鄂钢新一号高炉干法除尘系

1、鄂钢新二号高炉干法除尘系统施 工 方 案一、编制依据：1、依据设计文件。2、依据国家行业现行的钢结构制作与安装施工规范及钢结构验收规范。3、依据国家钢结构及吊装安全操作规范。4、依据我单位几十年从事钢结构制作、安装经验和鄂钢新一号高炉干法除尘系统实际经验。二、工程概况：1、干法除尘轴线尺寸46.5×23.2m，建筑高度36m，人工挖孔桩加钢筋混凝土承台基础，其结构形式为钢制框架结构。采用10联除尘筒体和2套储灰装置，辅助设备包括10T单轨吊等。2、干法除尘系统采用先进的工艺，从高炉出来的粗煤气经重力除尘器后变成荒煤气进入干法除尘系统过滤后，形成净煤气经减压后送至TRT系统和并入煤气总

2、管网。（如图一）3、此工程层次较多，属多层作业、结构、设备、管道交叉作业和穿插作业。 4、该工程施工大多为高空作业，尤其是罐体的吊装是重中之重，施工质量要求相当高，因此施工难度较大。5、施工难度大，不安全因素较多，需科学组织，合理安排。三、钢结构制作安装主要方法： 一）结构制作A 钢结构施工详图设计接到设计院的钢结构施工图之后，由具有设计转换资质的单位进行施工详图二次转换，设计出施工详图。B 钢结构工程施工前的准备工作a. 依据构件形式，重量、构造等特点，编制详细的作业指导书，以便指导施工作业。b 依据钢结构的特点，详细列出该工程所需的各类工程机械。C 主要工序的工艺装备及工艺措施1、下料：1

3、)、用于板材下料的主要工艺装备有：半自动火焰切割机，最大切割厚度150mm，切割粗糙度为12.5m，用于板料分条及节点板下料。2)、用于型钢下料的主要工艺设备有： 型钢切割机。半自动火焰切割机。手动割枪。2、校直：用于校直的设备有型钢校直机，可对各种型钢进行校直。3、矫正：用于矫正的设备有H型钢翼缘矫正机，可对H型钢焊接后产生的翼缘角变形进行矫正。最大矫正厚度为40mm，当厚度40mm时则用火焰矫正。4、钻孔：用于现场钻孔的设备有磁座钻。对于50以下的孔采用摇臂钻床钻孔，对于不便于上摇臂钻床的工件采用磁座钻钻孔，50mm的孔采用气割割孔。为保证孔距、孔径偏差，使工地穿孔率达到100%，工厂钻孔

4、采用规孔加套模钻孔。5、焊接坡口加工：焊接坡口加工；板厚t10mm的统一使用坡口机加工，板厚10mm的统一使用半自动切割机加工。6、钢板接料：钢板接料采用埋弧自动焊和手工电弧焊，焊缝强度与母材等强，焊接后对焊缝进行超声波探伤，级为合格。7、H型钢自动焊接：H型钢焊接在V型焊接台架上进行，采用埋弧自动焊机进行焊接，需焊透的焊缝采用陶瓷衬垫衬垫焊接保证焊透。焊接时应加引弧板和熄弧板。8、边缘加工：焊接H型钢的腹板和翼板要实施边缘加工的，统一在刨边机上进行。C 主要构件制作工序1、钢立柱制作工序下料-拼接料-零件矫正- H型钢装配- H型钢焊接-H型钢矫正-格构柱装配-钢构柱焊接-各构柱矫正-实腹柱

5、装配-实腹柱焊接-实腹柱矫正-整柱装配-整柱焊接- 整柱矫正-检查、标识转序。2、钢梁制作工序下料-拼接料-零件矫正- H型钢装配- H型钢焊接- H型钢矫正-钢梁装配-钢梁焊接-钢梁矫正-检查、标识转序。3、矫正：钢材和零件的矫正应采用平板机或型钢矫直机。较厚钢板可采用压力机或火焰加热进行矫正。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4、组装：构件应严格按照图纸及分段要求进行组装。焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小于200mm，翼缘板拼接长度不小于2倍板宽；腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600mm。5

6、焊接工艺与操作方法1）、凡从事钢结构焊接的焊工必须经过考试，取得合格证后才能从事相应的焊接工作。2）、焊接材料应符合下列要求：(1) 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条；(2) 焊丝使用前应除锈；(3) 碱性焊条应按使用要求进行烘焙，置于保温筒内，随用随取。3）、焊接工艺应严格遵守建筑钢结构焊接规程的规定。焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差图例截面高度hh500±2.0bh500h1000±3.0h1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移2.0e翼缘板垂直度b/100且不应大于3.0hbhb弯曲矢高（受压构件除外）L/1000，且不应大于10.

7、0扭曲h/250且不应大于5.0腹板局部平面度ft>143.0bf1000f100011 P2（T1+T1）=1- ×100% （Ti=273+t；i=1.2） P2（T2+T2）1-1t142.06 刷油、防腐1）除锈采用手工除锈达到St3级，然后清除表面灰尘，立即涂上底漆。2)、底漆钢结构刷底漆。涂装前对不需涂装的部位进行有效地覆盖。底漆一遍湿膜厚度必须达到30m，干膜厚度达到25m，溶剂根据施工实际情况调配，但不能超过20%。在相对湿度90%以下施工。3)、面漆（中间漆）钢结构刷面漆。面漆在涂刷前必须将构件表面彻底清理干净，任何松散物及剥离层必须清除（底漆如有碰落，必须修

8、补好）。一般湿膜厚度（两面）必须达到80m，干膜厚度必须达到60m。重涂时间间隔最少为8小时。溶剂根据施工实际情况进行调配，但不能超过15%。在相对湿度90%以下施工。每遍油漆刷完后用漆膜检测仪检测漆膜厚度，保证每遍油漆厚度达到设计要求，从而保证总漆膜厚度7、钢结构制作流程图（见下页）材料复检材料验收分类 堆放 零件平直半成品分类堆放剪切放样弯制煨模压号料原材料矫正切割边缘加工制孔端部铣平矫正焊接拼装出厂矫正焊接 小装配成品制孔矫正焊接总装配涂层铲磨除锈8、管道的制作（一）工艺流程钢板 检查 下料 坡口加工 清理熔渣 检查 卷管 焊条检查 焊条烘烤卷管校正 检查 直缝焊接 碳弧气刨 焊接 环缝

9、焊接 碳弧气刨 检查 打磨 检查 探伤检查 安装加固筋 打磨 检查 成品出厂 （二）加工技术要求1、选材钢板进入现场后，材料必须有合格证，材质分析表，一定要对材质的性能把关，同种材料的焊接一定是材质性能相同才能施焊，否则严禁拼接、焊接。2、下料（1）钢板下料划线，矩形坯料保证直角，让卷管的接头齐整，采取对角线下料法，坯料长度误差不超过±5mm，预留坡口不少于3mm。（2）下料划线后，一律采用半自动切割机。（3）注意钢板的轧制方向与卷由方向保持一致。3、坡口加工（1）坡口加工尺寸要求及精度按图执行。（2）坡口加工采用半自动切割机要求切割整齐，并用磨光机打磨4、卷管（1）直缝对口，在卷曲

10、前必须压边，保证钢板的张度，其压边长度不小于两下轮的中心距。（2）卷曲长料时，钢板要在上下轮之间的位置，平直进入轮床，避免歪扭。（3）辊床在卷曲前对压轮作调整，保持各轮的平等床。（4）在卷曲时，未达到一周不符调整上压轮，以免造成椭园或弧不够。（5）卷曲调整高时，压辊升降应该左右对称。5、卷管调整（1）调整直接口与环口的焊缝并焊牢，保证长度差在要求范围内。（2）调整管子的椭园度，并采取地模台具进行调整，调整后用支撑点焊固定，椭园度小于mm，调整好管道椭圆度后用米字支撑将管道撑圆焊接牢固。米字支撑的制作采用75-100角钢，支撑头加支撑筋板，筋板外侧必须与管内径弧度相吻合，筋板弧长大于400 mm

11、，尽量利用旧料。（3）管子直焊接加引弧板，引弧板焊缝不少于40mm。（4）管子直缝焊接完，经检验合格后，再进行环缝组装，但注意两管直焊缝管与直焊缝间应相错180°。（5）在施焊前拔出引弧板，连接的焊点，需处理好不得有焊渣。（6）管道组装完的，拆除工、卡具时不应损伤母材，拆除后就将残留焊疤打磨修整。至与母材表面齐平。（三）焊接1、焊前准备（1）焊缝切割的坡口必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。（2）焊件组对前，应将坡口及其内外侧有面不小于10mm范围内的油漆垢、锈、毛刺等清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。（3）焊件不得进行强行组对。（4）管子对

12、拉焊缝组对时，管壁应齐平、管壁错口量不宜超过管壁厚度的10。（5）焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。2、焊接工艺要求（1）环缝采用滚动自动转进行焊接。（2）其中碳素钢（Q235A、F，Q235A，10、20）之间手工电弧焊焊条型号为E4303，埋弧自动焊时，选用焊丝型号H08MnA相及互匹配的焊剂431。3、焊接前检查（1）焊接前应检查坡口及坡口两侧的质量，其清理宽度及清理后的表面应符合有关规定。（2）焊接前应检查施焊环境，焊接设备，焊材的干燥及表理。（3）检查要求未能满足，严禁施焊。4、焊中间检查（1）焊缝焊完后，应清除渣皮进

13、行检查，对发现的缺陷应消除后方可进行焊接。（2）多层焊焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一步层的焊接（3）对规定无损检验的焊缝，无损检验应在外观检查合格后进行，表面无损检验应在射线照检查及超声波检查前进行，经检验的焊缝在评定合格后，可继续进行焊接。（4）对中断焊的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定后方可施焊。（5）双面焊时，规定清根的焊缝应在清根后进行外观检查，消除缺陷后方可施焊。5、焊接后检查（1）焊缝应在焊完后立即去除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外检查。（2）焊缝外观质量应符合以下规定。检验项目缺 陷名 称质 量 分

14、级 级焊缝外观质量裂 纹表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3且2mm的气孔2个，孔间距6倍倍径表面夹渣深0.1 长0.3 且10mm咬边0.05且0.5mm连续长度100mm且焊缝两侧咬边总长10%焊缝长度未焊透不加垫并面焊允许值0.15且1.5mm缺陷总长在6焊缝长度内不超过（3）对规定进行表面无损检验的焊缝，其检验方法、检验数量及质量符合设计和相关标准的规定。（4）超声波检验应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GIS11345的规定。（5）焊缝的射线照相检验，超声波的数量应符合设计文件和相关标准的规定。（6）对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊

15、，并对补焊处用原规定的方法进行检验直至合格。（7）对有无损检验要求的焊缝，应标明焊缝编号及施焊焊工代码。（四）质量处理1、不合格焊缝采用碳弧气刨去掉不合格焊缝，再用抛光机打磨。2、所有清根焊缝，必须打磨露出金属光泽为合格。3、使用碳弧气刨时，电流在300450A为宜，操作过程中，不要停止送风。4、清根过程中，对焊缝的裂纹、夹渣气孔等缺陷必须彻底根除。5、碳弧气刨必须准确、平整。（五）加固筋与连接板1、加固筋在管道焊接采用环面交错角焊缝。2、加固筋应在管道焊缝质量检验合格后再安装。3、加固筋的焊缝与管道的环缝不能重合，与纵焊缝相交处不焊，距离最小不得小于100mm。一、 质量要求1、技术要求（1

16、）钢板卷管的展开长度偏差1%L ，L展开的长度（2）钢板卷管放样时，用选取中径。（3）钢板卷管在施工时，应在外表面定位印痕。（4）钢板卷管对接V型坡口如下：接口形式厚度a(mm)间隙c(mm)钝边p(mm)坡口角度V型 3-90-20-265-75（5）接口边缘高度差 C=/10（6）钢卷筒的椭圆度 2D/1000（7）环形件接头端的倾斜差 =D/1500 D直径（8）管道拼接挠曲度 L/1500 L对接长度2、质量标准（1）焊接外观检查，焊缝允许偏差:必须符合GB5023698现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范中的规定.气孔咬肉焊缝高度焊缝宽度外缝内缝(1)不允许(11)不允许0.5mm

17、0.5mm-2mm14mm8mm（2）焊缝不得有裂缝、夹渣和超标的气孔、咬肉等缺陷。（3）钢材必须有材质合格证，核对其机械性能与硫磷含量必须符合国家标准要求。（4）焊缝作百分之百的煤油渗透检验。（5）煤油渗透检查焊缝合格后，进行超声波无损探伤检验。焊缝超声波探伤数量为固定焊口100%，转动焊口15%，但对超声波探伤的碳钢氮气管道对接焊缝还应再作20%的射线探伤复验。二、 构件运输1、所有管道均在加工厂制作成六米长的成品，直管两端必须作米字支撑为防止变形，保证施工技术要求和运输。在运输过程中，为防止钢管滚动出现事故，必须设置管卡座措施，置于车厢前后两部。二） 钢结构安装一、安装实物工作量：1)

18、钢框架系统柱、梁、支撑、三角架等共计258634kg,屋面系统59628 kg。2) 各层平台钢结构2.00m、3.94m共计28944 kg。5.84m、6.36m共计81459kg。13.05m 共计167015 kg。18.90m 共计10242.6kg。23.50m 共计12767.3kg。28.25m 共计112218 kg。28.09m 共计5369.3 kg。36.25m 共计27583 kg。3）钢梯35件重21175.6 kg，钢平台板重200余吨。4）各种介质管道21175.6 kg，各种阀门管件253件套。5）布袋除尘罐体12个，灰罐2个，加湿机2台，各种蝶阀及电动阀48

19、台套，补偿器24套，人孔、手孔及丰头68件套。二、安装前的准备1、首先对参加该工程的人员进行安全技术交底，认真熟悉图纸，以及相关文件资料。 2、做好三个阶段、材料、机工具准备工作，做好钢柱爬梯。爬梯宽0.7米，踏步间距300MM，并搭好柱头平台。 3、铺设好250T坦克吊的行走路基，并将起重机转运到场，干法除尘平面布置图如下： 4、制作好罐体组装时找中心及同心度用的过桥（6 m*0.5 m）焊好栏杆以便操作。 5、该工程最大起重量23.5T，旋转半径为28.2米，最大起重高度36.05米，罐体的起重高度29.05米。钢丝绳选用16-40*6-10MM各2对。10T卡环2对。钢丝绳的受力计算&#

20、160;   某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断,因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。    (一) 钢丝绳的破断控力    钢丝绳的破断拉力可由表中查出,考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算:  SP =Si    式中SP 钢丝绳的破断拉力,kN;  Si 钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和, kN;   钢丝捻制不均折减系数,对6

21、×19绳,=0.85;对6×37绳,=0.82;对6×61 绳, =0.80。       但在工作现场,一般缺少图表资料,同时也不要求精确计算,此时可采用下式(仅为数据估算用,非规范公式)估算钢丝绳的破断拉力:       式中SP 钢丝绳的破断拉力,N;             d钢丝绳的直径 ,mm。  

22、0; 5、工机具准备如下坦克吊250T主要吊具汽车吊25-50T辅吊电焊机18台磨光机8台测量仪2台气割具8套铅垂线2个手动电葫芦15台白棕绳3困8#铁丝500 kg竹跳板300块三、钢结构安装1、对该工程上到工序进行中交，按图纸几何尺寸进行复查，按新需标高进行调整钢垫板。2、按安装顺序组织构件有序进场，并摆放在250T坦克吊作业半径范围内。3、为了便于运输和安装立柱的制作分为两段，从13.05米平台上方1米处分为上下两段。4、钢柱在起吊前将柱中分好，并做好醒目的标记，焊好吊耳。5、所有构件、设备安装选用250T坦克吊做主要起重设备，14个罐体将分成3-4段进行吊装。AB列分3段。6、安装时主

23、要吊装顺序，防止横梁抗杆。具体安装顺序：(1) 下节立柱安装，由1-8线，A-D列通一安装找正，并拉设安全抗风绳，安全抗风绳按三等分均布拉设，钢丝绳采用6*1721.5MM。钢柱单件总重19.5T,下段重8.7T。(2)(3) 安装钢柱框架梁及平台梁柱间支撑。(4) 安装2.00m钢平台、柱、梁、板等（包括钢梯）储灰加压罐吊装到位，便于下一步安装。(5) 安装3.94m钢平台梁、板，同时把两台加湿机放于平台上。(6) 安装5.84m平台及6.36m（3#、4#平台）和6.36m1（轴2轴），5.84m（2轴-8轴），所有构件同步焊接牢固，安装量约82吨。(7) 安装12.53m和13.05m平

24、台梁、板等。安装量约168T。(8) 安装罐体下锥部分，并进行标高、轴线、中心的调整，找正后将基座焊好，罐体安装顺序与钢柱安装顺序一致，9、安装12.64m半净煤气管道及设备，半净煤气管道直径2620*10及2020*10，并安装接通罐体820焊管及补偿器、阀门和相应的配管手孔。(9) 安装上端立柱，顺序与下段相同，并拉好风绳。此时可分多层作业，3.94m的2台加湿机以及2.00m的12台储灰加压罐可同时进行安装，以及下部的工艺管道。(10) 找正上段立柱并焊接完后进行框架梁及平台梁的安装，(11) 安装18.51m框架梁、18.53m三角支架及单轨，安装2台10T电动葫芦。(12) 安装18

25、.90m平台梁、板，安装量约102T.(13) 安装23.50m平台梁、板，安装量约128T.(14) 安装CD列罐体第二、三直段以及丰头。(15) 安装AB列罐体直段及丰头。 (16) 安装28.50m平台梁、板、管托和28.09m平台梁板。(17) 28.50m净煤气管道及设备安装，2620*10及2020*10，并安装接通罐体820焊管及补偿器、阀门和相应的配管手孔、均压管。(18) 32.50m电动单梁及10T电葫芦按装。(19) 36.25m屋面及走台安装。(20) 钢梯按每层标高由下而上依据进度随平台同时安装。(21) 为了提高施工进度配1-2台25T汽车吊同时安装。四、罐体保温主

26、要施工方法4.1.保温层施工及捆扎：4.1.1.在绝热层安装时，立式设备应从下封头处的保温支撑圈向上敷设，下封头处的保温支撑圈以下裙座应防火处理。4.1.2两块绝热层之间的接缝不得大于5mm，尽量对接紧密且不产生孔洞。如果接缝大于5mm，则需要用与原材料一样的软质材料填塞。 同层应错缝，其搭接的长度不宜小于50mm，当绝热厚度超过规范允许的单层厚度时，绝热层必须分成两层或多层施工。而且每层绝热层必须交错施工。 4.2保护层施工：4.2.1瓦楞铝板的安装应按照从下向上的顺序进行，先对准相邻两张板的波纹，并垂上直线，并用于手电钻打出螺孔，以抽芯铆钉紧固。4.2.2瓦楞铝板横向搭

27、按一个波节，纵向搭按设置50mm，其板与支撑点与边接要紧固，按用5×15的抽芯铆钉固定，抽芯铆钉间距为200-300mm之间，安装平坦，按缝整齐，瓦楞铝板的凸凹槽应自上而下成一铅重线，接头时应上面压下面板，以防雨水侵入，损害保温材料，搭接重叠为50mm，瓦楞铝板搭接一个凹缘，搭接处用抽芯铆钉固定。设备和管道直管段的金属保护层下料应实地测量，测量时不宜拉得太紧，测量后的周长应有3050mm的裕量。下料后的金属薄板，横向、竖向应各有一边按需要方向压出凸筋。 4.3保温层允许偏差范围：序号项目允许偏差检验方法1厚度+0.1 -0.05用钢针刺入2表面平整度卷材5用2m靠尺和契形塞

28、尺检查涂抹10五、工艺管道安装 一、 鄂钢新二号高炉干法除尘系统工辅管道包括氮气管道（供应氮气、吹扫氮气、仪表、阀门操作氮气、布袋反吹氮气）压缩空气管道、蒸汽管道。根据不同介质的工作性质，管道分为以下几类：1、 蒸汽管道：从TRT区域外部热力管网接至除尘罐体和灰仓罐体的加热伴管上。根据规范要求蒸汽管道试验必须采用水压试验，从净煤气管道1620水封阀处接一临时水源至干法除尘D列3线处，接一电动加压泵升至标高5.840M蒸汽主管连接。管径为108×5，设计压力0.8 Mpa，试验压力为1.2Mpa，管道长度130米，其作用为保证除尘罐体和灰仓罐体内灰尘的干燥性，确保设备除尘达到理想效果。

29、2、 压缩空气管道：从TRT区域外部压缩空气管网接至干法除尘各筒体压缩空气的接口附近。管线长度约90米，管径为108×5，设计压力0.7 Mpa，试验压力为0.9Mpa，其作用是为筒体离线检查时经氮气吹扫处理完筒体内的煤气，筒体温度降至的范围内时配合打开人孔空气置换而用。3、 供应系统氮气管道：由高炉区域氮气综合管网接至干法内1#、2#氮气罐，再从1#、2#氮气罐送至各系统。管线长度共115米，管径为159×6（50米）、108×5（55米）、89×6（10米），设计压力0.6 Mpa，试压压力为0.69Mpa。其作用是为干法除尘提供各种作用的氮气。4、

30、 气动阀门及仪表供气气源；管径为32×3、108×5，主管长约270米。由氮气供应系统的管道接至各气动阀门和仪表供气点，是放散系统内各阀门动力气源。试验压力为0.69Mpa.5、 喷吹用氮气管道：管径为89×5、159×6管线总长度约380米，由贮气罐接至标高5.84米平台各筒体的气炮口，然后升至标高23.5米平台各筒体的喷吹气包进气口，试验压力为0.69Mpa.其作用是为管体内的布袋清灰。6、 输灰系统用氮气管道（管径为108×5、45×3），主氮气管道约70米。供仓泵及防堵装置用，试验压力为0.69Mpa.。吹扫用氮气管道：由标高

31、1米处的氮气供应总管接至标高5.840米各筒体氮气吹扫口，然后升至到标高12.530米和标高28.250米的250检修手孔处。管径为89×5，管线长度约360米管道安装a管道一般在地面进行组装成69m一段，以提高工程质量和缩短工期，但必须注意管道安装接缝不可安排在管托部位，分段长度也不可小于1m（弯管除外）；b管道安装前必须复测各管托管底标高=管道中心标高管道半径，如有偏差，修正后，才能进行下一步作业。c. 直三通管安装，可先调整两通径管口标高、中心和相接位置一致后，再在直三通径口中心线轴线（也是此管线中心线）上水平移动，以调整直三通管另一管中心与相接管线中心轴线相交，然后保持通径口

32、轴线不变，旋转另一三通口，使其轴线与对接部位中心重合，调整完毕，立即限位固定；d一般安装顺序：由管线一头开始，依管线走向顺序进行安装。对于构件比较长，重量比较大，安装要求高的构件可提前进行安装；e管道上各种附件安装2 阀门阀门是用来启、闭管道，使被输送的介质行止或改变流向，调节被输送介质的流向，压力或间接调节温度，以达到控制介质流向，满足工艺管网要求的重要部件。a. 阀门安装前检查：(a).仔细核对所用阀门的型号与规格是否符合设计要求。(b).阀体应无砂眼、严重缩孔。(c).阀架、阀座与阀体的结合牢固。(d).阀芯与阀座的结合应良好无缺陷。(e).阀杆与阀芯的联结应灵活可靠。(f).阀杆无弯曲

33、、锈蚀；阀杆和填料压盖配合处良好，螺纹无断丝等缺陷。(g).阀盖和阀体配合良好。(h).法兰垫片、螺栓、附件等齐全，无缺陷。b. 阀门安装因阀门图纸大部分没到，数量较多，安装方法大同小异， 阀门一般安装程序：(a).安装阀门时，应仔细核对阀门的型号，规格是否符合设计要求；(b).所有安装的阀门，由于制造厂家不同，阀体上的箭头，有的表示气流方向，有的表示研合面的方向，须确认方向后，方能进行安装。(c).一般研合面安装在低压侧。(d). 安装法兰，应保证两法兰端面相互平行和同心。(e). 所有安装的阀门必须在关闭状态下进行。(f). 阀门安装完毕后，其操作机构和传动装置应进行调整，使之动作灵活，指

34、示准确。(g). 阀门调整完毕后，传动机构、阀杆等传动件涂抹润滑脂。 二、工艺管道 1、试压用气源试验用气源采用系统内由氮气调压站提供气源。由于系统压力达不到试验要求，再试验管道及设备内先用系统充氮气，然后关闭气源总阀，用瓶装氮气进行加压。充压点选再主管后风包外，如下图：进各层平台氮气支管氮气总管氮气总管阀门储气罐说明：各管道充瓶装氮气时由管道上旁通阀经过。主管瓶装氮气充压点设在储气罐底部。 一、 试压步骤1、蒸汽管道试压： 试压前接好试压用水源，压力表必须已经校检，并在同检期内，精度不得低于1.5级。表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。等试管段与无关通用盲板隔开。试

35、验注水前应排尽空气，环境温度不低于5，试验压力为1.2mPa。试验时应逐步缓慢增加压力。当压力升到试验压力的50%时，全线进行检测。如未发现异常现象或泄漏，继续按试验压力的10%依次逐渐升压。每次稳压3min，直至达到试验压力值。此后再稳压10min，逐段检查检测管道各部位，是否泄漏，泄漏率应小于1%。蒸气管道试压装置图2、空气管道试压：该管道的试压用气源采用该系统旁的管道压缩空气，首先将干法除尘A列与D列7线处压缩空气管道端部封堵，并把各支管阀兰部位加设堵板。检查全线管道的管卡是否牢固，装好压力表以及进排气阀，设立警戒线。打开进气阀加压至工作压力的50%，检查管线无异常，缓慢升压至0.9Mp

36、a，稳压10分钟后降至工作压力做气密性试验。试验装置如下图。压缩空气管道试压装置图3、氮气管道试压：该系统内的氮气管道分为主供氮气管、吹扫氮气管、反吹清灰氮气管、仪表以及操作氮气管。各功能使用氮气管其设计压力、工作压力、实验压力均相同（试验压力为0.69Mpa.）。因此，该系统内各层平台的氮气管道将并连起来一次完成试压。试压用气源采用高炉区域的主氮气管网的氮气，先将氮气送至到干法除尘1#、2#氮气罐内。关闭并封堵各支管的阀门和阀阀兰，首先排尽管道内的空气，再充入气体升压，升压应缓慢，当达到试验压力的50%时，进行全线检查，如果未发现异状或泄漏，则继续按试验压力的10%逐级升压，每段稳压3min

37、，直到试验压力，稳压10min，再降到设计压力，用发泡剂对所有焊缝、法兰连接及可能产生点处进行检查，以不泄漏为合格。试验装置如下图。氮气管试验装置1#罐2#罐四 压力试验条件检查确认1.试压范围内的管道安装工程除油漆、绝热外，已按图纸全部完成，安装质量符合有关规定。2.焊缝其他待检查部位尚未涂漆和绝热。3.压力管道上膨胀节已设置了临时约束装置。4.试验用压力表已校检，并再周检期内，其精度不低于1.5级，表的刻度为1.52倍，压力表不得少于2块。5.按试验要求管道已经加固。6.编制了试压方案，报建设单位、监理单位、审查并批准，并对参加试验人员进行技术操作步骤、注意事项的交底。7.压力试验安全措施

38、和警戒及人员已到位。8.待管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开，待试管道的安全阀、仪表元件和有关阀门等已下保管。五 压力试验注意事项1.首先排尽管道内的空气，再充入气体升压升压应缓慢，当达到试验压力的50%时，进行全线检查，如果未发现异状或泄露，则继续按试验压力的10%逐渐升压，每段稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再降至设计压力用发泡剂对所有焊缝、法兰连接及可能产生漏点处进行检查，以不泄露为合格。2.当需进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。试验时场地周围应有明显标准。3.压力试验完毕，再未卸压的情况下，不得带压修补或处理。试压过程中乳遇泄露，不得带压修理。待缺陷消除后

39、应重新试验。4.压力试验时，应请建设单位、监理单位、产权单位和监察单位专业人员参加确认，参加人员必须签名备案。六 管道吹扫与清扫1.管道压力试验合格后，制定吹扫方案，经审查后向参加吹扫和清理人员进行技术交底。2.吹扫与清理：管道公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道工人可以进入管道采用人工清扫；公称直径小于600mm的管道采用洁净水冲洗；蒸汽管道应以蒸汽或空气吹扫。3.不允许吹扫的设备及仪器仪表和压力管道应与吹扫系统隔离。4.压力管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等；对与焊接的上述阀门和仪表，用采用流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等措施进行保护。5

40、.吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，对管道较长而一次性清扫不能达到要求，采用分段吹扫，先远后近的顺序进行。吹扫的赃物不得再次进入已经合格的压力管道。6.吹扫前应设置警戒，并有专职人员监护。7.用水冲洗时，应用纯净水，冲洗水的流速不得低于1.5m/s；排放应引入可靠的排水井或水沟。8.用空气吹扫时，适用间断性吹扫为宜，吹扫压力不得超过压力管道的设计压力，流速不低于20m/s。用于吹扫的空气不得含油。吹扫出口应由钢管引到开阔地段并有紧固措施，有专人管理。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，再在排气口装置涂有白漆的靶板进行检验，5分钟内靶板上无铁锈、水分及其杂物无合格。9.用蒸汽吹扫应安装临时管

41、道，应按蒸汽管道的技术要求进行安装，安装质量应符合GB50235的规定，蒸汽管道的吹扫应以大流量进行吹扫，流速不应低于30m/s。蒸汽吹扫管应先充入适量的蒸汽进行暖管，及时排水，并测量检查管道的热位移。蒸汽管道吹扫应按加热冷却再加热的顺序循环进行，吹扫时采用靶板进行检验，靶板无锈、脏物为合格。爆破吹扫：A） 强度试验合格后应对管网系统进行氮气爆破吹扫，以离气源点最近处开始爆破吹扫，依据由近至远逐个吹扫，以刷油未干的白漆铁板做靶板，以吹扫出的无水分、无粉尘为合格，将欲爆破口处安装有石棉橡胶板，若支管出口为18或22外径时，则应计算爆破压力，如果计算压力过高，可将石棉板上轻划十子痕，减小冲击力量，

42、但不影响爆破吹扫效果。B） 缓慢冲入氮气，观察管道上的压力表，当压力慢慢升至爆破压力时，以至石棉橡胶板破裂。C） 用锤子敲打管段，对焊缝死角和管底部位应重点敲打，但不得破坏管子。D） 重新装好爆破板，再次进行爆破吹扫。E） 各爆破口1-2炮可用观察法观察冲出气体情况，如水分及雾状明显，则管内需连续爆破吹扫。F） 爆破吹扫的材料：序号材料名称规格材质单位数量备注1焊接钢管DN15Q235-AM100需经酸洗、脱脂2球阀DN15Q11F-16个20压力表PN2.5 3爆破板=1mm石棉橡胶板M224瓶装氮气瓶2005平焊钢法兰DN151.6PN付20G）爆破吹扫材料的选择爆破吹扫材料要质地均匀，爆

43、破时呈脆性粉碎状，使管内杂物易冲击，本次吹扫采用GB3985-83XB250石棉橡胶板，其强度极限b=6.86N/M2，厚度为1mm。H）、管道吹扫技术要求吹扫时的未拆除阀门应全部打开，以保证吹扫质量。管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过管道设计的要求压力，流速不应低于工作流量，且不小于20m/s。吹扫时，管道的脏物应用其他方法补充清理或清洗。管道吹扫合格后填写吹扫记录，除规定的必要检查及恢复工作外，不再进行影响管内清洗的其它工作或施工。整个管道吹扫合格后，氮气管道必须进行气压严密性和泄露量试验，试验介质为氮气，气压严密性试验标准同水压严密性试验。气压泄露试验24小时，试验时的测温测压点应

44、具有代表性，平均每小时泄露量按以下公式计算：A=100/t1-（237-t1）P2/（237+t2）P1%0.3/DN其中P1、P2分别为管道试验开始及终了时间的绝对压力t1、t2分别为管道开始及终了时的气体温度T为试验时间DN为管道的公称直径严密性试验前，必须是水压试验或气压试验合格。严密实验的试验压力等于设计压力。介质可以为空气或氮气。严密试验，在气压试验合格后且在试验前未经拆卸过的管道可可不进行严密性试验。试验前，应将所有的阀门、仪器仪表等设备、设施全部安装形成整体管道封闭系统进行严密性试验。严密性试验应重点检验阀门、法兰、焊接接头或螺纹连接处，放空阀、排气阀、安全阀等，以发泡剂检验不泄

45、露为合格。每小时泄露量应在设计技术要求和有关标准的规定范围内。六、安全保证措施现场施工用高低压线及设备禁止使用破损或绝缘性能差的电线，严禁电线随地走。电器设备要有良好的保护接时和接零，传动装置有防护罩。电缆必须按施工平面图设置，严禁乱拉乱接。施工用电符合JGJ4688标准。加强防火消防管理，切实加强火源管理，易燃易爆物品指定专人管理。焊工作业时必须清理周围的易燃物品。消防工具，器材要齐全并安装在适当位置，指定专人负责清理定期检查。全体施工人员进入现场必须两穿一戴，高空作业佩挂安全带。按国家规定正确使用劳动防护用品。操作工、电焊工、电工及所有特殊工程工人持证上岗。现场配备急救箱设备，提供防火设施

46、方案。所有电器设备必须由电工安装维修，并定期检查。并配有漏电保护器。施工现场各类孔洞、临边必须有防护设施。施工现场设安全标牌和警示牌，各类孔洞、临边必须设安全栏杆，危险区设立明显标志。施工脚手架、井架安装完毕须经有安全部门参加的联合检查验收合格后才能使用。临时用电必须按施工平面图设置，严禁乱拉乱接。施工现场材料、构件、设备、易燃物品、交通道路、厂区排水规划有序，保证安全通道畅通，推行标准化作业。施工方案（安全措施）、安全预测对策表、安全交底记录等有关资料必须齐全；针对施工区域众多的铁路线及道口，将对安全构成很大威胁，应在每个铁路道口设专人看守。氧气、乙炔瓶按有关规定分开放置，并搭设防护棚。严格遵守安全生产操作规程，持证上岗，严禁乱用他人机具。各种吊装施工应有安全保护措施和专人监护。七、质量保证措施形成质量管理体系和技术管理体系，明确分工，责任到人，加强施