法IEIE七大手法之七大手法之 人机人机法法（1 1）54/1313.3.意意义义: : 以以图图表的方式表的方式, ,记记录操作人录操作人员员与一部与一部机机器或器或多部多部机机器之操作器之操作关关系系, ,并并藉此藉此记记录來做录來做进进一步一步之分析之分析与与改善改善. .4.4.应应用用范范围围: :1. 11. 1人操作人操作1 1部部机机器或多部器或多部机机器器2. 2. 数数人操作人操作1 1部部机机器或多部器或多部机机器器. .3. 3. 数数人操作一共同之工作人操作一共同之工作. .I

37、EIE七大手法之七大手法之 人机人机法法（2 2）55/1315.5.功用功用: :1. 1. 了解在了解在现现況下況下, ,操作人之操作人之时时间或间或机机器之器之时时间是否妥善间是否妥善应应用用. .2. 2. 依上述之依上述之记记录加以录加以质质疑疑, ,寻寻求改善之地求改善之地方方3. 3. 用以比用以比较较改善前及改善后之差改善前及改善后之差异域异域情情形形. .IEIE七大手法之七大手法之 人机人机法法（3 3）56/1311.1.双双手操作法手操作法, ,简称为简称为“双双手法手法”. .2.2.目的目的: : 学习学习有系有系统统的的记录记录人人体双体双手手( (足）足）动动作

38、的作的过过程程 “双双手操作法手操作法”就是希望能就是希望能帮帮助我助我们们了解了解双双手在操作手在操作时时”闲闲置置”的狀況的狀況, ,并寻并寻求改善的方法求改善的方法, ,以以发挥双发挥双手的手的能力能力. .3.3.意义意义: : 以以图图表的方式表的方式, ,来记录来记录操作者操作者双双手手( (足足) )的的动动作作过过程程, ,藉此藉此记录来记录来做做进进一步之分析及改善一步之分析及改善. . IEIE七大手法之七大手法之 双手双手法法（1 1）57/1314.4.应应用用范围范围1. 1. 适适用於以人用於以人为为主的工作主的工作, ,即研究的即研究的对对象象为为人人体体的的双双

39、手或手或双双足足. .2. 2. 专专注注于于某一固定工作地某一固定工作地点点之研究之研究, ,即即该该工作固工作固定在此地定在此地点点上上实实施施. .3. 3. 该该件工作有高度重件工作有高度重复复性性, ,即即该该件工作件工作会会再次大再次大量生量生产产. .非重非重复复性之工作性之工作, ,则则因研究改善后因研究改善后 无无法再次法再次应应用用于于同一件工作內同一件工作內, ,而失去研究改善之而失去研究改善之目的目的. .IEIE七大手法之七大手法之 双手双手法法（2 2）58/1315.5.功用功用1. 1. 用以用以记载记载現行操作者現行操作者双双手手( (足足) )的的动动作作过

40、过程程. .2. 2. 依依(1.)(1.)之之记录记录, ,加以加以质质疑疑, ,寻寻求改善之地方求改善之地方. .3. 3. 用以比用以比较较改善前及改善后之差改善前及改善后之差异异情形情形. . 6.6.名名词释义词释义1. 1. 右手操作右手操作图图: :为双为双手操作手操作图图之另一之另一称称呼呼, , 左右手即左右手即是是双双手之手之义义. .2. 2. 操作者操作操作者操作图图: :为双为双手操作手操作图图之另一之另一称称呼呼. .尽尽其研其研究究对对象象系系以操作者之以操作者之双双手手( (足足) )之之动动作作为为主主. .IEIE七大手法之七大手法之 双手双手法法（3 3）

41、59/1313. :3. :代表代表:”:”移移动动”, ,表示手由一地表示手由一地点点移移动动到另到另一地一地点点4. :4. :代表代表”把持把持”, ,一手握住一一手握住一个个物物体体, ,另一手另一手正在工作正在工作, ,此此时时握住握住东东西之手西之手, ,是是为为”把持把持”之狀之狀态态. .5. :5. :代表代表”等待等待”, ,一手正在等待下一一手正在等待下一个动个动作作. .6. 6. : :代表代表”作作业业”或或”操作操作”, ,手正手正从从事有生事有生产产性的性的动动作作, ,皆是皆是. .7.7.正常工作正常工作范围范围: :以在坐姿狀以在坐姿狀态双态双手之正常活手

42、之正常活动动可及可及之之范围范围, ,是是为为正常工作正常工作范围范围, ,约约在在37403740公分之公分之范围范围內內. .IEIE七大手法之七大手法之 双手双手法法（4 4）60/1311.1.定定义义: :工作抽查法系指工作抽查法系指应应用用统计学统计学上的抽上的抽样样原原理來研究工作中人理來研究工作中人员与机员与机器器设备设备之活之活动动情形情形, ,它是一它是一个个了解事了解事实实最有效的工具之一最有效的工具之一. .它可在它可在最短的最短的时间时间和最低的成本之下和最低的成本之下获获得有得有关关人人与设与设备备之之间间的有用的有用资讯资讯. .2.2.常用的三常用的三种种主要用

43、途主要用途: :1. 1. 人人机机机机器活器活动动狀況抽狀況抽样样: : 2. 2. 绩绩效抽效抽样样: :3. 3. 工作衡量工作衡量: :IEIE七大手法之七大手法之 工作抽查工作抽查法法（1 1）61/1313.3.工作抽查之好工作抽查之好处处: :1. 1. 观测时间观测时间短短, ,并并可同可同时观测数时观测数部部机机器或操作人器或操作人员员之狀況之狀況. .2. 2. 调调查查时间较时间较長長, ,可去除因每日不可去除因每日不同之各別所造成之差同之各別所造成之差异现异现象象, ,因此因此共共结结果果较为客观较为客观可靠可靠. .IEIE七大手法之七大手法之 工作抽查工作抽查法法（

44、2 2）62/1313. 3. 减少减少被被观测观测的的对对象所象所产产生的干生的干扰扰次次数数及及时间时间. . 总之总之, ,工作抽查不需使用工作抽查不需使用马马表的技巧表的技巧, ,不需不需费费大批大批专门人员连续时间的观测专门人员连续时间的观测. .更不需更不需对个对个人的努力或成人的努力或成绩绩作主作主观观的的评评判判, ,而能比任何其他而能比任何其他测试测试方法在方法在较较短的短的时间时间、较较少的成本、少的成本、较较佳的客佳的客观观情形之情形之下下, ,获获得有得有关关人人员员或或机机器的工作器的工作实实在狀在狀況況, ,作作为为管理上管理上采采取行取行动动的根的根据据. .IE

45、IE七大手法之七大手法之 工作抽查工作抽查法法（3 3）63/1314.4.實實实实施施工作抽查工作抽查的步驟的步驟: : 1. 1.宣宣传与训练传与训练 2.2.究究订订抽查的目的抽查的目的 3.3.祥祥加加观观察察, ,收集有收集有关资关资料料 4.4.決定抽查的工作決定抽查的工作项项目目 5.5.设计记录设计记录用表格用表格 6.6.決定決定观测次数观测次数 7.7.決定決定观测时间观测时间 8.8.现场观测现场观测 9.9.观察结观察结果的整理果的整理与检讨与检讨 10.10.決定決定时间标准时间标准 11.11.決定工作決定工作绩效绩效 IEIE七大手法之七大手法之 工作抽查工作抽查

46、法法（4 4）64/1311.1.意义意义： 防防错错法又法又称称防愚法防愚法, ,其其义为义为防止愚笨的人做防止愚笨的人做错错事事. .也就是也就是说说, ,连连愚笨的人也不愚笨的人也不会会做做错错事的事的设计设计方法方法. .狭义狭义: : 如何如何设计设计一一个东个东西西( (一一套套方法方法),),使使错误绝错误绝不不会发会发生生. .广义广义: : 如何如何设计设计一一个东个东西西( (一套方法一套方法),),而使而使错误发错误发生的生的机会机会減至最低的程度減至最低的程度. .因此因此, ,更具更具休休的的说说”防錯法防錯法”是是: :1. 1. 具有即使有人具有即使有人为为疏忽也

47、不疏忽也不会发会发生生错误错误的的构构造造 不需要注意力不需要注意力. .2. 2. 具有外行人來做也不具有外行人來做也不会会做錯的做錯的构构造造 不需要不需要经验与经验与直直觉觉. .3. 3. 具有不管是具有不管是谁谁或在何或在何时时工作能不出差工作能不出差错错的的构构造造 不需要不需要专门专门知知识与识与高度的技能高度的技能. .2.2.功用功用1. 1. 积极积极: : 使任何的使任何的错误错误, ,绝绝不不会发会发生生. .2. 2. 消消极极: : 使錯使錯误发误发生的生的机会机会減至最低程度減至最低程度. .3.3.应应用用范围范围 任何工作任何工作无论无论是在是在机机械操作、械

48、操作、产产品使用上品使用上, ,以及文以及文书处书处理等理等皆皆可可应应用到用到. .IEIE七大手法之七大手法之 防错防错法法（1 1）65/1314.4.基本原則基本原則： 在進行在進行”防錯法防錯法”時時, ,有以下四原則可供有以下四原則可供参参考考: :1. 1. 使作使作业业的的动动作作轻松轻松2. 2. 使作使作业业不要技能不要技能与与直直觉觉3. 3. 使作使作业业不不会会有危有危险险4. 4. 使作使作业业不依不依赖赖感官感官5.5.基本原理基本原理1. 1. 排除化排除化: : 删删除除会会造成造成错误错误的原因的原因. .2. 2. 替代化替代化: : 利用更利用更确实确实

49、的方法的方法来来代替代替. .3. 3. 容易化容易化: : 使作使作业变业变得更容易、更合得更容易、更合适适、更、更独独特特, ,或共同性以減低失或共同性以減低失败败. .适适合化、共合化、共 同同化、集中化、特殊化、集中化、特殊/ /个个別化別化. .4. 4. 异异常常检检出出: : 虽虽然已然已经经有不良或有不良或错误错误現象現象, ,但在下一制程中但在下一制程中, ,能將之能將之检检出出, ,以減少或以減少或删删除除其危害性其危害性. .5. 5. 缓缓和影和影响响: : 作作业业失失败败的影的影响响在其波及的在其波及的过过程中程中, ,用方法使其用方法使其缓缓和或吸收和或吸收. .

50、IEIE七大手法之七大手法之 防错防错法法（2 2）66/1316.6.应应用原理用原理1. 1. 断断根原理根原理: : 將將会会造成造成错误错误的原因的原因从从根本上排除掉根本上排除掉, ,使使绝绝不不发发生生错误错误. .2. 2. 保保险险原理原理: : 采用二采用二个个以上的以上的动动作必需共同或依序作必需共同或依序执执行才能完成工作行才能完成工作. .3. 3. 自自动动原理原理: : 以各以各种种光光学学、电电学、力学、力学学、机机构构学学、化、化学学等原理等原理来来限制某些限制某些动动作的作的执执行行 或不或不执执行行, ,以避免以避免错误错误之之发发生生. .目前目前这这些自

51、些自动动开开关关非常普遍非常普遍, ,非常非常简简易的易的 “ “自自动动化化”之之应应用用. .4. 4. 相符原理相符原理: : 藉用藉用检检核是否相符合的核是否相符合的动动作作, ,来来防止防止错错误的误的发发生生. .5. 5. 順序原理順序原理: : 避免工作之順序或流程前后倒置避免工作之順序或流程前后倒置, ,可依編可依編号号順序排列順序排列, ,可以減少或避免錯可以減少或避免錯 误误的的发发生生. .6. 6. 隔隔离离原理原理: : 藉分隔不同藉分隔不同区区域的方式域的方式, ,来来达到保达到保护护某些地某些地区区, ,使不能造成危使不能造成危险险或或错错误的误的 现现象象发发

52、生生. .隔隔离离原理亦原理亦称称保保护护原理原理. .7. 7. 复复制原理制原理: : 同一件工作同一件工作, ,如需做二次以上如需做二次以上, ,最好采用最好采用“复复制制”方式方式来达来达成成, ,省省时时又又 不不错错误误. .8. 8. 层层別原理別原理: : 为为避免將不同工作做避免將不同工作做错错, ,而而设设法加以法加以区区別出來別出來. .IEIE七大手法之七大手法之 防错防错法法（3 3）67/1319. 9. 警告原理警告原理: : 如有不正常的現象如有不正常的現象发发生生, ,能以能以声声光或其他方式光或其他方式显显示出各示出各种种“警告警告”的的讯讯号号, ,以避免

53、以避免错误错误即將即將发发生生. .10. 10. 缓缓和原理和原理: : 以藉各以藉各种种方法方法来来減少錯減少錯误误发发生后所造成的生后所造成的损损害害, ,虽虽然不能完全排然不能完全排除除错误错误的的发发生生, ,但是可以降低其但是可以降低其损损害的程度害的程度. .1.1.鸡鸡蛋之隔蛋之隔层层裝裝运运盒減少搬盒減少搬运运途中的途中的损损伤伤.(.(缓缓和原理和原理) )2.2.设设立多立多层层之之检检查方法查方法, ,考考试试后后检检查一次看看查一次看看, ,有沒有犯錯的地方有沒有犯錯的地方.(.(保保险险原理原理) )3.3.自自动动消防洒水系消防洒水系统统, ,火火灾灾發生了發生了

54、开开始自始自动动洒水洒水灭灭火火.(.(警告原理警告原理) )4.4.汽汽车车之安全帶之安全帶, ,骑骑车戴安全帽车戴安全帽.(.(保保险险原理原理) )5.5.加保利龍或加保利龍或纸纸板以減少板以減少产产品在搬品在搬运运中之碰中之碰伤伤.(.(缓缓和原理和原理) )6.6.原子原子笔笔放在桌上老是給別人不放在桌上老是給別人不经经意中拿走意中拿走, ,怎怎么么为呢为呢? ?貼上姓名貼上姓名条条或加或加条绳条绳子固子固 定在桌上定在桌上.(.(隔隔离原理、警告原理、离原理、警告原理、缓缓和原理和原理) )IEIE七大手法之七大手法之 防错防错法法（4 4）68/1311、录音磁带防再录孔胶片（断

55、根）2、电梯门关闭电梯上下（保险）3、汽车自动挡（自动）4、电高压危险（警告）防错原理应用防错原理应用？练习写几项在你身边或工厂的防错法69/131发生原因发生原因防错方法防错方法夹具定位疏忽夹具定位疏忽微动开关微动开关加工时不注意而遗忘加工时不注意而遗忘计数器，计时器计数器，计时器加工时疏忽而发生变异加工时疏忽而发生变异蜂鸣器，信号灯蜂鸣器，信号灯刀具折断，磨损未发现刀具折断，磨损未发现扭力计扭力计开关忘记按或按错开关忘记按或按错自动检查装置自动检查装置设备机械与夹具动作错误设备机械与夹具动作错误自动补正装置自动补正装置疏忽遗漏配件疏忽遗漏配件识别板识别板它种零件混入它种零件混入色别管理色别

56、管理/隔离的容器隔离的容器出货零件出错出货零件出错批量管理批量管理螺丝忘记锁紧螺丝忘记锁紧检查表检查表70/131讲师：易永剑讲师：易永剑71/13172/1311940s,创立VE技术1970s， 应用到项目的设计阶段1980s，建筑业中广泛应用VE技术19401960198020001960s， VE应用到建设项目73/131可节约造价（一次性投资）5-10%节约运行成本5-10%VEVE的的经济经济效果效果74/131VE的内的内涵和特点涵和特点以提高价值为目标考虑全寿命周期的费用以功能分析为基础依靠有组织的集体力量75/131L Leanean P Productionroductio

57、n 上世纪上世纪8080年代，美国麻省理工学院数位国际汽车年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（计划组（IMVPIMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生在生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品产方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并质占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并称之为称之为“Lean Producti

58、on Lean Production ，简称，简称LP”LP”。简称简称LPLP精益精益 生产生产76/131Just In TimeJust In Time 从上世纪从上世纪5050年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率，提出效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为成本、提高品质，成为世界上最

59、优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In TimeJust In Time ” ”，简称，简称“JIT”JIT”。简称简称JITJIT适品适品适量适量适时适时77/131New Production SystemNew Production System简称简称NPSNPS 上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人员能够转变观念，改变原来生产中的许多企业内的人员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法

60、称习惯性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法称之为之为“New Production System”New Production System”，简称，简称“NPS”NPS”。新新 生产生产 系统系统78/131l精益生产到底是什么？精益生产到底是什么？l对精益的理解：对精益的理解： 从客户的角度准确定义价值；从客户的角度准确定义价值； 确定产品的价值流（寻找浪费）；确定产品的价值流（寻找浪费）； 建立最佳的产品生产体系；建立最佳的产品生产体系； 让客户拉动生产；让客户拉动生产； 不断地进行改善，精益求精。不断地进行改善，精益求精。l精益生产体系包括：精益生产体系包括： 种模式；种模式； 一