IE现场管理分析

1、1会计学IE现场管理分析现场管理分析 使用IE方法，是效率改善的最佳途径。 只有公司的中基层主管能训练掌握IE方法，公司的改善才能持之以恒地维持下去。规划规划设计设计评价评价创新创新新产品开发新产品开发工厂选址工厂选址产品设计产品设计产品改进产品改进技术革新技术革新工厂布置工厂布置经济分析经济分析工艺改进工艺改进成本降低成本降低生产流程生产流程现有各系统现有各系统设施改进设施改进产品标准化产品标准化信息系统信息系统质量控制质量控制系统组织系统组织库存计划库存计划安全系统安全系统员工业绩员工业绩工作方法工作方法员工培训员工培训卫生系统卫生系统制定评价制定评价指标及规程指标及规程创新激励创新激励（

2、管理创新管理创新体制创新体制创新技术创新技术创新）过程转换过程转换O/I产品服务生产率人力、设备设施、材料能源、信息等投入（I）系统工作研究方法研究把工作简化并定出进行此项工作的更经济的方法和程序作业测定确定进行某项工作所需时间的长短提高生产率“工作研究”是改善生产力的基本技巧之一方法研究方法研究1. 方法、程序2. 材料3. 工具与设备4. 工作环境条件设定标准工作法设定标准工作法1. 方法、程序2. 材料3. 工具与设备4. 工作环境条件作业测定作业测定决定时间标准制定工作标准制定工作标准训练操作工人训练操作工人程序分析作业分析动作分析合成法直接法实施标准，产生效益标准工作法+标准时间+其

3、他要求=工作标准运用上述分析技术，实施工作方法、程序、环境条件的最佳化，为制定工作标准打下基础，也为时间研究做好准备。类别 分析方法内容备注程序分析工艺程序图对整个制造程序或工序的分析流程程序图产品或材料的流程的分析线图、线路图布置与经路分析作业分析人机作业分析闲余能量分析联合作业分析双手作业分析动作分析动素分析影像分析快速摄影动作分析VTR分析动作经济原则程序由动素构成由操作构成由动作构成由工序构成（作业）程序分析作业分析动作分析汽车的车身工序作业单位板材切断动作元素动作单位作业要素搬往下工序检查制品自动点焊搬入构件涂覆组装焊接成型放好构件A取构件B搬到夹具上放好构件B安放好进行焊接取出成品

4、校正位置搬运程序分析作业分析动作分析材料材料材料材料工艺顺序局部装配或加工局部装配或加工局部装配或加工中心零件装配或加工完成配件完成配件材料、采购的零件675帽子钢轴轮子（）车身彩盒注塑去水口检查检查入盒检查注塑去水口检查注塑去水口检查装配装帽子1211箱片111032654234789遥控器附件及干燥剂电视机检查电视机外观贴出厂编号标签放入塑料袋内装上保护衬放入箱内检查遥控器外观检查附件及干燥剂数量装入塑料袋内装附件及干燥剂入塑料袋内放入箱内装入箱内封箱打带贴出厂日期标签箱子成型检查箱子有无破损123145现时方法统计到仪器柜（5M）开仪器柜拿起量规带量规回工作台（5M）调整量规用量规核对工

5、件尺 寸带量规回仪器柜（5M）放回量规关仪器柜回工作台（5M）123454（20M）1用量规核对工件尺 寸（人型流程程序图）流程程序图表格D?D?D?D?D?D?D?D?D?D?D?D?D?D?D?贮存等待搬运检查加工工 序 系 列时间（min）距离（m）工 作 说 明贮存 等待 D搬运 检查 ?加工 距离时间次数项别统 计工作名称： 编号： 开始：结束：研究者： 日期： 审阅者： 日期： 1.展开预备调查预备调查的主要内容： 制品的产量（计划、实绩） 制品的内容、品质的标准 检查的标准 设备的配置 工程的种类 使用的原料2.制作作业流程图实例：“别针制作”的作业流程分析表表7.7.xls3.

6、测定各工序的必须项目，填入相应数值 参考作业流程分析测定项目参考表作业流程分析测定项目参考作业流程分析测定项目参考（表（表7.8）工程工程作业名作业名(为什么)(为什么)作业者作业者(何人)(何人)机械、设备机械、设备(使用何物使用何物)场所场所(在何处)(在何处)时间时间(耗时多少)(耗时多少)方法方法（如何做）（如何做）加工加工使作业内容使作业内容具体化具体化职务各称、职务各称、人数、作业人数、作业者姓名等者姓名等机械名称、机械名称、设备名称、设备名称、模具名称、模具名称、台数等台数等具体地点具体地点加工时间、加工时间、产量等产量等加工内容、加工内容、次序次序搬运搬运使搬运内容使搬运内容具

7、体化具体化职务各称、职务各称、人数、作业人数、作业者姓名等者姓名等搬运设备之搬运设备之同上项目同上项目从哪里从哪里到哪里到哪里搬运时间搬运时间依次搬运的依次搬运的人数、装货人数、装货、卸货的方、卸货的方法等法等检查检查使检查内容使检查内容具体化具体化职务各称、职务各称、人数、作业人数、作业者姓名等者姓名等检查设备、检查设备、仪器、工具仪器、工具等等检查的具检查的具体地点体地点检查时间检查时间检查方法、检查方法、判定标准、判定标准、不良品的处不良品的处理方法理方法停滞停滞停滞的状态停滞的状态（暂时放（暂时放置，保管，置，保管，等待出货等等待出货等的明确化）的明确化）保管人之同保管人之同上项目上项

8、目保管设备、保管设备、保管场所等保管场所等具体保管具体保管场所场所停滞时间停滞时间容器的放置容器的放置方法、产品方法、产品的摆放方式的摆放方式等。等。4.对测定结果进行整理 整理表（表7.9）项项 目目 工程数量工程数量 时间(分)时间(分) 距离(M)距离(M)人数(人)人数(人)加加 工工2 275752 2搬搬 运运5 5222285851010检检 查查3 325256 6停停 滞滞3 31301303 3合合 计计1313122122858521215.改善方案制订、实施与评估 参考改善的着眼点表7.10.xls改善后的“别针制作”的作业流程分析表表7.11.xls整理表（表7.12

9、）项项 目目工程数量工程数量 时间时间(分分) 距离距离(M) 人数人数(人人)加加 工工2 275752 2搬搬 运运4 4171765658 8检检 查查2 225254 4停停 滞滞1 10 00 0合合 计计9 911711765651414改善前后比较（表7.13）改改善善前前改改善善后后效效果果改改善善前前改改善善后后效效果果改改善善前前改改善善后后效效果果改改善善前前改改善善后后效效果果加工加工2 22 20 0757575750 02 22 20 0搬运搬运5 54 41 1222217175 585856565202010108 82 2检查检查3 32 21 1252525

10、250 06 64 42 2停滞停滞3 31 12 2(130)(130)(0)(0)(130)(130)3 30 03 3合计合计13139 94 4122122 1171175 5858565652020212114147 7工工 程程工程数工程数时间时间(分分)距离距离(M)人数人数(人人)6.改善内容的标准化线路图实例(1)改进线路图实例(1)重型机器工厂装配车间机1机4机2机3机5总库铸造车间轻型机器厂一般机器工厂起重机起重机起重机手推车手推车改进：机1机2机3机4机5机6铸造车间一般机器工厂总库滚子台磨床磨床铣床磨床搓丝车床车床车床来自料堆1123456磨床78去半成品库改进：车床

11、1车床1来自料堆铣床2车床3磨床4磨床5磨床6磨床7搓丝8去半成品库节约面积作业名称：车削零件 编号： 图号： 日期：开始动作：装夹零件 结束动作：卸下零件 研究者：0.5去毛刺并检查尺寸空闲0.3卸下零件车削2空闲空闲0.5装夹工件机时间 min人2/3.3=61%1.323.3机1.3/3.3=39%21.33.3人利用率空闲时间工作时间周程统计0.2空闲 0.2卸铣1 0.5铣削 0.3空闲 0.5装铣2 0.7空闲 1.0铣削 0.2卸铣2 0.5铣削 0.5空闲 0.5装铣1 铣床2铣床1人1/1.7=59%0.711.7铣床11/1.7=59%0.711.7铣床11.5/1.7=8

12、8%0.21.51.7人利用率空闲时间工作时间周程统计产品：B12铸件 工作：铣平面 图号：B12/1 日期：速度：80r/min 走刀量：380mm/min 研究者：工作名称：装运零件方法：现行 研究人： 日期：5空闲5运送NO110装NO25空闲 5空闲10装NO15运送NO2 工人乙工人甲吊车10/15=67%51015工人乙10/15=67%51015工人甲10/15=67%51015吊车利用率空闲时间工作时间周程统计时间单位：min联合作业分析的目的：如何设法将各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲或等待时间，另一方面，则是缩短周期。工作A工作B工作B工作A工作A工作B4h3h4h7

13、h3h4h8h1h3h等待工作名称：装运零件方法：改良 研究人： 日期：10/10=100%01010工人乙10/10=100%01010工人甲10/10=100%01010吊车利用率空闲时间工作时间周程统计5装NO25装NO25运送NO15装NO15装NO15运送NO2工人乙工人甲吊车时间单位：minO：表示操作，即握取、放置、使用、放手等动作。：表示搬运，即手的移动动作。D：表示等待，即手的延迟、停顿。：表示持住，即手持住工件，工具或材料的动作。工作：用开瓶器开启瓶盖开始：双手空的用品在桌上结束：打开瓶盖 左手 右手 等待 D 1 1 至开瓶器处 1 O 取开瓶器 2 移至身前 至瓶处 1

14、 1 持住 取瓶 O1 移至身前 2 3 移至瓶顶 持住 1 2 O 打开瓶盖 统 计左 右1 O 22 31 11D5 6瓶开瓶器人序号名称记号代号 序号名称记号代号1伸手TE10寻找SH2握取G11发现F3移物TL12选择ST4定位P13思考PN5装配A14预置PP6拆卸DA15拿住H7使用U16迟延UD8放开RL17故延AD9检查I18休息R动作分析的种类和特征方法方法目的目的分析对象分析对象目视目视动作动作观察观察法法动素分析法人体各部位的活动是否存在浪费和不合理之处？详尽找出动作所存在的问题。在固定的作业现场反复实施的持续时间较短的作业，如：生产线装配作业影像影像动作动作观察观察法法

15、慢速摄影动作分析法 容易找出操作者动作和物流的瓶颈之处，大致掌握长时间作业的运行状态。在固定的作业现场实施的不规则的持续较长时间的作业，如：站立步行作业协同作业VTR分析法反复观察作业过程，进行正确的分析，允许多人参与作业改善的讨论适合于摄像的几乎所有类型的作业动作分析的种类和特征优点优点缺点缺点能用最小的单位分析动作，详尽找出动作存在的问题。通过观察和分析可以逐步培养出动作意识要理解和熟练掌握18个动素的记号和内容必须经过必要的专业培训。通过摄影，突出人的动作、物流中存在的问题可对持续时间长的作业进行摄影，通过计算摄影张数， 记录作业的时间值。由于胶卷需要冲洗显影，故分析需要时间在某种程度上

16、必须熟悉装置的操作整套装置费用高通过对作业实施过程的摄像，可立即在放像机上再现作业过程，操作简单通过反复摄影可进行详细的分析整套装置的费用高I.减少动作数量II. 双手同时动作III.缩短动作距离IV.轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？1 动作方法1)取消不必要的动作2)减少眼的活动3)合并2个以上的动作1)双手同时开始同时完成动作2)双手反向、对称同时动作1)用最适当的人体部位动作2)用最短的距离进行动作1)尽量使动作无限制轻松地进行2)利用重力和其他力完成动作3)利用惯性力与反弹力完成动作4)连续圆滑

17、地改变动作方向动作 要素要点基本原则I.减少动作数量II. 双手同时动作III.缩短动作距离IV.轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？2 作业现场布置1)将工具物料放置在操作者前面固定位置处2)按作业顺序排列工具3)工具物料的放置要便于作业1)按双手能同时动作布置作业现场1)在不妨碍动作的前提下作业区域应尽量窄1)采用最舒适的作业位置高度动作要素要点基本原则I.减少动作数量II. 双手同时动作III.缩短动作距离IV.轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过

18、大的动作进行作业？能否减少动素数？3工夹具与机器原则1)使用便于抓取零件的物料箱2)将两个以上的工具合为一件3)采用动作数少的联动快速夹紧机构4)用一个动作操作机器的装置1)利用专用夹持机构长时间拿住目的物2)用使用足的装置完成简单作业或要使力的作业3)设计双手能同时动作的夹具1)利用重力或机械动力送进或取出物料2)机器的操作位置要便于用身体最适当的部位操作1)利用夹具或滑轨限定动作经路2)抓握部的形状要便于抓握3)在可见的位置通过夹具轻松定位4)使操作方向与机器移动方向一致5)用轻便操作工具要点要素基本原则 1、双手的动作应同时而对称2、人体的动作应以尽量应用最低等级而得到 满意结果为妥1）

19、电灯开关2、人体的动作应以尽量应用最低等级而得到 满意结果为妥2）办公桌的设计 3、尽可能利用物体的动能1）工作物运动时，自然产生动能3、尽可能利用物体的动能2）连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳3、尽可能利用物体的动能3）动作应尽可能使用轻松自然的节奏 变压器涂漆 4、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近 出、并依最佳的工作顺序排列 4、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近 出、并依最佳的工作顺序排列不合理方案 合理方案1）工具、物料应置于固定处所（避免寻找、如开汽车）5、零件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处1）完工的工件也可利用重力滑槽坠送至适当位置6、尽量解除手的工作，而以夹

20、具或足踏工具代替 脚踏操纵的焊接烙铁脚踏操纵的台式虎钳 6、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替 脚踏卫生设备用脚操纵的转盘 7、将两种或两种以上工具合并为一8、工具及物料预放在工作位置（事前定位）产品的基本作业内容产品的设计或规格缺陷，附加的作业内容制造或作业方法效率不高，附加的作业内容管理者失误带来的无效时间操作者不能控制的无效时间CABD总制造时间基本时间多余时间无效时间作业测定合成法直接法秒表测时法（第二阶次）工作抽样法（第三、四阶次）预定标准时间法（PTS）（第一阶次）标准资料法（第二、三、四阶次）作业测定阶次： 第一阶次：动作 第二阶次：单元 第三阶次：作业 第四阶次：制程 1

21、. 选择研究的作业2. 选择操作者3. 收集和记录资料4. 将作业划分为单元5. 测时6. 计算正常时间7. 确定宽放时间8. 计算标准时间明确目的选择“合格工人”将资料填入记录表格的表头或首页明确划分目的、单元类型及划分原则测时方法有：归零法；累积测时法； 周程测时法；连续测时法正常时间=观测时间*评比系数明确宽放时间种类标准时间=观测时间*评比系数+宽放时间 =正常时间+（1+宽放率）观测时间评比因数私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放正常时间标准时间全部工作时间非定额时间（t）定额时间（T）操作者原因造成的停工（t工停）非操作者原因造成的停工（t停）非生产时间（t非）休息与生理需要时

22、间（T休）布置工作地时间（T布）作业时间（T作）准备与结束时间（T准）辅助时间（T辅）技术性（T技）（布）基本时间（T基）组织性（T组）（布）评比正常=100操纵水平相当行走速度 km/h67甚慢；笨拙、摸索之动作；操作者似在半睡状态，对操纵无兴趣3.2100稳定，审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓慢，但经观察并无故意浪费行为4.8133敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格之工人；确实可达到必要的质量标准及精度6.4167甚快；操作者表现高度的自信与把握，动作敏捷、协调，远远超过一般训练有素的工人8.0200非常快，需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长久；“美妙而精巧的操作”，只

23、有少数杰出工人可以做到9.6宽放时间正常时间固固 定定宽放时间宽放时间可可 变变宽放时间宽放时间总总 宽宽放时间放时间休休 息息宽放时间宽放时间意意 外外宽放时间宽放时间特特 别别宽放时间宽放时间政政 策策宽放时间宽放时间基本时间基本时间工作量工作量个人需要个人需要基本疲劳基本疲劳紧张和过劳环境在特定情况下使用机器工作分类表标准作业（收拾作业）作 业随时作业基本作业辅助作业搬运作业（搬运工作）调整机械测量等（研磨工具、机械设备的小修理、注油等）作业等待（原材料、半成品、检验、搬运）沟通（原始记录）工厂走动开工时的准备、下班时间的收拾及其它（开灯、开窗、清扫、关灯、关窗等）修理保养管理等待临时作

24、业正规作业怠工（迟到、早退）休息（喝水、擦汗、恢复疲劳）洗手、上厕所作业非生产作业非作业全作业时间大分类中分类小分类作业操作作业 宽放管理宽放生理 宽放疲劳 宽放可避 免的宽放作业时间宽放时间标 注Y=K*XA周程次数（X）周程时间（Y）分钟1248163264128109.08.17.36.65.95.34.8周程时间周程次数90%学习曲线80%学习曲线周程时间周程次数真正学习时间预计学习时间作业 25时 20间 10秒2018292519工序12345作业 25时 20间 10秒2525202219工序12345改善前改善前改善后改善后作 29业 25时 20间 10秒工序123455人数

25、111115作业时间2018292519111作业时间人数2018292519111损失时间作业时间平衡损失率平衡效率Cycle time平衡率= *100= *100各工序时间总和人数*CTti 人数*CT上例：平衡率= *100= *100=76%ti 人数*CT1115*29生产线平衡损失率计算平衡损失率=1- 平衡率上例：平衡损失率=1-76% = 24%工作时间工序 缩短生产节拍将2工序里一部份可抽调的时间转至3工序里，以缩减整体的生产节拍。工作时间 工序将3工序里的工作时间分配至2，4及5之工序内，从而3工序里的人手可调配至其它生产线去。可行性：须2，4及5工序内均有足够时间接受额外工作工作时间工序因生产需求量降低而可延长生产节拍将3，4工序的工作时间分配至1，2及5之工序里，从而3，4工作岗位