电梯零部件加工检验规程完整版

1、XXXX有限公司企业标准QB/9000-G301-853-2007零部件加工检验规程2007-08发布 2007-09实施XXXX有限公司 发布 QB/9000-G301-853-2007前 言本标准是按照GB/T 19001-2000质量管理体系 要求，为了保证电梯零部件的加工符合规定的要求，而编制的质量管理体系文件。本标准由质量保证部提出。本标准由质量保证部归口管理。本标准主要起草单位：技术部。本标准主要起草人： 本标准审核：本标准批准： 28 QB/9000-G301-853-2007零部件加工检验规程1 目 的以公司质量手册为据，分解细化电梯零部件加工的质量检验，确保产品所用零部件符合

2、规定的要求。2 范 围本标准规定了电梯零部件加工检验的内容和要求。本标准适用于公司电梯零部件的加工检验。3 零部件加工质量制定的依据电梯零部件加工过程中，除符合设计图纸的要求之外，加工中间工序及终检工序尺寸，偏差的制定应符合引用以下标准：GB7588-2003 电梯制造与安装安全规范GB/T10058-1997 电梯技术条件JB/T5000.9-1998 重型机械通用技术条件 切削加工件GB/T1800.1.3 极限与配合 基础 词汇，公差、偏差和配合的基本规定，标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1999 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/T1801-1999 极限

3、与配合 公差带和配合的选择GB/T1803-1979 公差与配合 尺寸至18mm孔、轴公差带GB/T1182-1996 形状和位置公差 通则、定义、符号和图样表示法GB/T131-1993 机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法GB/T192-1981 普通螺纹 基本牙型GB/T197-1981 普通螺纹 公差与配合（1-355mm）GB/T307.1-1994 滚动轴承 向心轴承 公差有关项目选择原则如下:未注尺寸和角度公差：按GB/T1804-2000一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差形状和位置公差：按GB/T1184-1996形状和位置公差 未注公差值4 职 责4.1 生产制造部负

4、责电梯零部件加工的报检。4.2 质量保证部负责电梯零部件的加工检验。4.3 生产制造部负责经检验合格后的电梯加工零部件转序或入库存放。5 零部件加工检验的工作程序和内容5.1 下料、钣金、铆焊件5.1.1 检验准备QB/9000-G301-853-2007检验人员主动每天到生产一线，熟悉掌握所属区内生产内容、进度，提前掌握图纸、资料、检具。所使用的量器具核实是否良好，并做检前校正。5.1.2 报检5.1.2.1 下料、冲压、铆焊批量（10件以上含10件）件的一线操作人员在生产首件完工后，必须向检验人员报检。检验人员也应主动到位。5.1.2.2 使用设备（胎模具、夹具）在校准生产首件时，检验人员

5、不得离开，要监察设备工装良好状态，和备料是否已经验收，如备料不合格，立即沟通处理。5.1.3 首件检查5.1.3.1 首件要按图纸（或工艺）认真实测，做好检验和记录。5.1.3.2 首件合格，要按照QB/9000-G301-713-2007状态标识控制程序对首件进行标识。5.1.4 中间抽检或巡回检5.1.4.1 批量件（10件以上），中间抽检应与操作者约定。操作者应主动配合中间检查和巡回检查。5.1.4.2 检验人员按图纸（工艺和技术标准）做好中间（或巡检）检验记录。5.1.4.3 如在中间抽检（或巡检）中发现偏离公差或标准时，要向操作者警示，要求重新校准。5.1.5 完工检查和入库验收5.

6、1.5.1 工序完工检查应在转序前进行，此时操作者应做完工报检。5.1.5.2 检验人员在批量完工件中，可随机抽三件进行实测检验并做好检验记录，合格后，要按照QB/9000-G301-713-2007状态标识控制程序进行标识，方可转序。5.1.5.3 工序属最后一道工序为入库件。入库完工验收在最后一道工序完工后进行。报检后，检验人员首先做末道工序检查项目的实测检查，抽检三件合格后，再检查有无漏序和周转中出现的不合格现象，如有要做处置。5.1.5.4 经检验确认合格后，要按照QB/9000-G301-713-2007状态标识控制程序进行标识，方可入库。5.1.6 检验后的资料5.1.6.1 检验

7、记录，签字后交质量保证部存档，按月上交。5.1.6.2 发现不合格时，按照QB/9000-G301-804-2007不合格品控制程序的规定执行。5.2 机加件5.2.1 检验准备5.2.1.1 检验人员应熟悉每台机床生产内容，应提前掌握技术资料和准备量、检器具。5.2.1.2 检测前准备使用的量、检器具要核实，校准以备用。5.2.2 工序检验QB/9000-G301-853-20075.2.2.1 工序的批量件（10件以上）、使用工装的工序件应进行首件检查，复杂工序件、重要零件（含大型件）、关键部位尺寸应监检。5.2.2.2 首检件（监检件）操作者应主动报检，检查人员做好记录，按图纸（工艺和技

8、术标准）实测合格，按照QB/9000-G301-713-2007状态标识控制程序进行标识。5.2.2.3 批量件（10件以上）要做中间抽检，抽检2件。5.2.2.4 工序完工检查a）工序完工转入下道工序前，操作者应报检。检验人员按图纸（工艺和技术标准）进行实测，填写检验记录，合格后，按照QB/9000-G301-713-2007状态标识控制程序进行标识，方可转序。b）工序完工转序件、批量件、使用工装的工序件，抽检3件，做记录。5.2.2.5 非批量大型零件、关键零件100%检查实测。5.2.2.6 入库检查和验收a）最后一道工序的操作者应报检，为完工入库检查验收。b）检验人员除检查实测最后工序

9、质量外，还应监控完工入库件的全工序内容，监控内容为：外观质量（锈蚀、磕损、划伤等）有无漏序现象。c）经检验确认合格后，按照QB/9000-G301-713-2007状态标识控制程序进行标识，方可入库。5.2.3 检验后的质量记录5.2.3.1 检验记录，签字后交质量保证部存档，按月上交。5.2.3.2 发现不合格时，按照QB/9000-G301-804-2007不合格品控制程序的规定执行。5.3 装配件5.3.1 检验准备5.3.1.1 检验人员应熟悉设计、工艺、技术标准，有一定的装配操作实际经验，在检验工作中起指导作用，这才能有效监查。5.3.1.2 随时核对量、检器具校准备用。对试验用（包

10、括生产人员使用的）专检、专测、试验测量设备要定期维护、校准。5.3.1.3 对工装的良好状态监查。5.3.2 装配检验5.3.2.1 部件装配从备料、领料起，检验人员即进入工作状态。对备料、备装件核查是否已经检验合格，对各班组的组装应按组、按台（有编号）做好装配过程的工作记录。5.3.2.2 监查安装、组装全过程，监查内容为：是否符合工艺文件规定，应及时发现不按工艺文件操作而会出现的质量问题。QB/9000-G301-853-20075.3.2.3 装配过程中的试验测试项目，以操作者为主，个别情况（如质量意识差，技术水平不熟练，加班组装）检验人员应对项目重新确认，或专检、专测。5.3.2.4

11、过程检测在操作者提出疑点时，要专检、专测。5.3.2.5 过程检测记录（或报告）检验人员予以确认的，可以签字盖章，作为专检记录使用。5.3.2.6 过程检测中发现和排除的质量问题只做检验工作记录。5.3.2.7 过程检验根据工艺文件或项目的重要程度抽查。可抽查小组，也可抽查1-2台份。5.3.2.8 装配完工检查a）过程检验已检测项可不再检验。b）完工成品、整机检查项应按规范、技术文件、标准逐项专检。此时完工整机检验合格，可以入库。5.3.3 检验资料5.3.3.1 专检项目记录（过程记录）、整机（含型试试验）检验项目质量记录（注明操作者）按月归档（装配过程检验工作记录自存）。5.3.3.2

12、返修（不合格处置）二次记录归附在单台专检记录上。6 检验要求6.1 焊接件6.1.1 焊接件未注尺寸与形位公差6.1.1.1 长度尺寸公差表1所列的长度尺寸未注极限偏差，适用于焊接零件和焊接件的长度尺寸，如外部尺寸、内部尺寸、台阶尺寸、宽度和中心距尺寸等，一般选B级，可不标注，否则应在设计图样上标明精度等级。精度等级公 称 尺 寸3012012040040010001000200020004000400080008000120001200016000160002000020000A±1±1±2±3±4±5±6±7&

13、#177;8±9B±2±2±3±4±6±8±10±12±14±16C±3±4±6±8±11±14±18±21±24±27D±4±7±9±12±16±21±27±32±36±40 注：公称尺寸小于30mm，允许偏差为±1mm。表1 mm QB/9000-G301-853-20076

14、.1.1.2 角度角度未注极限偏差按表2，角度偏差的公称尺寸以短边为基准边，其长度从图样标明的基准点算起（见图15）。如在图样上不标注角度，而只标注长度尺寸，则允许偏差以mm/m计。一般选B级，可不标注，否则应在设计图样上标明精度等级。表2 mm精度等级公称尺寸（短边长度）3153151000100031531510001000偏差 偏差A±20±15±10±6±4.5±3B±45±30±20±13±9±6C±1°±45±30±

15、;18±13±9D±1°30±1°15±1°±26±22±186.1.1.3 焊接件的形位公差焊接件的未注直线度、平面度和平行度公差应符合表3的规定。一般选F级，可不标注，否QB/9000-G301-853-2007则应在设计图样上标明精度等级。表3 mm精度等级公 称 尺 寸3012012040040010001000200020004000400080008000120001200016000160002000020000E0.51.01.52.03.04.05.06.07.08.

16、0F1.01.53.04.56.08.010121416G1.53.05.59.0111620222525H2.55.09.0141826323640406.1.1.4 焊接件的尺寸公差与形位公差精度等级选用见表4。表4精 度 等 级应 用 范 围长度尺寸角度形位公差AE尺寸精度要求高，重要的焊接件。BF比较重要的结构件，焊接和校直产生的热变形小，且成批生产。CG一般结构，如箱体结构，焊接和校直产生的热变形大。DH允许偏差大的结构件6.1.1.5 焊缝质量要求和缺陷分级按GB/T12469-1990焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷等级执行，钢结构焊缝外形尺寸按JB/T7949-1999钢

17、结构焊缝外形尺寸执行，焊缝质量评定按表5规定执行。选用DS与DK级可不标注，选其它级均应标在图样上。表5焊缝质量评定等级GB/T12469焊接接头缺陷分级对接焊缝角焊缝和其它焊缝ASAKBSBKCSCKDSDKQB/9000-G301-853-20076.1.1.6 筋板倒角尺寸按图6、图7、图8、尺寸L按表6选择，选择的大小要能保证焊件定位后工人在筋板下焊接。 如果外形允许，则厚度12mm以下筋板可采用剪切，这时倒角尺寸采用图6。当筋板厚度大于12mm，由于外形的原因，不管怎样处理，筋板都必须从钢板上气割下来时倒角尺寸采用图7。不重要的焊接件，筋板宽度100mm以下，位置紧凑，筋板可不进行倒

18、角焊接，图样不要求专门标注（见图8）。因强度关系及密封焊接都不采用这类筋板。表6 mm筋板厚度aL或r105251030574030712506.1.2 焊接件的消除应力处理6.1.2.1 焊接件焊后消除应力处理可按JB/T6046-1992碳钢、低合金钢焊接构件 焊后热处理方法的规定。6.1.2.2 有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工10mm孔,使其空腔与外界相通。需在外壁上钻的孔,热处理后要重新堵上。6.1.3 焊接结构的加工余量焊接结构的加工余量应符合表7的规定。6.1.4 焊接接口及坡口型式尺寸焊接接口及坡口型式尺寸应符合GB/T985-1988气焊、手工电

19、弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸与GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸的规定。6.1.5 焊缝的型式尺寸和焊接件的形状尺寸应符合图样、工艺文件和本标准的要求。6.1.6 焊缝需要返修时，要按工艺文件执行。QB/9000-G301-853-2007表7 mm公称尺寸余 量公称尺寸余 量2503-44000-700012-16250-8004-67000-1000016-20800-20006-810000-1200020-222000-40008-1212000-2500022-266.1.7 需要进行力学性能试验的焊缝，应在图样或定货技术要求中注明。焊缝的力学性能试验

20、种类、试验尺寸按GB/T2649-1989焊接接头机械性能试验取样方法、GB/T2650-1989焊接接头冲击试验方法、GB/T2651-1989焊接接头拉伸试验方法、GB/T2652-1989焊缝及熔敷金属拉伸试验方法、GB/T2653-1989焊接接头弯曲及压扁试验方法、GB/T2654-1989焊接接头及堆焊金属硬度试验方法、GB/T2655-1989焊接接头应变时效敏感性试验方法及GB/T2656-1981焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法的规定。试板焊接后与工件经过相同的热处理，并预先经过外观无损探伤检查。6.2 机加件6.2.1 零件加工，应符合经规定程序批准的产品图样和工艺规程及本标

21、准的要求。6.2.2 关键件（重要件），应对图纸上标明的全部尺寸、公差、技术要求及粗糙度进行100%检验。6.2.3 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。6.2.4 工艺规定用模具加工的零件，在验收零件的同时，必须检查操作者是否用模具加工，以保证装配互换性。除检查零件尺寸外，还应抽检被加工面（例如孔）与定位基准（例如平面）之间的尺寸精度，以防止操作者因装夹不到位而引起批量废品。6.2.5 所有电镀件应注意检查镀前表面粗糙度是否符合要求，以保证镀前表面质量。6.2.6 各种铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工中，如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强

22、度和使用性能前提下，可分别按照有关规定修补，经检验合格后，方可继续加工。6.2.7 加工后的零件不允许有毛刺。除有特殊要求，加工后的零件不允许有尖棱和尖角。6.2.7.1 零件图样中未注明倒角时，应按图9和表8规定倒角。非回转体类零件的倒角也可以参照表8，主参数D（d）取倒角相邻两边中较短者。6.2.7.2 零件图样中未注明倒圆角尺寸又无清根要求时，应按图10和表9的规定倒圆。非回转体类零件的倒圆尺寸也可参照表9，主参数d取倒圆相邻两边中较短者。表8D(d)55303010010025025050050010001000C0.20.512345QB/9000-G301-853-2007表9D-

23、D1d-d144-1212-3030-8080-140140-200200-300300-500d3-1010-3030-8080-260260-630630-10001000-16001600-2500R0.412481216206.2.8 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。6.2.9 滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。一般光整加工滚压次数为12次，强化加工最好不超过35次。QB/9000-G301-853-20076.2.10 最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿

24、面不应有退火、发蓝、变色的现象。6.2.11 精加工后的配合面、摩檫面和定位面等工作面一般不允许在其上打印标记。6.2.12 未注公差6.2.12.1 适用范围适用于两个切削加工面之间未注明公差要求的尺寸(通过锯、切截短的零件的尺寸未注明公差单独规定)。对于毛坯表面和切削表面之间的尺寸，如图样中未标注公差，则采用毛坯尺寸的未注公差（根据相应标准）之半加上本标准中的未注尺寸公差。本标准的未注公差不适用于： 图样上的标注公差的线性尺寸和角度； 括号内的参数尺寸及方框中的理论尺寸； 有配合的孔分布圆直径尺寸及划分圆周的角度尺寸； 十字交叉轴线上的未注90°角度； 分度圆直径尺寸； 周节对应

25、的中心角度; 有配合的角度(锥度); 零件装配后形成的线性尺寸和角度。6.2.12.2 未注线性尺寸的极限偏差应符合表10的规定。表10 线性尺寸的极限偏差公差等级0.5-66-3030-120120-400400-10001000-20002000-40004000-80008000-1200012000-1600016000-20000M级±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3±4±5±6注: 公称尺寸小于0.5mm时,偏差直接标注在公称尺寸上。6.2.12.3

26、倒圆半径和倒角高度尺寸极限偏差应符合表11的规定，见图11。表11 倒圆半径和倒角高度尺寸极限偏差数值公称尺寸C、C1、Y、Y10.533663030120120400C、Y-0.2-0.5-1-2-4C1、Y1+0.2+0.5+1+2+4注: 无配合时,可取表中值的正负值为相应尺寸的极限偏差。QB/9000-G301-853-2007图116.2.12.4 角度极限偏差应符合表12的规定。表12 未注角度的极限偏差长 度mm10105050120120400400偏差(m级)±1°±30±20±10±5润滑油孔角度偏差(C级)

27、77;1°30±1°±30±15±10注：偏差值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。6.2.13 未注形位公差6.2.13.1 适用范围适用于用去除材料方法形成的要素。除本标准规定的各项目未注公差外，其他项目如线轮廓度、面轮廓度、倾斜度、位置度和全跳动均应由各要素的注出或未注线性尺寸公差或角度公差控制。6.2.13.2 未注形状公差6.2.13.2.1 直线度和平面度，应符合表13的规定。表13 直线度和平面度的未注公差长度范围101030301001003003001000100030003000600060001000

28、0公差值0.020.050.10.20.30.40.71.0注: 对于直线度应按其相应线的长度选择,对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。QB/9000-G301-853-20076.2.13.2.2 圆度、圆柱度圆度、圆柱度的未注公差值，应不大于其未注尺寸公差值。6.2.14 未注位置公差6.2.14.1 平行度a）平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值或是直线度和平面度未注公差值中的较大者，应取两要素中的较长者作为基准。b） 直度应符合表14的规定。表14 垂直度未注公差长度范围100100300300100010003000公差值0.20.30.40.5注: 形成直角边中较长

29、的一边作为基准，较短的一边作为被测要素。c）同轴度和对称度应符合GB/T1184-1996表2中C级规定，其公差值见表15。表15 同轴度和对称度未注公差主参数d、B、L1133661010181830305050120120250公差值0.040.060.080.100.120.150.200.250.30主参数d、B、L250500500800800125012502000200031503150500050008000800010000-公差值0.400.500.600.801.001.201.502.00-d）圆跳动和全跳动圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置未注公差的综合

30、值。6.2.15 键槽的对程度未注公差键槽的对程度未注公差，应符合表16规定。表16 键槽对称度的未注公差值键槽宽度133661010181830305050120120250公差0.020.0250.030.040.050.060.080.10 6.2.16 螺纹孔与螺栓孔未注位置度公差螺纹孔与螺栓孔未注位置度公差，应符合表17规定。QB/9000-G301-853-2003表17 螺孔与螺栓通孔未注位置度公差螺栓直径M4M5M6M8M10M12M16M20M24M30通孔直径4.55.56.691113.517.5222633通 孔0.50.50.61.01.01.51.52.02.03.

31、0螺纹孔0.250.250.30.50.50.750.751.01.01.5螺栓直径M36M42M48M56M64M72M80M90M100-通孔直径3945526270788696107-通 孔3.03.04.06.06.06.06.06.07.0-螺纹孔1.51.52.03.03.03.03.03.03.5-6.2.17 螺纹6.2.17.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。6.2.17.2 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸按GB/T3-1997普通螺纹收尾、间距、退刀槽和导角的规定执行。6.2.17.3 普通螺纹的精度按GB/T197-1981普通螺纹 公差与配合

32、（直径1355mm）规定的6H/6g执行。6.2.17.4 内、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角，外螺纹45°，内螺纹为60°，倒角深度等于螺纹深度。6.2.18 中心孔6.2.18.1 中心孔需保留或去除，应在图样上注明，若未注明，则可视为中心孔保留或去除均可以。6.2.18.2 中心孔的类型、尺寸按相应标准执行。6.2.18.3 中心孔锥面的表面粗糙度：用于粗加工的Ra值不大于6.3m，用于精加工的Ra值不大于3.2m，对精密件的Ra值不大于1.6m。6.2.19 未注表面粗糙度6.2.19.1 螺纹通孔、长孔和麻花钻或尖头钻加工的孔Ra值不大于25m。6.2.19.2

33、 退刀槽、滑槽、螺纹、螺纹退刀槽、楔键和平键槽的Ra值不大于3.2m。6.2.19.3 内倒圆（倒角）与它相连的精表面相同，外倒圆（倒角）与它相连的粗表面相同。6.3 装配件6.3.1 进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件)，均必须具有检验部门的合格标识方能进行装配。6.3.2 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。6.3.3 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。经钳工QB/9000-G301-853-2007修整的配合尺寸，必须由检验部门复查。6.3.4 装配过程中的机械加工工序应符合JB/T500

34、0.9-1998重型机械通用技术条件 切削加工件的有关规定；焊接工序应符合JB/T5000.3-1998重型机械通用技术条件 焊接件的有关规定。6.3.5 除有特殊要求外，装配前必须将零件的尖角和锐边倒钝。6.3.6 装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀。6.3.7 油漆未干的零、部件不得进行装配。6.3.8 机座、机身等机器的基础件，装配时应校正水平(或垂直)。其校正精度：对结构简单、精度低的机器不低于0.2/1000mm；对结构复杂、精度高的机器不低于0.1/1000 mm。6.3.9 零、部件的各润滑处，装配后必须注入适量的润滑油(或脂)。6.3.10 装配连接方法6.3.10.1 螺钉

35、、螺栓连接螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。6.3.10.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。6.3.10.3 同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时，各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。如有定位销，应从靠近该销的螺钉(螺栓)开始。6.3.10.4 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。6.3.10.5 螺母拧紧后，螺栓、螺钉头部应露出螺母端面23螺距。6.3.10.6 沉头螺钉紧固后，沉头不得高出沉孔端面。6.3.10.7 严格按照图样及技术文件上规定等级的紧固件装配，不

36、允许用低性能紧固件替代高性能紧固件。6.3.11 销连接6.3.11.1 圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60，并应分布均匀。6.3.11.2 定位销的端面一般应突出零件表面。带螺尾圆锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。6.3.11.3 开口销装入相关件后，其尾部须分开，其扩角为60°90°。6.3.12 键连接6.3.12.1 平键装配时，不得配制成阶梯形。6.3.12.2 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。钩头键、楔键装配后，其接触面积应不小于工作面积的 70，且不接触部分不得集中于一段。外露部分应为斜面的1015。QB/9

37、000-G301-853-20076.3.12.3 花键装配时，同时接触的齿数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50。6.3.12.4 滑动配合的平键(或花键)装配后，相配件须移动自如，不得有松紧不匀现象。6.3.13 铆钉连接6.3.13.1 铆接时不得损坏铆接零件的表面，也不得使被铆接的零件变形。6.3.13.2 除特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉头部必须与被铆零件紧密接触，并应光滑圆整。6.3.14 粘合连接6.3.14.1 粘接剂牌号必须符合设计或工艺要求。并采用有效期限内的粘接剂。6.3.14.2 被粘接的表面必须做好预处理，彻底清除油污、水膜、锈迹等杂质

38、。6.3.14.3 粘接时粘接剂应涂得均匀。固化的温度、压力、时间等必须严格按工艺或粘接剂使用说明的规定。6.3.14.4 粘接后应清除留出的多余粘接剂。6.3.15 过盈连接6.3.15.1 压装a）压装的轴或套允许有引入端，其导向锥角10°20°，导锥长度等于或小于配合长度的15。b） 实心轴压入盲孔时允许开排气槽，槽深不大于0.5mm。c） 压入件表面除特殊要求外，压装时须清洁的润滑剂。d） 采用压力机压装时，其压力机的压力一般为所需压入力的33.5倍。压装过程中压力变化应平稳。7 标识凡经检验过的电梯零部件应做好检验标识，按QB/9000-G301-713-2007

39、状态标识控制程序规定执行。不合格品按QB/9000-G301-804-2007不合格品控制程序规定执行。8 质量记录8.1 检验员应认真做好检验记录。8.2 记录应字迹清楚，不能涂改，并确保准确、完整。8.3 检验员应对检验记录认真收集、整理、保存。按期交质量保证部。9 相关文件9.1 QB/9000-G301- 710-2007生产和服务提供控制程序9.2 QB/9000-G301-713-2007状态标识控制程序9.3 QB/9000-G301-803-2007监视和测量控制程序9.4 QB/9000-G301-804-2007不合格品控制程序表一 轿底装配检验分类检验项目判定条件检验方法

40、及手段检验概率材料轿底整体尺寸的长、宽方向所用材料不许有短头拼接现象，不许用扭曲，变形材料目测100%外形尺寸批量成品因不合理堆放产生变形目测油漆：漆前清理1.除锈；2.去药皮；3.有无虚焊、漏焊油漆表面1.无夹渣污物；2.漆面平整附着力良好；3.无刮伤尺寸轿底表面平面度2mm钢板尺轿底形状公差对角线差1.5mm卷尺轿底中心线差3mm卷尺长、宽方向尺寸公差±1mm立框柱安装孔位置尺寸符合图纸尺寸围裙安装位置尺寸图纸钢板尺、卷尺轿门立框的位置尺寸图纸水平度轿厢底盘平面的水平度不应超过3/1000水平尺焊接焊缝符合图纸，无夹渣、虚焊、漏焊、药皮清理干净目测表二 安全钳连杆机构装配检验分类

41、检验项目判定条件检验方法及手段检验概率操纵杆轴安装幅宽误差±2钢板尺、卷尺100%以轿架中心错位±1装配高度误差±2操纵杆（A）操纵杆装配角度左右操纵杆的倾斜误差±1°/15°专用角度板与导轨中心线偏差±3钢板尺、卷尺钢绳操纵杆（B）操纵杆装配角度与操纵杆（A）同角差±1°专用角度板与导轨中心线尺寸差±2检验尺限速器钢绳插板插座的位置与限速器在同一位置核对裂纹无目测伤痕无目测装配状态组装在操纵杆上灵活、可靠手动试验其它动作载重单体试验载重7090（kg）；指定试验法1820（kg）拉力计连杆的动

42、作提拉钢绳操纵杆时，操纵杆（A）左右同时，轻轻地靠紧手动安全开关使凸轮碰上开关时灵活、可靠手动操纵杆及组合焊接不要忘了焊接，焊处应没有缺陷目测锤击钢绳操纵杆缓冲弹簧的确认弹簧力上下各一次911（kg）测量弹簧表三 轿架下梁与安全钳装配检验分类检验项目判定条件检验方法及手段检验概率外观裂痕、损伤、漏焊无目测100%绳轮铸件无缺陷无气孔等锈蚀及工作面防锈无斑点，有防锈油喷漆件表面均匀，有色泽尺寸相关尺寸的一致性核对位置尺寸（按图纸）卡尺钢板尺重要件的规格尺寸弹簧、钳体、拉杆、楔块（按图纸）楔块组装轿架下梁中心至安全钳槽口尺寸偏差±1检测尺卷尺轿架下梁中心线至钳体基面的组装位置偏差

43、7;0.5滑动部分试验楔块活动；涂油楔块的动作灵活、可靠，无松动无卡阻及摆动手动试验其它安全钳上各铅封应完整无损，不得随意变动目测各定位、紧固部位应可靠固定手动试验安全钳系统总成动作应灵活、可靠，不得有卡死和误动作等现象手动试验动作时应保证两侧的安全钳对称动作一致手动试验带绳轮的轿架下梁应保证装配的绳轮在同一平面上，偏差应小于0.5mm卡尺钢板尺绳轮槽中心所在平面与轿架下梁中心所在平面平行，偏差应小于0.5mm卡尺钢板尺表四 轿门装配检验分类检验项目判定条件检验方法及手段检验概率外观不锈钢门无锈斑，无麻点；色泽明亮、均匀；无磕碰变形、伤痕，无气泡目测100%喷漆门无底面凸凹现象，油漆均匀，无气

44、泡，无起伏流淌痕迹，色泽一致、明亮，附着力好目测用手指甲划无痕迹外形尺寸高度尺寸偏差宽度尺寸偏差±2mm±1mm卷尺检测尺直尺高、宽方向形状差平面度偏差对角线差±1mm1.2mm（全高最大尺寸）其他焊缝质量焊点、焊缝符合图纸要求，无夹渣，虚焊，无药皮目测螺栓等紧固件的连接牢固、弹垫拧入深度符合要求扳手相关尺寸开门方向有关尺寸图纸查阅轿门吊架安装尺寸图纸查阅轿门安全触板平行度伸出尺寸1mm灵活、可靠无松动卷尺检测尺目测、手动触板的外伸尺寸调整到最大45±1触板与门的缝隙外伸时：上、下尺寸差为1mm门关闭后，门扇之间或门扇与门柱、门楣、地坎之间的缝隙应尽可能

45、小，对于乘客电梯，此间隙不得大于6mm；对于载货电梯，此间隙不得大于8mm，当有凹进部分时，间隙的测量应从凹底算起钢板尺机械强度轿厢门处于关闭位置时的机械强度 当一个300N的力，从轿厢内向外垂直作用于门的任何位置，并使该力均匀分布在5cm2的圆形或方形的面积上时，应满足下列要求: 无永久变形； 弹性变形不大于15mm； 经此试验后，应能动作良好。手动深度尺表五 对重架装配检验分类检验项目判定条件检验方法及手段检验概率外观裂痕、损伤、漏焊无目测100%绳轮铸件无缺陷无气孔等锈蚀及工作面防锈无斑点，有防锈油喷漆件表面均匀，有色泽对重架体整个架体不应有扭曲和倾斜现象定位、紧固部位应可靠固定扳手外形

46、尺寸高度尺寸偏差宽度尺寸偏差±2mm±1mm卷尺检测尺直尺高、宽方向形状差对角线差±2mm其他焊缝质量焊点、焊缝符合图纸要求，无夹渣，虚焊，无药皮目测螺栓等紧固件的连接牢固、弹垫拧入深度符合要求扳手相关尺寸绳头板上的孔或立柱上的孔应对称于架体中心偏差不得大于1mm 直尺检测尺导靴座板孔距， 应保证4个导靴的纵向中心在一个平面内，并通过对重架中心其最大偏差不大于1mm卷尺检测尺直尺对重架的绳轮轴向串动量不大于0.3mm绳轮中心与对重架中心线一致，其最大偏差不大于1mm表六 轿架装配检验分类检验项目判定条件检验方法及手段检验概率外观裂痕、损伤、漏焊无目测100%绳轮铸

47、件无缺陷无气孔等锈蚀及工作面防锈无斑点，有防锈油喷漆件表面均匀，有色泽对轿架体整个架体不应有扭曲和倾斜现象外形尺寸高度尺寸偏差宽度尺寸偏差±2mm±1mm卷尺检测尺直尺高、宽方向形状差对角线差±1.5mm其他焊缝质量焊点、焊缝符合图纸要求，无夹渣，虚焊，无药皮目测螺栓等紧固件的连接牢固、弹垫拧入深度符合要求扳手相关尺寸轿厢架立柱垂直度不大于1/1000水平尺线坠钢板尺轿厢架下梁水平不大于2/1000水平尺线坠钢板尺导靴座板孔距 应保证4个导靴的纵向中心在一个平面内，并通过轿厢架中心，其最大偏差不大于1mm卷尺检测尺直尺轿厢架的绳轮轴向串动量不大于0.3mm应保证装

48、配的绳轮在同一平面上，偏差应小于0.5mm；绳轮槽中心所在平面与轿架上梁或下梁中心所在平面平行或一致，偏差应小于0.5mm表七 轿厢试装检验分类检验项目判定条件检验方法及手段检验概率外观不锈钢轿厢壁无锈斑，无麻点；色泽明亮、均匀；无磕碰变形、伤痕，无气泡目测100%喷漆轿厢壁无底面凸凹现象，油漆均匀，无气泡，无起伏流淌痕迹，色泽一致、明亮，附着力好目测用手指甲划无痕迹外形尺寸深度尺寸偏差宽度尺寸偏差±1mm±1mm卷尺检测尺直尺高、宽方向形状差对角线差±1.5mm相关尺寸有轿门一侧的轿厢壁垂直度不大于1/1000水平尺线坠钢板尺其余轿厢壁垂直度不大于2/1000水

49、平尺线坠钢板尺轿厢壁间隙装配后，各连接处的间隙不得大于0.5mm，拼装处的高低差应小于0.5mm卡尺深度尺其他轿厢壁加强筋焊缝（粘接）质量焊点、焊缝符合图纸要求，无夹渣，虚焊，无药皮；粘接无脱开目测螺栓等紧固件的连接牢固、弹垫拧入深度符合要求扳手轿厢壁机械强度用300N的力，沿轿厢内向轿厢外方向垂直作用于轿厢中任一轿壁的任何位置，且均匀的分布在5cm2的圆形或方形面积上时，轿壁应能： 无永久变形； 弹性变形不大于15mm手动深度尺轿厢顶机械强度轿顶应能支撑两个人，即在轿顶的任何位置上，均能承受2000N的垂直力而无永久变形重物或轿厢顶站2个人轿厢装饰顶与轿顶固定孔应配合准确；装饰顶的四边距轿厢壁的距离应协调一致；轿厢装饰顶的高矮应可调整，以保证轿厢装饰顶的水平度不超过3/1000卷尺轿厢操纵盘盒体与轿厢操纵盘轿厢壁的开口应配合准确，盒体与开口应有1mm间隙钢板尺轿厢操纵盘与轿厢壁表面的高低差应保持为0±0.5mm轿厢操纵盘固定后，操纵盘面板应不倾斜目测轿厢导靴及开关支架、极限开关碰铁轿厢导靴与轿厢架的配合孔距应准确，并应保证导靴的纵向中心在一个平面内，并通过轿厢架中心，其最大偏差不大于1mm卷尺检测尺直尺轿厢电气开关支架、极限开关碰铁