湖北省高速公路建设标准化(施工管理及工艺桥梁工程)(定稿)

1、目 录1 总则41.1 目的及意义41.2 编制依据41.3 与相关规范的关系41.4 适用范围42 桥梁基础52.1一般规定52.2施工准备52.2.1技术准备52.2.2资源配置52.3施工工艺流程图62.4施工要点82.4.1 扩大基础82.4.2桩基础钻孔成孔92.4.3 桩基础人工挖孔成孔102.4.4 钢筋笼制作与安装102.4.5 混凝土的灌注112.4.6 桩头处理122.4.7 地系梁与承台施工133 桥梁下构143.1 一般规定143.2 施工准备143.2.1 技术准备143.2.2 资源配置143.3 施工工艺流程图153.4 施工要点193.4.1 圆柱墩的施工193

2、.4.2 矩形墩的施工203.4.3中系梁与墩台帽施工203.4.4支座垫石施工203.4.5 养护214 梁板预制224.1 一般规定224.2 施工准备224.2.1 技术准备224.2.2 资源配置224.3 施工工艺234.4 小箱梁、T梁预制施工要点235 预制梁安装355.1 一般规定355.2 施工准备355.2.1 技术准备355.2.2 资源配置355.3 施工工艺流程图355.4 施工要点355.4.1 梁的运输355.4.2 临时支座安装365.4.2 架设梁375.4.4 浇筑湿接缝375.4.5 安装永久支座385.4.6 浇筑墩顶现浇连续段386 现浇箱梁施工396

3、.1 支架现浇396.1.1 一般规定396.1.2 施工准备396.1.2.1 技术准备396.1.2.2 资源配置406.1.3 施工工艺406.1.4 满堂支架安装426.1.5 梁式支架安装446.1.6 二次浇筑成型施工要点456.1.7 一次浇筑混凝土施工要点496.2挂篮悬臂浇筑506.2.1一般规定506.2.2 施工准备516.2.2.1 技术准备516.2.2.2 资源配置516.2.3 施工工艺526.2.4施工要点537 梁板安装及桥面系施工627.1 一般规定627.2 施工准备627.2.1 技术准备627.2.2 资源配置627.3 施工工艺流程图627.4 施工

4、管理与工艺647.4.1 桥面现浇层施工647.4.2 防撞护栏施工677.4.3 伸缩缝施工701 总则1.1 目的及意义为贯彻落实交通运输部高速公路施工标准化活动实施方案，提高隧道工程的施工管理及技术水平，明确桥梁工程施工工序，掌握施工要点，达到标准化施工要求，提升工程实体内在质量，消除质量通病，保证工程质量，延长公路使用年限，特制定本指导意见。明确高速公路桥梁施工工艺标准，作业流程，操作要点，克服质量通病，提高管理水平，达到标准化施工要求。1.2 编制依据1、公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）2、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D622004）3、公路桥涵

5、地基及基础设计规范（JTG D63-2007）14、公路桥涵施工技术规范（JTG-/T F50-2011）2、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/12004）3、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D622004）4、公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E302005）5、公路工程技术标准(JTG B01-2003)6、普通混凝土配合比设计规程(JGJ 55-2000)7、公路工程集料试验规程(JTG E42-2005)8、混凝土结构工程施工质量验收规范(GB 50204-2002)9、钢筋焊接及验收规程(JGJ 18-2003)10、混凝土外加剂应用技术规范(GB

6、50119-2003)5、国家、工程建设标准化协会、交通运输部等工程建设主管部门发布的与公路工程建设有关的其他文件、标准、规范、规程和指南；6、湖北省颁布实施的有关的文件规定；7、其他省份颁布的有关公路施工的文件规定。1.3 与相关规范的关系本指导意见是对公路桥涵施工技术规范的细化、补充，在使用过程中未涉及的内容，应严格按照公路工程相关技术标准、规范等执行。1.4 适用范围适用于我省新建、改扩建高速公路，其他公路可参照执行。11、本行业通行的先进施工工艺和管理方法2 桥梁基础2.1一般规定2.1.1 1、施工前必须做好图纸复核及现场查勘工作。2.1.2 2、严格执行首件工程验收制，未经验收总结

7、，不得进行规模生产。2.1.3 3、施工现场、集中场地（钢筋加工场、混凝土拌和站）、办公及生活区必须布局合理，干净整洁，达到标准化工地建设要求。4、施工应遵守国家环境保护的有关法律法规，节约用地，少占农田，减少污染，保护环境，并做到工完场清。5、桩基成孔过程中，在每班及地质变化处，应留取渣样（图2-1-1），判明地质，如实际地质情况与设计不符时，应及时上报。2.1.4 6、桩基成孔后，应对孔深、孔径、孔位和沉淀层厚度等进行检查，钻孔灌注桩孔深大于40m或孔径大于2m的桩，应采用孔壁测壁仪进行检测。2.1.5 7、工序资料与施工进度同步，做到签证及时、资料齐全、页面工整，字迹清晰，施工重点部位及

8、隐蔽工程应及时保存影像资料。图2-1-1 桩基成孔留取渣样2.2施工准备2.2.1技术准备2.2.1.1 1、开工前，应组织技术人员对设计文件进行图纸审核，对设计图纸中存在的问题，应及时上报。2.2.1.2 2、交接桩后，承包人应尽快完成控制点复测、加密和原地面复测工作。发现设计基础标高与原地面不符时，应及时上报。2.2.1.3 3、施工前应对施工作业人员进行安全、技术教育培训，严格执行三级技术交底制度。2.2.1.4 4、试验室应做好原材料检测工作，进行混凝土配合比设计，并及时报送审批。5、开工前，承包人应上报分项（分部）工程开工报告，审批通过以后方能正式开工。2.2.2资源配置2.2.2.

9、1 1、承包人应按施工组织设计要求配置相关人员及机械设备，充分满足施工需求。2.2.2.2 2、基础模板应采用定型钢模，单块模板面积不小于2，模板刚度满足施工要求，并定期校正模板。2.2.2.3 3、基础钢筋骨架加工应在集中加工厂进行，现场组拼场地应进行硬化。2.2.2.4 4、扩大基础、墩柱、墩帽施工宜采用混凝土汽车泵送料入模。 2.3施工工艺流程图扩大基础施工工艺流程图见图2-3-1。钻孔灌注桩施工工艺流程图见图2-3-2。挖孔桩施工工艺流程图见图2-3-3。扩大基础施工工序流程图测量放样基底处理基坑开挖垫层施工绑扎钢筋安装模板基底承载力检测填写基坑交验单施工放样测量浇筑混凝土拆除模板混凝

10、土养生隐蔽检查基础回填设置临时排水沟报检填写检查资料填写成品检查记录报检填写检查资料拍摄影像资料图2-3-1 扩大基础施工工艺流程图钻孔灌注桩施工工序流程图测量放样埋设护筒平整场地钻机就位造浆开钻钻进检查泥浆各项指标制作护筒填写质量检查资料终孔检查清孔换浆下放钢筋笼安装导管二次清孔拼装钻机填写钻孔资料导管水密承压试验制作钢筋笼检查孔径及垂直度灌注水下砼桩基检测填写砼浇筑记录导管接头抗拉试验检查沉淀图2-3-2 钻孔灌注桩施工工艺流程图挖孔灌注桩施工工序流程图测量放样开孔平整场地浇护壁开挖出渣填写砼浇筑记录岩石爆破作业终孔检查下放钢筋笼安装导管浇筑砼桩基检测填写挖孔资料制作钢筋笼拼装吊机填写质量

11、检查资料图2-3-3 挖孔灌注桩施工工艺流程图2.4施工要点2.4.1 扩大基础2.4.1.1 1、施工前，应编制施工方案，必要时进行基坑支护稳定验算，报监理工程师审批后方可施工。2.4.1.2 2、基坑开挖时，应观测坡面稳定性，当发现坡面出现裂缝、涌水等异常情况时，应立即停止施工，撤离机械及人员，并及时加固处理。2.4.1.3 3、土质坑底宜预留30cm人工清底，保证基底地质不受扰动影响，维持基底的整体性，避免超挖，严禁超挖回填虚土。4、开挖完成后，应进行地基承载力检测，合格后采用不小于5cm厚水泥砂浆封底。2.4.1.4 5、基坑顶面应预留有不小于1m的护道，护道外设排、截水沟。基底开挖周

12、边尺寸应大于基础设计尺寸50cm，并设置排水沟和集水坑，严禁积水浸泡基底。2.4.1.5 6、模板安装应定位准确，模板支撑应采用内拉外撑，支撑牢固可靠。2.4.1.6 7、混凝土应水平分层浇筑，自由落体高度不得大于2m。混凝土初凝后立即进行覆盖养护。2.4.1.7 8、大体积混凝土应采取温度控制措施。2.4.1.8 9、片石混凝土的片石强度、规格及投放应满足设计及规范要求，片石应冲洗干净。2.4.2 桩基础钻孔成孔2.4.2.1 护筒制作与埋设护筒应采用Q235钢板制作，内径大于桩径20cm。护筒埋设深度不应小于2m，底部宜低于桩顶高程50，顶部应高于原地面30cm。护筒中心与设计桩中心偏差不

13、大于5cm，倾斜度不大于1%。2.4.2.2 泥浆循环和净化处理钻孔泥浆宜采用优质粘土或钠质膨润土制作，保证泥浆的胶体率、稳定性和相对密度，满足施工要求。泥浆施工时，应有泥浆净化装置和泥浆沉淀处理器。施工完成后，废弃的泥浆应采取先集中沉淀再处理的措施，严禁随意排放，污染环境和水域。2.4.2.2 回旋钻成孔开钻时应慢速钻进，至护筒底部以下1米后方可正常钻进。循环钻孔应采用减压钻进，孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥、压块重力之和（扣除浮力）的80。2.4.2.3 冲击钻成孔冲击钻钻架要有足够的结构刚度。在开孔时，应采用小冲程开孔，并使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺。在整个钻进过程中，应保持水位高出地

14、下水位2m，并低于护筒顶面30，掏渣后应及时补水。深水或地质条件较差的相邻孔桩，不得同时钻进。2.4.2.4 旋挖钻成孔（图2-4-1）施工平台应有足够的强度和平整度，保证在钻进过程中钻机的稳定。施工前应根据地质情况，选择采用清水、干法、泥浆护壁或全护筒跟进等成孔工艺进行施工。 图2-4-1 旋挖钻进2.4.3 桩基础人工挖孔成孔2.4.2.1人工挖孔1、2.4.3.1 开工前应编制施工方案和专项爆破方案，报监理工程师审批后方可施工。2.4.3.2 2、人工挖孔应设置混凝土护壁，护壁混凝土强度同桩身混凝土强度，厚度应为1015cm。护壁混凝土应采用机械拌和。2.4.3.3 3、挖孔提升设备应采

15、用带自锁的电动提升装置。提升钢丝绳应有不小于5倍的安全储备。2.4.3.4 4、安全防护措施应按湖北省高速公路建设标准化指导意见（安全生产管理）文件执行。2.4.2.2 钻孔1、护筒制作与埋设（1）护筒应采用Q235钢板制作，内径大于桩径20cm。（2）护筒埋设深度不应小于2m，底部宜低于桩顶高程0.550m，顶部应高于原地面30cm。（3）护筒中心与设计桩中心偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。2、泥浆循环和净化处理（1）钻孔泥浆宜采用优质粘土或钠质膨润土制作，保证泥浆的胶体率、稳定性和相对密度，满足施工要求。（2）泥浆施工时，应有泥浆净化装置和泥浆沉淀处理器。（3）施工完成后，废弃的泥浆应

16、采取先集中沉淀再处理的措施，严禁随意排放，污染环境和水域。3、回旋钻成孔（1）开钻时应慢速钻进，至护筒底部以下1米后方可正常钻进。（2）循环钻孔应采用减压钻进，孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥、压块重力之和（扣除浮力）的80。4、冲击钻成孔（1）冲击钻钻架要有足够的结构刚度。（2）在开孔时，应采用小冲程开孔，并使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺。在整个钻进过程中，应保持水位高出地下水位2m，并低于护筒顶面0.30m，掏渣后应及时补水。（3）在深水或地质条件较差的相邻孔桩，不得同时钻进。5、旋挖钻成孔（1）施工平台应有足够的强度和平整度，保证在钻进过程中钻机的稳定。（2）施工前应根据地质情况，选择采用

17、清水、干法、泥浆护壁或全护筒跟进等成孔工艺进行施工。 旋挖钻进 留取渣样2.4.3 4 钢筋笼制作与安装1、2.4.4.1 钢筋笼宜应在钢筋集中加工场下料制作，钢筋笼应采用滚焊机或在胎膜、胎架上制作完成。（图2-4-2）2.4.4.2 2、钢筋笼厂内连接宜采用双面焊接，入孔连接宜采用滚轧直螺纹套筒连接。螺纹套筒及丝头应按规定进行检测，钢筋丝头应采用塑料套保护，防止生锈。2.4.4.3 3、声测管应按设计要求安装，声测管宜采用套筒连接，保证声测管的密封性。每节钢筋笼入孔以后，声测管内应及时灌入清水。2.4.4.4 4、钢筋笼保护层垫块宜采用预制高强混凝土圆形垫块，间距应按2m一圈、每圈4个、梅花

18、形布置。2.4.4.5 5、钢筋笼下放完成后，应对钢筋笼顶标高和平面坐标进行测量，准确调整钢筋笼位置后将钢筋笼固定，灌注桩基混凝土时应采取措施防止钢筋笼上浮。 钢筋弯曲机 钢筋弯箍机 钢筋笼加工 钢筋保护层垫块图2-4-22.4.4 5 混凝土的灌注2.4.45.1 干法灌注1、桩基混凝土应优先采用水下灌注，条件不具备时，须报监理工程师批准同意后，可采用干法灌注。2、干法灌注应采用导管灌注，导管埋入深度应不小于3m，桩顶3m范围内应加强振捣。2.4.45.2 水下灌注1、水下混凝土灌注前，应做好相关准备，并符合以下规定：（1）应按照水下混凝土灌注数量及灌注速度配备相应机具设备，并提前进行性能检

19、测。（2）水下混凝土灌注应采用钢导管灌注。导管使用前应进行水密承压和接头抗压试验，严禁采用压气试压。水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍压力。（3）水下灌注混凝土应具有良好的和易性、流动性，其配合比坍落度桩径D<1.5m时，宜为180-220mm，桩径D1.5m时，宜为160-200mm，灌注时应充分考虑气温、运距及施工时间等因素导致的坍落度损失。2、水下混凝土灌注前，应再次检查二次清孔后沉淀层厚度、泥浆指标等，符合设计规范要求后方可进行首批混凝土灌注，。 首批混凝土导管埋深应在1.0m以上。3、首批混凝土灌注导管埋深应在1.0m以上，首批混凝土灌注后不得中断，应连续进行灌注，。灌注过程

20、中应保持孔内水头高度，导管的埋深宜控制在26m，可根据施工时孔径、混凝土供应量能力及性能、灌注速度等情况适当调整导管埋置深度。灌注的桩顶高程应比设计高程高出不少于0.50m。2.4.56 桩头处理1、2.4.6.1 基坑开挖后，底部应及时进行封底，封底可采用砂浆或低标号混凝土进行封底处理，并在基坑四角预留积水坑，并预备配备排水设施足够的水泵，防止雨水浸泡基坑。2.4.6.2 2、桩头破除应采取人工与机械配合进行，机械宜采用风镐等小型机具，凿除过程中应确保不破坏有效桩身。桩顶10cm应采用人工凿除，桩顶面应平整。2.4.6.3 3、破除桩基一般不允许接桩，确实需要时，要报监理工程师批准桩头工艺步

21、骤。第一步：在桩顶位置设置1015cm的切割线，图中红色带状区域（宽度为1015cm）第二步：人工凿开缺口，深度至钢筋。便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层。第三步：风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层。第四步：钢筋向外侧微弯，便于施工。第五步，加钻顶断，钻头水平或稍向上，位置在桩顶线以上1015cm。第六步：将桩头破除混凝土提出，然后用人工凿除并清顶，保证不破坏保护层，并至桩头微凸。第七步：清洗后的桩顶效果图。2.4.67 地系梁与承台施工2.4.7.1 1、桩头嵌入承台的长度应符合设计要求，设计未明确时，嵌入长度宜按5cm控制。2.4.7.2 2、承台施工采用钢围堰时，应根据承台的结构特点、水文、

22、地质和施工条件等因素确定钢围堰形式，并应对钢围堰进行专项设计。2.4.7.3 3、模板安装应定位准确，支撑牢固可靠。4、混凝土浇筑前，桩头应清洗干净。混凝土应分层浇筑，分层厚度控制在30cm，插入式振动器振捣，振捣时应避免碰撞模板。2.4.7.4 5、大体积承台混凝土应有专项施工设计，并采取温度控制措施，保证混凝土内部最高温度不大于75，内部和表面温差不大于25，避免混凝土产生裂缝。3 桥梁下构3.1 一般规定1、3.1.1 下构模板应采用定型钢模，模板应有足够的刚度，面板厚度应不小于5mm，圆柱模板节段高度不应小于400cm，矩形模板节段不应小于200cm。3.1.2 2、圆柱模安装应采用两

23、半对接方式，不应得整体套入。3.1.3 3、钢筋笼应在钢筋集中加工场下料制作，钢筋笼应采用滚焊机或在胎膜、胎架上制作完成。圆柱钢筋笼现场拼装时应采用定位架施工。3.1.4 4、保护层垫块应采用高强砂浆垫块，圆柱墩按2m一圈、每圈4个、梅花形布置，其它构件按不少于34个/m2布置，重要部位应适当加密。3.1.5 5、矩形墩、空心墩墩身与承台之间浇筑混凝土的间隔时间不宜大于10d。3.1.6 5、严格执行首件工程验收制，未经验收总结，不得进行规模生产。3.1.7 6、大型模板应有专项设计，并实行现场准入制度。3.2 施工准备3.2.1 技术准备3.2.1.1 1、施工放样前应完成导线点、水准点复核

24、工作，仪器设备精度应满足施工要求。3.2.1.2 2、试验室应做好原材检测工作，进行混凝土配合比设计，并及时报送审批。3.2.1.3 3、应完成施工详图的复核、会审，变更图纸应具备批复文件；3.2.1.4 4、施工前应对施工人员进行岗前培训和技术、安全、环保、水保等施工交底。技术人员应熟悉规范、规定、图纸和各种操作程序，相关操作人员应熟练掌握支架搭设、模板安装、钢筋加工安装、投料、搅拌、运输、浇筑、振捣等工艺。3.2.1.5 5、开工前，承包人应上报分项工程开工报告，审批通过以后方能正式开工。3.2.2 资源配置3.2.2.1 施工前应完成场地平整、施工便道便桥、临时用水用电等准备工作。1、墩

25、高超过10m时，可分段施工。下一节段施工时，已浇节段的混凝土强度应不低于2.5Mpa。2、3.2.2.2 施工前应完成场地平整、施工便道便桥、临时用水用电等准备工作。按施工组织设计或方案批复的仪器、机械设备投入进行墩柱、盖梁施工，所有机械、设备应安全可靠，运转正常。特种设备应完成相关检测工作。柱式墩砼输送宜采用汽车泵输送，其他形式的结构砼宜采用砼输送泵输送。3、按施工组织设计或方案批复的仪器、机械设备投入进行墩柱、盖梁施工，所有机械、设备应安全可靠，运转正常。特种设备应完成相关检测工作。3.3 施工工艺流程图圆柱墩施工工艺流程图见图3-3-1。实体墩翻模施工工艺流程图见图3-3-2。空心墩爬模

26、施工工艺流程图见图3-3-3。中系梁、帽梁施工工艺流程图见图3-3-4。支座垫石施工工艺流程图见图3-3-5。圆柱墩施工工序流程图测量放样接缝砼凿毛吊装钢筋笼安装模板报检填写检查资料浇筑混凝土拆除模板混凝土养生墩柱验收填写砼施工记录填写成品检查记录制作墩柱钢筋笼报检填写检查资料模板清理检查中间交工图3-3-1 圆柱墩施工工艺流程图实心墩翻模施工工序流程图测量放样绑扎第1节段钢筋接缝砼凿毛安装外模板浇筑第1节段砼第1节段砼养生报检填写检查资料模板检查清理填写砼施工记录接缝砼凿毛绑扎第2节段钢筋安装第2节段模板浇筑第2节段砼报检填写检查资料报检填写检查资料拆除第1节底层模板第2节段砼养生中间交工报

27、检填写检查资料填写砼施工记录以此循环施工图3-3-2 实心墩翻模施工工艺流程图空心墩爬模施工工序流程图测量放样绑扎第1节段钢筋接缝砼凿毛安装外模板安装空心段倒角及内模浇筑第1节段砼报检填写检查资料模板检查清理报检填写检查资料第1节段砼养生接缝砼凿毛绑扎第2节段钢筋外模爬升锚固内模爬升锚固浇筑第2节段砼报检填写检查资料填写砼施工记录第2节段砼养生中间交工填写砼施工记录报检填写检查资料以此循环施工图3-3-3 空心墩爬模施工工艺流程图中系梁、帽梁施工工序流程图安装抱箍或支架安装底模板测量放样绑扎钢筋安装侧模板浇筑混凝土报检填写检查资料报检填写检查资料混凝土养生拆除模板拆除底模及支架中间交工填写砼施

28、工记录砼外观质量检查结构受力计算完善资料图3-3-4 中系梁、帽梁施工工艺流程图支座垫石施工工序流程图测量放线凿毛绑扎垫石钢筋安装垫石模板总体检查浇注混凝土拆除模板混凝土养生支座垫石验收报验填写检查资料中间交工复测坐标高程图3-3-5 支座垫石施工工艺流程图3.4 施工要点3.4.1 圆柱墩的施工3.4.1.1 1、钢筋笼应在钢筋加工场集中成型，在胎架上制作，现场安装。模板安装前后应重点检查垫块安装质量。3.4.1.2 2、模板安装应确保牢固，安装完毕后，应对其竖直度、平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。3.4.1.3 3、模板安装应确保牢固，安装完毕后，应对其平面位置、顶部高

29、程、节点联系及纵横向稳定性进行检查。4、墩柱顶部混凝土应高于设计标高35cm，在后续施工中凿除。3.4.1.4 5、混凝土泵送施工时，泵管不得接触墩身模板，避免泵送混凝土时泵管的冲力使模板偏位。3.4.1.5 6、墩柱拆模时，其强度应不小于5MPa，拆除后应对墩柱进行编号标识。3.4.1.6 墩高超过10m时，可分段施工。下一节段施工时，已浇节段的混凝土强度应不低于2.5Mpa。3.4.2 矩形墩的施工3.4.2.1 1、钢筋骨架安装时应设置专用定位架或劲形骨架，对钢筋定位。2、矩形墩施工可采用翻模或爬模。3、 3.4.2.2 模板安装后应对每节墩身模板的的平面位置、竖直度、节点联系及纵横向稳

30、定性进行测量检查复核，确保相邻节段位置准确，连接平顺。确保位置准确、安装牢固、模板接缝紧密，防止漏浆。3.4.2.3 4、分段施工时应将混凝土表面浮浆凿除，露出新鲜骨料，并冲洗干净。3.4.2.4 4、混凝土浇筑时应水平分层布料、浇筑、分层振捣，分层厚度宜为30cm，。 承载模板砼强度须达设计的75%，方可进行模板拆除。3.4.2.5 5、空心墩内模应采用钢模板，钢管支架进行定位，模板间连接要求牢固。3.4.3中系梁与墩台帽施工3.4.3.1 1、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、预埋件位置和托架进行检查，符合要求后方可浇筑混凝土。3.4.3.2 2、混凝土应从墩顶位置往两侧方向分层浇

31、筑，。浇筑混凝土期间，应安排专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况。3.4.3.3 3、严格控制混凝土的坍落度、和易性及搅拌时间，选用有经验的工人进行混凝土振捣。混凝土顶面应至少进行两次收浆，收浆后平整度应控制在3mm内。4、3.4.3.4 混凝土强度达2.55Mpa以后方可拆除侧模板，对有预应力的帽梁，底板及托架应在预应力张拉完成后方可拆除，无预应力承载模板帽梁应在混凝土达到设计强度75%设计后方可拆除。3.4.4支座垫石施工3.4.4.1 1、支座垫石钢筋应在钢筋加工厂加工成型，准确定位后，焊接固定在帽梁钢筋骨架上。帽梁混凝土施工时，严禁踩踏支座垫石钢筋。3.4.4.2 2、垫石模板安

32、装前，应对帽梁顶面垫石对应位置混凝土进行凿毛处理，并冲洗干净。3.4.4.3 3、垫石模板安装应位置准确、安装牢固、接缝严密，模板顶标高应与设计标高相吻合位置应准确。， 安装应牢固，模板接缝应严密。3.4.4.4 4、对有预留孔的垫石锚栓孔，应采用波纹管进行预埋，预留锚栓孔中心及对角线孔位偏差不应大于5mm。 3.4.4.5 5、垫石混凝土应采用小石子混凝土，浇筑前应用水将连接处湿润，保证混凝土的有效接合。3.4.4.6 6、垫石混凝土浇筑后将垫石表面应压平抹光，并用水平尺检查其平整度，顶面四角高差不应大于1mm。3.4.5 养护3.4.5.1 夏季日常养护1、天气炎热时应加强混凝土初始保湿养

33、护，对混凝土外露面可搭设棚架，收浆后应及时覆盖，洒水养护，养护用水不得采用海水或含有害物质的水。2、夏季气温较高时，圆柱墩在拆模后应立即用塑料薄膜进行包裹，并在墩柱顶放置水桶进行滴水养护，养护时间不少于7天。 3、矩形墩混凝土初凝后应及时在顶面用土工布覆盖顶面，洒水保持湿润状态。侧面应采用喷淋养护,在混凝土的最高处布置环形喷淋水管,高压泵送水喷淋,养护时间不少于7天。4、中系梁、墩台帽及支座垫石混凝土初凝后应及时将混凝土表面用土工布覆盖，在高处放置水桶滴水养护，养护时间不少于7天。（图3-4-6）图3-4-6 盖梁滴灌养生3.4.5.2 冬季养护1、冬季混凝土养护应编制专项方案，并报监理工程师

34、审批。2、现场混凝土施工应安排在晴好天气进行，避免在夜间施工，宜安排在每天的9：0016：00且气温高于5时进行。3、混凝土浇筑完成后，要及时覆盖养生。拆模后，宜先用塑料薄膜包裹混凝土表面，再裹上厚土工布、养生毯进行保温。做到全覆盖围裹保湿保温养生。4 梁板预制4.1 一般规定4.1.1 应采用定型钢模，模板应有足够的刚度，面板厚度应不小于6mm，模板应有专项设计, 并须通过进场验收。4.1.2 钢筋加工应在钢筋加工场集中加工下料制作，钢筋应采用胎架制作完成，整体吊装安装。4.1.3 严格执行首件工程验收制，未经验收总结，不得进行规模生产。4.1.4 工序资料与施工进度同步，做到签证及时、资料

35、齐全、页面工整，字迹清晰，施工重点部位及隐蔽工程应及时保存影像资料。4.2 施工准备4.2.1 技术准备4.2.1.1 应完成施工详图的复核、会审，变更图纸应具备批复文件。4.2.1.2 试验室应做好原材检测工作，进行混凝土配合比设计，并及时报送审批。4.2.1.3 施工前应对施工人员进行岗前培训和技术、安全、环保、水保等施工交底。技术人员应熟悉规范、规定、图纸和各种操作程序，相关操作人员应熟练掌握支架搭设、模板安装、钢筋加工安装、投料、搅拌、运输、浇筑、振捣等工艺。4.2.1.4 根据现场条件、梁板数量和工期确定梁场制梁台座、存梁台座及模板的数量，结合梁板架设方案编制详细的梁板预制施工组织方

36、案，绘制梁场施工布置平面图（包括拌合站、砂石料仓、钢筋加工棚、制存梁区、运梁通道、龙门吊行走轨道、驻地建设、养生供水供暖管线及电缆线的布置等）。4.2.1.5 钢绞线伸长值计算时应考虑千斤顶工作长度。4.2.1.6 开工前，承包人应上报分项工程开工报告，审批通过以后方能正式开工。4.2.2 资源配置4.2.2.1 龙门吊、运梁车及模板根据制梁场宽度确定龙门吊的跨径，同时根据梁的最大重量设置门式起重机以便移梁和存梁。为便于小型机具、材料的搬运及混凝土施工设置一台小型门式起重机。根据梁板的最大重量配置运梁车。根据梁板的数量及工期，结合台座的设置情况配置模板，模板采用专业厂家生产的大块定型钢模。模板

37、到场后投入使用前须进行试拼，检查模板表面是否平整，模板接缝是否密合平顺，不漏浆，无错台，符合规范要求后方可投入使用。模板制作时须考虑弯坡斜桥调节梁顶横坡、边梁外侧翼缘板弧度及梁长的需要。预制横坡由梁顶板坡度形成，可通过控制侧模与底模的高差实现，侧模翼缘板做成可调节高低的形式，以适应不同横坡箱梁预制的要求。4.2.2.2 张拉机具预应力筋张拉须采用数控张拉系统，张拉机具应与锚具配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。张拉用的千斤顶与压力表应配套标定、配套使用，标定应在经国家授权的法定计量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致，千斤顶一般使用超过6个月或200次或

38、在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准。4.2.2.3 振捣机具附着式振捣器的准备，根据模板的整体刚度、钢板的厚度选用合适功率的振捣器,附着式振捣器应采用高频附着式振捣器。插入式振捣器可采用普通的50型、30型振捣器。4.2.2.4 压浆设备预应力管道压浆应采用真空吸浆设备。4.3 施工工艺4.3.1 小箱梁预制施工工艺流程图见图4-3-1。4.3.2 T梁预制施工工艺流程图见图4-3-2。4.4 小箱梁、T梁预制施工要点4.4.1 混凝土拌合及运输混凝土拌和须采用电脑全自动强制式搅拌系统，经标定合格后方可使用，并在使用过程中定期检定，确保计量准确。砼应采用砼运输车运送。4.4.2 底模准备

39、底模采用68mm的钢板铺设，应尽量使用大块钢板。绑扎钢筋前须进行打磨除锈并均匀涂上脱模剂。为避免钢筋绑扎作业污染底模，可在底模上铺一层塑料薄膜，然后在其上安装钢筋，待安装模板前再拆除。4.4.3 钢筋制作及绑扎4.4.3.1 钢筋的加工在钢筋加工场地进行。钢筋表面应洁净，不得有油污污染，有明显锈迹须进行除锈处理。一级钢筋采用调直机调直，不得采用拉伸调直。钢筋加工严格按设计图纸进行，主筋采用焊接或机械连接，且应符合相应的技术规范。4.4.3.2 梁底预埋钢板须由专业厂家加工，楔形钢板须根据每片梁的横纵坡计算并由专业厂家加工，安装时严格控制埋入梁体的厚度，并注意安装方向的准确性。底模清理安装底板、

40、腹板钢筋和波纹管模板安装安装顶板钢筋和负弯矩波纹管浇筑混凝土拆模、养护穿钢绞线、预应力张拉孔道压浆封端钢筋及波纹管加工砼配合比试验原材料检验混凝土拌制制作砼试件张拉设备标定压试块制作水泥浆试件制作水泥浆制作砼试件理检查不合格合格监理检查不合格合格图4-3-1 小箱梁预制施工工艺流程图4.4.3.3 钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝钢筋、防撞护栏预埋钢筋、翼缘板环形钢筋、端部横向连接钢筋等须使用辅助措施进行定位。梁底腹板、横隔板骨架钢筋和顶板钢筋骨架应分别在胎架上绑扎安装完成后，先将底腹板、横隔板钢筋骨架整体吊装至预制梁底座上，在将顶板钢筋骨架安装就位。（图4-4-3）钢筋安装定位架 T梁钢筋

41、整体吊装图4-4-34.4.3.4 在普通钢筋绑扎过程中，应根据设计要求准确安装波纹管定位筋，定位筋宜采用U型筋，上方再焊以水平筋，形成封闭环形波纹管定位筋。4.4.3.5 锚下加强筋与锚下螺旋筋应按设计要求布设，螺旋筋应与锚垫板相匹配。4.4.3.6 钢筋保护层垫块采用同强度水泥预制块，保护层厚度按图纸要求设置，每平米垫块不得少于3个。4.4.3.7 应按设计要求准确预埋泄水孔PVC管。底模清理绑扎底腹板钢筋检查验收安装预应力管道合格安装端模、侧模检查验收安装顶板钢筋浇筑梁体混凝土合格梁体养生至7d强度张拉压浆移梁存梁封端图4-3-2 T梁预制施工工艺流程图4.4.4 模板的安装4.4.3.

42、1侧模安装（小箱梁、T梁）模板接缝处须垫橡胶皮防止漏浆，梁端头、横隔梁等交叉模板连接部位容易漏浆部位，须保证胶皮有一定的厚度并被夹紧以防止漏浆。（图4-4-4）图4-4-4 翼缘板齿板止浆措施对于弯桥通过调节边梁翼板宽度形成弯度的，在翼缘板齿板安装时，须严格按设计图纸控制边梁宽度，并确保线形圆顺。安装后，在齿板开口位置安装双向梳形板并贴上止浆条，防止混凝土浇筑时漏浆。4.4.3.2 内模安装（小箱梁）内模安装时要保证箱梁底板和腹板的厚度。内模顶面要设置限位装置，防止浇筑底板和腹板混凝土时导致芯模上浮。（图4-4-5） 图4-4-5 压梁固定4.4.3.3 端模安装（小箱梁、T梁）端模安装时须注

43、意与侧模连接处须贴上胶皮并锁紧螺栓防止漏浆。波纹管、钢筋预留孔应用泡沫塞紧，防止漏浆。端模安装好后，应仔细检查模内尺寸，注意梁体长度、宽度是否和设计一致，保证梁体长度和交角正确，从而保证以后安装时梁体偏角一致。梁伸缩缝处端应一次浇筑成型，在端头预留张拉槽。4.4.5 混凝土浇筑4.4.5.1 严格控制混凝土的坍落度，混凝土严禁现场加水和二次拌和。4.4.5.2 小箱梁混凝土浇筑顺序采用底板、腹板、顶板全断面逐段浇筑方式进行，混凝土浇筑由箱梁的一端向另一端逐段进行全断面浇筑，在接近梁体另一端时须反向浇筑，并在距梁端约5m处合拢，防止梁端浆液过度集中。分层混凝土浇筑合龙位置应错开。腹板混凝土采用水

44、平斜向分层浇筑，分层厚度不超过25cm。腹板混凝土的入模应对称进行，防止混凝土的冲击力左右不一致使芯模产生偏位；腹板混凝土的振捣应对称，防止左、右两侧腹板混凝土的不一致和振捣时间的不一致使芯模产生偏位。4.4.5.3 T梁混凝土第一次布料不应超过马蹄倒角顶面位置，第二次布料填充整个倒角同时加强捣固以便气泡排除。混凝土浇筑采用斜向分层、纵向分段施工，分层厚度控制在30cm。从一端推向另一端，在距另一端5m时反向浇筑，在5m处合拢。4.4.5.4 T梁振捣可采用50mm和30mm插入式振动棒交替使用（小箱梁可采用30mm插入式振动棒），并配合附着式振动器进行振捣，附着式振动器宜短时多开，且对称安装

45、应呈梅花形布置。所有振捣时间的控制均以混凝土面不再下沉且混凝土表面泛浆为原则，对于小箱梁腹板混凝土或梁端头混凝土的下放在必要时须用小钢钎插捣。4.4.5.5 混凝土浇筑前须在波纹管内穿内衬管，并在混凝土浇筑过程中来回抽动，防止水泥浆渗入波纹管造成堵塞。（图4-4-6）图4-4-6 波纹管内穿内衬管4.4.5.6 顶板混凝土在抹面时，应控制顶板混凝土横坡及抹面平整度。混凝土应采用人工找平收面，浇筑完后先人工进行收浆，把顶层的混凝土浮浆清除后进行第一次抹平，待定浆后进行第二次收面并用硬质扫帚拉毛，拉毛深度控制在12mm，并保证线条顺直、均匀，梁面平整、粗糙。（图4-4-7）图4-4-7 箱梁顶面拉

46、毛4.4.5.7 梁片的预制应留有同条件养生试块，试块放置在梁片的顶板上，与梁片同时、同条件养生。4.4.6 模板拆除和混凝土凿毛4.4.6.1 混凝土浇筑完，应视温度条件及时拆除模板。侧模板在混凝土强度能够保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。4.4.6.2 模板拆除后，视混凝土强度及时进行湿接缝、两端等部位混凝土的凿毛处理，一般采用风动机凿毛，风动机凿毛时混凝土强度须达到10MPa以上。（图4-4-8）图4-4-8 端头机械凿毛4.4.6.3 梁端亦可采取下述工艺进行凿毛（缓凝水冲法施工工艺）：水冲法凿毛施工工艺流程图（图4-4-9）施工准备缓凝水配置喷涂模板立模砼浇筑拆模梁端冲水

47、养护图4-4-9 水冲法凿毛施工工艺流程图施工要点a冲洗设备:采用普通洗车高压水枪即可，一般压力为3MPa4MPa。b缓凝水配制:可采用缓凝减水剂，考虑到经济性也可采用白糖水,白砂糖与自来水比例为6:100配置。c缓凝水喷涂:将拆下来的模板打磨抛光，并用干净抹布将模板表面擦干净。应先在封头模版上涂抹稀水泥浆，使缓凝水有效的粘附在模板上，用喷嘴壶均匀的把缓凝水喷涂在模板表面，喷涂量宜为0.25kg/m2。如遇雨天施工，应对端部模板进行覆盖，以免影响缓凝效果。（图4-4-10）d冲洗：待梁板端部模板拆除后，且砼表面强度应大于0.5MPa，立即对端部表面进行水冲洗凿毛。喷水压力为3MPa4MPa，喷

48、头距离混凝土面距离宜为0.60.8m，冲水角度宜为30°45°。冲洗应连续进行不得中途停止，当梁端混凝土没有浮浆，新鲜粗集料裸露（1/31/2粒径）时，既可以停止冲水。图4-4-10 缓凝水喷涂4.4.7 梁的养护梁体混凝土初凝后须及时进行养护，混凝土养护采用喷淋系统进行洒水养护，腹板须贴塑料薄膜保水，梁顶及内腔混凝土采用人工洒水养护，保持混凝土表面充分潮湿状态，洒水养生期为7天。冬期施工采用蒸汽养护。（图4-4-11、图4-4-12、图4-4-13）图4-4-11 箱梁顶板养生图4-4-12 箱梁腹板养生图4-4-13 冬季蒸汽养生4.4.8 预应力施工4.4.8.1 钢

49、绞线安装钢绞线下料前须对设计长度进行复核。下料应用砂轮切割机切割，严禁用氧割或焊割，钢绞线端头应进行包裹处理。穿束前应检查构件端部预留口形状和尺寸，并用空压机将孔内杂物和积水清理干净。穿束时宜将预应力钢绞线放在框架上进行穿束，避免预应力钢绞线接触地面受污染。4.4.8.2 钢绞线的张拉和封锚梁体张拉一般采用龄期和强度双重控制，张拉时混凝土龄期不得少于7天，也不得超过10天。预应力筋张拉采用张拉力和伸长值双控，张拉采用数控张拉系统。张拉实际伸长量与理论伸长量容许误差为±6%，伸长量超出规定值时，分析原因，后并采取解决措施后再进行张拉。预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余

50、钢绞线切除应使用砂轮机，严禁使用电弧焊切割。（图4-4-14）图4-4-14 砂轮机切割钢绞线4.4.9 压浆4.4.9.1 预应力筋张拉锚固后，用砂轮机将多余的钢绞线切割，钢铰线端头伸出锚具3050mm即可，而后用水泥浆将锚具和钢铰线封死，并应在48小时内进行孔道压浆，压浆应采用真空辅助压浆工艺。4.4.9.2 后张预应力孔道宜采用专用压浆材料或压浆剂配置的浆液进行压浆。所用的孔道压浆设备、原材料和水泥浆液应符合规范要求。4.4.9.3 压浆前的准备在工地试验室对压浆材料加水进行试配。经试配的浆液其各项性能指标均应满足后张法预应力孔道压浆浆液性能指标表的要求后方可用于正式压浆。对孔道进行清洁

51、处理。对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。4.4.9.4 压浆顺序先下层钢束后上层钢束。采用一端压浆，另一端排气和泌水，压浆应缓慢、均匀地进行，不得有中断，每片梁连续压浆，一气呵成。浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40分钟。4.4.9.5 压浆要求及注意事项孔道压浆应按自下而上的顺序连续进行，同一孔道压浆应一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时，应立即用压力水冲干净，研究处理后再压浆。水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25，当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行。压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低

52、于5。4.4.10 移梁及存梁（图4-4-15、图4-4-16、图4-4-17、图4-4-18、图4-4-19）当压浆强度达到设计要求后方可进行移梁，用龙门吊将梁移至存梁区进行存放。存梁应按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。存梁两端须设置枕梁作为梁支点，梁堆码层数不得超过两层，上层梁放置于下层箱梁上时须放置方木作为支点，两层箱梁的支点须位于同一断面，不同梁长的箱梁不得混合堆码。T梁每片梁的两侧加方木斜腿支撑。梁混凝土浇筑完成至架梁的时间不得少于15天，也不得超过3个月。小箱梁吊装宜采用钢丝绳兜底，梁底板圆角及翼缘板须有橡胶垫片防护，避免钢丝绳与梁体直接接触造成掉角。T梁吊装宜采用钢板兜底，对应翼缘板根部预留吊装孔，梁底板角须有橡胶垫片防护，避免钢丝绳与梁体直接接触造成掉角。 图4-4-15 箱梁移运 图4-4-16 箱梁堆放 图4-4-17 吊梁时候安装护角保护梁体 图4-4-18 存梁枕木及橡胶支垫图4-4-19 梁标识5 预制梁安装5.1 一般规定5.1.1 桥梁墩台已施工完毕，并达到设计强度