一落料正反拉伸冲孔翻孔复合模具设计的工艺性分析及方案确定

1、落料、正反拉伸、冲孔、翻孔复合模具设计的工艺性分析及方案确定一、拉伸件工艺分析 1、材料：该冲裁件的材料为 Q235料厚1.2，属于软钢，具有较好的可拉深性能。1M 5 £085零件图2、零件结构：该制件为圆筒形拉深件，筒内有翻孔，故对毛坯的计 算要精确。3、尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按 IT14级确定工件尺寸的公差。结论：适合冲压加工二、坯料展开尺寸的计算（1）计算拉伸料的坯料尺寸。计算此坯料展开尺寸所需要的公式为：D = . 8L Ri （其中 ZLiRi 二 L1R1 LiR 丄尺）根据公式的需要把图中的尺寸设为 L（ L为长度尺寸）和R（R为 重心

2、长度尺寸）划分图如下：1确定修边余量Ah由于零件材料厚度t=1.2mm,它大于1mm所以按中线尺寸来计算，该h=24-0.6=23.4mm, d=85-1.2=83.8mm, r=2mm 则相对高度 h/d=23.4/83.5=0.28查表3-1无凸缘零件切边余量巾=2mm则可得拉深高度HH=h+ 二 h =23.4+2=25.4mm经过计算得到L1 =22.8, L2 =L4 =4.08, L5 =9.8,R1 =41.9R2 =40.95R3 =32.5L4 =24.05R5 = 231由公式D ff83LiRi (其中HR二LR 丄尺Lj R )并查表得圆弧的 L=4.08 与 R=1.

3、65。三、确定外筒的拉深次数 1 .根据毛坯相对厚度查表确定各自拉伸的拉伸系数t1 2100100 = 0.97D124查表 3-4 可得mi 1 = 0.55，m2 丨-0.782.根据毛坯尺寸和拉伸系数求出拉伸件的所需拉伸次数dI- m1 b =0.55 124 = 68.2mm 85mm计算结果：该零件需1次拉伸四、计算拉伸的工序件尺寸1. 调整拉伸系数调整拉伸系数得：m=0.702. 凸凹模的圆角半径拉深凹模与凸模的圆角半径，分别为：rd1 二 2mmrP1 = 2mm2判断内桶能否一次性翻边成形一次翻边的极限翻边高度H的表达式：Hmax (1-Kmin) +0.43r+0.72t亠=

4、45/2 (1-0.68 ) +0.43X2+0.72X1.2=8.924<13mm所以不能一次翻边成型，要先拉深，再冲预孔，后翻边。Kmin查冲压模具设计与制造，表4-6软钢极限翻边系数 得0.683在内筒拉深工序件的底部冲孔翻边3.1 翻边高度 h = D2 1 一Komin 0.57t =46.%(1 0.68)+0.57 如.2=8.53mm3.2预孔直径d0 =KOm.46.2=0.68 =31.42mm3.3拉深高度为= H -hr 2t=13-8.53+2+2X1.2=8.87mm3.4翻边力的计算.F =1.1 二（D do）ts =1.1X3.14（46.2 31.42

5、）1.2X235 T4.40KN五工艺方案确定根据工件形状，初步确定采用落料、外筒拉深、内筒拉深、冲预孔、翻边等工序, 现确定以下方案：方案一：落料一'外筒拉深一-内筒拉深一 冲预孔一 翻孔（5副模具） 方案二：落料、外筒拉深一'内筒拉深一 冲预孔、翻孔（3副模具） 方案三：落料、外筒拉深、内筒拉深一 冲预孔、翻孔（2副模具）方案四：落料、外筒拉深、内筒拉深、冲预孔、翻孔（1副模具）方案一：生产效率不高，由于要多道工序完成，致使生产效率和经济效益都降低； 但模具制造周期短。方案二：生产效率不高，完成落料、外筒拉深连续模生产效率较高，同轴度高， 内筒拉深；冲预孔、翻边，它不存在定位误差，同轴度高。模具稍微复杂。方案三：生产效率高，因为滑块下行一次既完成落料、外筒拉深、内筒拉深等工 序，不存在定位误差，同轴度高，因此冲压出来的制件精度也较高；内外拉深模 具结构较复杂，因此模具制造难度大。方案四：生产效率最高，因为滑块下行一次既完成落料、外筒拉深、内筒拉深、 冲预孔、翻孔等工序，不存在定位误差，同轴度高，因此冲压出来的制件精度也 较高；内外