青岛炼化加氢裂化装置循环机试机方案

1、青岛炼化加氢裂化装置循环机试机方案1、试车目的通过试车，考察循环氢压缩机K102运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：1.1.全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷；1.2.检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏；1.3.试验证明机组调速控制系统的实际工作性能；1.4.机组各部轴瓦温度及振动情况；1.5.机组流量、压力、功率是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能；1.6.考验润滑油系统、抽真空系统、干气密封系统等辅助系统的的实际运转情况是否正常；1.7.根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并做为生产运

2、行的原始资料；1.8.确认机组运行情况，机组及管线膨胀情况；1.9.岗位操作人员熟悉开车操作。2、试车前的准备工作2.1机组的检查工作2.1.1检查机组的地脚螺栓是否紧固，检查机组及管线上的所有螺栓是否齐全，并紧固；2.1.2检查机组的进出口管线是否施工完毕，现场流程是否与设计流程存在不同；2.1.3检查机组的所有法兰垫片是否齐全，其垫片是否为正式垫片；2.1.4检查公用介质（主要是氮气和冷却水）的管线施工是否完毕；2.1.5检查所有的接地线是否良好；2.1.6检查机组及附属设备是否有不利于操作的地方（如一些仪表的设置位置不利于观察、无法对阀门进行操作等），并提出整改措施；2.1.7重点检查以

3、下几项：蒸汽汽轮机的机体上的法兰垫片（如平衡管、凝结水管等）；汽封冷却器的进出口垫片。2.2压缩机出入口管线及阀门的处理循环机出入口管线在安装过程中必须要保证其洁净度，需派专人检查。安装后，一般采用爆破吹扫的方法去除其内部残留的灰尘、铁锈和焊渣等，不采用水冲洗的方法。在未吹扫干净之前，尽量不要对其入口和出口的ORBIT阀进行开关操作，以防止其密封面损坏。管线吹扫干净后，对压缩机出、入口的电动阀进行调试，确保动作无误；对防喘振阀进行全行程模拟试验，要求动作灵敏，均匀。2.3蒸汽管线的处理确保汽轮机出入口蒸汽管线无泄漏，并按照蒸汽打靶方案对其出入口管线进行打靶，打靶合格后，引至汽轮机入口放空处放空

4、。并对各法兰螺栓进行热紧。2.4润滑油系统的清洗及试运润滑油系统的洁净是保证机组正常运行的一个重要条件，它可以为循环机提供以下三种功能：润滑、调速及盘车。因此，一定要确保润滑油系统的清洗效果。2.4.1润滑油系统的循环跑油冲洗2.4.1.1润滑油系统设备的清洗2.4.1.1.1油箱：应将油箱内部用煤油彻底清扫干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维等粘出。清理干净后，经有关人员确认后，油箱即可加入润滑油。润滑油要通过真空式滤油机加入。2.4.1.1.2润滑油冷却器：油冷却器由于在制造厂已做清洗处理，在现场进行抽芯检查；管程进水阀前安装临时过滤网，以清除较大的杂质，过滤网选用30目，用循环水循环清洗

5、23小时即可。2.4.1.1.3润滑油、调节油过滤器：首先拆下过滤器滤芯（注意小心保存），然后检查内部的情况，若良好，用煤油清洗后再用面粉团粘净即可。2.4.1.1.4调节油蓄能器：蓄能器一般不做清洗处理，必要时用压缩空气吹净即可。2.4.1.1.5高位油罐：高位油罐在安装就位后，用煤油彻底清理干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维粘出即可。2.4.1.1.6将能拆卸的润滑油管线全部拆下（包括三阀组），逐根进行循环酸洗，酸洗结束后用压缩风将管线内介质吹扫干净。2.4.1.2循环跑油的准备工作2.4.1.2.1主油泵、辅助油泵电动机单试：依次解开油泵与电动机的连接，单试电动机，检查转向及平稳运行情

6、况。若考核合格，恢复联轴器。2.4.1.2.2拆除下列孔板：（1）冷油器灌注线孔板及其高点放空线孔板；（2）润滑油过滤器、调节油过滤器上的灌注线孔板及其高点放空线孔板；（3）蓄能器限流孔板拆除，并加盲板；（4）润滑油高位油罐限流孔板拆除，并加盲板。2.4.1.2.3用真空滤油机向油箱加入润滑油，油量以充满油泵进油总管并能保证油泵油循环为宜；油品在运到现场后应逐桶检查其外观，并按桶数的1015%进行油品的常规分析。2.4.1.2.4泵出口处自力式调节阀和润滑油供油总管上的自力式调节阀拆掉，改由临时直管段相连接。2.4.1.2.5拆去油站油过滤器的芯子，加上试车用临时过滤网。2.4.1.2.6下述

7、润滑油供油线总管接临时塑料软管至回油总管，轴瓦各上游线加盲板，以避免杂质进入设备内：（1）压缩机两端径向轴承、止推轴承润滑油供油线；（2）汽轮机两端径向轴承、止推轴承润滑油供油线；（3）盘车系统供油线加盲板；（4）调节油上油线接临时线旁路。2.4.1.2.7油运过程中，应当把尽可能多的润滑油管线连接到油运流程中。2.4.1.2.8在下述设备、管线处加80目的临时过滤网（必须记录下具体位置）：（1）泵出口控制阀回润滑油箱入口处；（2）润滑油总回油线回油箱入口处；（3）高位油箱回油线回油箱入口处；（4）高位油箱入口管线法兰处。注：过滤网夹在两耐油橡胶板垫片之间，不能使用石棉垫片或石棉材料（含纤维）

8、制成的垫片，也可根据实际条件在另外部位加过滤网，以便检查润滑油的清洁程度。2.4.1.2.9投用油箱电加热器，将润滑油油箱温度控制在5070之间，以提高跑油速度。2.4.1.2.10润滑油主泵出口阀、入口阀全开，进行灌泵、排气。同时备用泵的入口阀、出口阀全开，进行灌泵、排气。2.4.1.2.11油冷却器、过滤器的切换手柄处于两过滤器的任一操作位置，不允许处于它们的中间位置。2.4.1.2.12关闭如下阀门 ：（1）油系统的高、低点放空阀；（2）差压测量开关、压力测量开关、温度测量开关、液位测量开关及变送器的引线阀门。2.4.1.3一次油循环冲洗2.4.1.3.1润滑油泵送电，启动润滑油主油泵，

9、建立跑油的循环回路，通过各回油看窗检查各路油冲洗的流量和回油情况。2.4.1.3.2全开使用中的冷却器、过滤器的高点放空阀，排除空气，并且对此放空线进行冲洗。2.4.1.3.3开始冲洗时，由于系统较脏，应根据现场的情况，应及时间隔停泵清洗所加的过滤网，根据油的清洁程度依次更换100目、120目的过滤网。2.4.1.3.4根据具体情况可以采取以下方法提高油冲洗效果：a利用电加热器对冲洗油加热至65左右，冲洗一小时，然后向油冷却器通冷却水至30左右，一小时后再加热，循环进行，使管线伸缩，达到剥离管内附着物的目的。b适当开关油管道上的阀门，产生冲击油流冲洗管道。c在冲洗过程中，不断用木锤锤击润滑油管

10、线的焊缝及其它易存脏物之处，如弯头、三通、法兰连接处等，并定期清理、排放油管的一些死角及最低点积存的污物。d在油箱的最低点处接滤油机，进行油箱自身循环过滤。2.4.1.3.5在冲洗过程中，低点排放口、高点放空口及仪表引线要定期的进行冲洗、排污。2.4.1.3.6油冲洗时要注意观察油路中压力表的指示值，防止循环回路超压。2.4.1.3.7在跑油过程中，润滑油主油泵与备用泵应交替运行，并注意清洗泵入口过滤网。2.4.1.3.8每隔12小时切换一次过滤器、冷油器，每隔4小时停泵清扫一次回油管线过滤网及其他部位的过滤网，记录被拦截下的杂质数量和性质。检验后清洗滤网再回装。直至合格为止。2.4.1.3.

11、9当120目的过滤网上无颗粒、成片或纤维状杂质时，油冲洗即视为合格。2.4.1.4二次油循环冲洗：2.4.1.4.1（必要时）更换油箱内的润滑油，补充油位至油箱规定的油位。2.4.1.4.2恢复上油管线流程，在各上油管进轴承前加200目滤网，在油箱回油总管上换用200目的滤网。2.4.1.4.3恢复正常的润滑油流程，相应的设备及管线仪表等投用。2.4.1.4.4冲洗步骤与一次油循环相同。2.4.1.4.5经过足够时间的冲洗和检查（一般为4050h），当回油总管的滤网上无任何杂质时为合格。（另一标准是滤网上无任何硬颗粒杂质，但允许23个/2肉眼可见的软颗粒）。2.4.1.4.6对油品进行采样化验

12、，其各项性能应符合要求。2.4.1.4.7跑油合格后应拆除临时过滤网，逐个按编号核对数量无误，并经检查、确认签字。完毕后，恢复润滑油流程。2.4.2润滑油系统的试运和投用2.4.2.1检查和准备工作2.4.2.1.1检查本系统的管线及各连接处已安装好。2.4.2.1.2检查本系统各仪表齐全好用。2.4.2.1.3确认油箱已按规定加入润滑油，且油箱液位正常，根据需要，开加热器提高油温。2.4.2.1.4检查确认主、备泵入口过滤网、润滑油和调节油的过滤器安装完毕。2.4.2.1.5检查确认冷油器已正常投用。2.4.2.1.6调节油蓄能器已按规定用N2预先充压至0.7MPa，并检查无泄漏，并将蓄能器

13、投用。2.4.2.1.7改好润滑油系统流程，注意以下阀门的开关状态：应关闭的阀应全开的阀油系统的高点、低点放空阀主、备泵出、入口阀高位油罐装油阀控制阀上、下游阀及副线阀冷油器副线阀冷却器上、下水阀过滤器副线阀各压力表、变送器、液位计及各测量开关手阀2.4.2.1.8冷油器及过滤器的阀位应处于一边位置，不得处于中间位置。2.4.2.1.9盘车检查主、备泵有无偏重、卡涩现象。2.4.2.3启动系统建立循环：2.4.2.3.1对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件。2.4.2.3.2启动主油泵。缓慢调整泵出口自力式调节阀，并不断关小付线阀，直至全关，将润滑油泵出口压力维持在1.0MPa，润滑油总管

14、调节阀的投用与该阀相同，由它维持润滑油总管压力0.25MPa。注意，首次调节油压时，应先调整泵出口的自力式调节阀，再调整润滑油总管的自力式调节阀。2.4.2.3.3全开冷却器、过滤器高点放空阀，向冷却器、过滤器装油，从放空线回油看窗观察有恒定油流通过时，关闭各放空阀及灌注阀，并使备用冷却器、过滤器正常备用。2.4.2.3.4向高位油罐装油时，要稍开装油阀，当从溢流看窗看到油流时关闭装油阀。2.4.2.3.5在建立循环同时，应检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位及时处理，必要时可停泵。比较容易泄漏的部位有：润滑油管线上的各种压力引线的三通阀、控制油的各个接头处、盘车装置的接头等。2.4.2.

15、3.6如系统正常，主、备泵可交替运转，观察机泵各部位运转情况，逐步打通正常流程。2.4.2.4润滑油系统压力的调整：2.4.2.4.1调整油泵出口控制阀,控制泵出口压力1.0MPa。2.4.2.4.2调整上油控制阀，控制润滑油总管压力0.25MPa。2.4.2.4.3调节润滑油去各轴承入口线上的针型阀，使润滑油去径向轴承压力为0.09-0.13MPa，去止推轴承压力为0.025-0.05MPa。2.4.2.4.4油泵平行运行实验。在主泵运行时，人为启动备用泵并同时运行5分钟，检查运行工况。此时需要严密监视泵体的发热情况。2.4.2.5检查和确认以下内容： 检查和确认项目控制范围泵出口压力1.0

16、MPa左右调节油总管压力1.0MPa左右润滑油总管压力0.25MPa润滑油去径向轴承压力0.09-0.13MPa润滑油去止推轴承压力0.025-0.05MPa通过各轴承回油线看窗，检查油流量正常润滑油、调节油过滤器压差0.15MPa油冷却器后温度50左右蓄能器压力1.0MPa左右2.5机组的仪表联校及联锁自保调试仪表的联校工作一般在润滑油系统循环跑油结束后即可进行。机组的仪表是观测机组运行状态的窗口，其指示是否准确对机组有着至关重要的作用。因此在调校仪表时务必逐项校验，以求指示尽量准确。机组的联锁自保试验在仪表、报警系统调试合格后进行，主要调试内容如下：2.5.1润滑油、控制油系统试验2.5.

17、1.1油压小降试验：当油压小降时，润滑油备用泵会自起，起到及时提高油压的作用。当下列三个条件任意一个满足时，备用润滑油泵自起：1）泵出口压力低，PT-172040.85MPa；2）润滑油总管压力低，PT-172090.15MPa；3）控制油压力低，PT-175010.60MPa。2.5.1.1.1启动主润滑油泵，建立润滑油系统正常循环。2.5.1.1.2将备用泵联锁开关置于“自动”位置。2.5.1.1.3关闭压力油变送器PT-17204、PT-17209和PT-17501引压线根阀，然后缓慢打开PT-17204引压阀的放空阀，观察当压力指示为0.85MPa时，备用泵自启，室内CCS报警。2.5

18、.1.1.4类似方法，对PT-17209和PT-17501进行试验。2.5.1.3润滑油压大降试验：2.5.1.3.1室内进行机组复位，润滑油系统循环正常（将油压小降联锁旁路，以防辅油泵自启）。进汽隔断阀关闭，将速关阀打开（将其它停机联锁旁路），使机组处于模拟运行状态。2.5.1.3.2将PT17210A/B/C引压手阀关闭其中任何一个，然后缓慢开大PCV17203调节阀的副线阀，向油箱内泄压，当压力表PG17206指示为0.10MPa时，报警灯亮，但不会联锁停机。2.5.1.3.3再次将润滑油系统建立正常，将PT17210A/B/C引压手阀关闭其中任何两个，然后缓慢开大PCV17203调节阀

19、的副线阀，向油箱内泄压，当压力表PG17206指示为0.10MPa时，报警灯亮，同时联锁停机。2.5.1.4润滑油高位油罐供油时间试验：2.5.1.4.1开润滑油泵，将高位油罐充满到预定位置，关闭装油阀，从视镜处见到回油；2.5.1.4.2调整各点供油总管压力，各轴承进油压力满足润滑油系统的指标；2.5.1.4.3迅速停润滑油泵，记录高位罐至汽轮机、压缩机供油时间的，并与技术指标相比较。2.5.2轴承温度高报警、高高报警试验该试验由仪表人员和单元人员共同配合完成。由仪表人员给出模拟信号，岗位人员做好相关记录。2.5.3轴承振动及轴位移的高报警、高高联锁试验：该试验由仪表人员和单元人员共同配合完

20、成。由仪表人员给出模拟信号，岗位人员做好相关记录。2.5.4干气密封系统联锁内容仪表校验。2.6液压盘车装置的调试液压盘车装置的作用是在汽轮机启动或停机时，对汽轮机进行盘车，以防止其转子在冷热态转变过程中发生弯曲。2.6.1对液压盘车装置进行调整时主要调整以下几个项目：2.6.1.1盘车时顶起柱塞的油压的大小：该油压的调整由供油线上的节流装置来实现，应调至柱塞每分钟24个行程，也即时转子612分钟转动一圈；2.6.1.2调整去柱塞上方的液压油线上的减压阀7143，使去柱塞上方的油压维持在0.8MPa；2.6.1.3调整安全阀4720的设定压力为12 MPa；2.6.1.4调整安全阀4721的设

21、定压力为10 MPa；2.6.2液压盘车装置的起、停条件：2.6.2.1满足以下条件，方可启动盘车装置：a）转速为零；b）润滑油压正常；c）盘车装置柱塞在“0柱塞行程”位置；d）足够的顶起柱塞油压。2.6.2.2满足以下条件，应立即停止盘车装置：a）转速2rmp；b）润滑油压力低报；c）盘车装置行程从0到100的时间大于120s；d）顶起柱塞的油压太低。2.7调速系统的调试2.7.1确认以下内容：2.7.1.1润滑油、调节油系统调试完毕，系统循环正常，润滑油压力、控制油压力正常；2.7.1.2确认调节系统电磁阀投入正常状态；2.7.1.3确认现场控制盘，室内操作盘良好，岗位人员熟悉掌握计算机控

22、制画面操作。2.7.2调试项目和内容2.7.2.1速关阀试验：2.7.2.1.1按室内“复位”钮，必要时将其它联锁旁路。2.7.2.1.2危急保安器自动挂档，打开速关阀。2.7.2.1.3手动将危急保安器手柄打下紧急停机，卸掉速关油，速关阀应迅速关闭，并伴随声光报警。2.7.2.1.4注意启动油压与速关油压关系并记录数值。将速关阀打开后将油泵停掉，事先将两油泵联锁开关置于“手动”，记录自停泵至速关阀关闭的时间。2.7.2.1.5将速关阀打开后用缓慢调节润滑油小降或控制油小降引压阀放空的方法试验油压小降，检查在备用泵自启前速关阀是否会发生关闭。2.7.2.2速关阀在线动作试验：2.7.2.2.1

23、打开速关阀；2.7.2.2.2缓慢打开一组速关阀的试验油三通阀，引入试验油，记录试验油压和速关油压的变化；2.7.2.2.3记录速关阀的行程，反复再做一遍；2.7.2.2.4完毕后再试验另一组的工作情况。2.7.2.3调速器静态性能试验：2.7.2.3.1将速关阀全开。2.7.2.3.2由仪表人员在现场接线盒上给出4-20mA信号(每次以2mA递增)，使油动机动作，将调节汽阀打开，同时注意二次油压的建立。2.7.2.3.34mA信号对应二次油压0.15MPa，通过调节错油门的调节螺丝，使主气门刚开始动作；20mA信号对应二次油压0.45MPa，此时主气门应当全部打开。2.7.2.3.4记录二次

24、油压由0.15MPa升至0.45MPa与油动机行程关系，并作出上、下行静态性能曲线，给出试验记录表。2.7.2.4室内“紧急停机”试验：2.7.2.4.1室内机组“复位”；2.7.2.4.2打开速关阀，开机指示灯亮；2.7.2.4.3按室内“紧急停机”钮使电磁阀动作，切断速关油，使速关阀关闭停机，同时声光报警。2.7.2.5室外“紧急停机”试验：2.7.2.5.1机组“复位”；2.7.2.5.2打开速关阀，开机指示灯亮；2.7.2.5.3按室外“紧急停机”钮，使电磁阀动作，切断速关油使速关阀关闭停机，同时声光报警。3、试车步骤3.1汽轮机单机试运3.1.1试运前的检查和确认：3.1.1.1汽轮

25、机安装完毕，汽轮机出入口管线打靶完毕；3.1.1.2公用系统水、电、气、风、油等正常；3.1.1.3润滑油系统，调节油系统、冷凝冷却系统循环正常，确认油温在35以上；3.1.1.4室内外控制盘送电、各仪表联校合格；3.1.1.5汽轮机与压缩机之间的联轴器已脱开；3.1.1.6检查汽轮机机体、地脚螺栓是否紧固；3.1.1.7在汽轮机四个猫爪处打好千分表；3.1.1.8确认汽轮机盘车良好，无异常现象；3.1.1.9确认蒸汽管线法兰螺栓齐备并紧固；3.1.1.10通知试车有关人员到现场，试车用工具、记录本、纸齐全。3.1.2汽轮机启动前的准备：3.1.2.11.0MPa背压蒸汽暖管3.1.2.1.1

26、引蒸汽至界区，充分排凝后开大界区地点排凝阀放空；3.1.2.1.2全开界区1.0MPa蒸汽总阀至汽轮机出口闸阀之间的所有排凝阀，确认管线积液全部排净后，稍开界区蒸汽阀，引蒸汽至汽轮机出口闸阀；3.1.2.1.3全开汽轮机出口闸阀与出口单向阀之间的低点排凝阀，使管线的积液全部排净，并关闭单向阀的副线阀，稍开汽轮机出口闸阀，引蒸汽至汽轮机出口单向阀；3.1.2.1.4暖管过程中要注意各低点排凝情况，引汽过程务必缓慢，严格控制升压速度，严防水击损坏管线及设备。一旦发生轻微水击，应立即关小引汽阀至水击消失为止； 如果水击严重，则立即关闭引汽阀。3.1.2.23.5MPa主蒸汽暖管3.1.2.2.1确认

27、3.5MPa蒸汽进装置界区总阀及其副线阀全关；3.1.2.2.2慢慢打开3.5MPa蒸汽进装置界区总阀前的低点排凝阀脱液至见汽，然后开大低点排凝阀放空；3.1.2.2.3投用3.5MPa蒸汽分水器，确认其疏水阀投用，顶部放空阀关闭；3.1.2.2.4全开汽轮机入口隔断阀前的低点排凝阀，将其积液排干净，稍开界区总阀的副线阀，引蒸汽至此排凝处放空；3.1.2.2.5全开汽轮机入口隔断阀后的低点排凝阀和汽轮机速关阀前的低点排凝阀，并稍开汽轮机入口的放空阀，确认管线积液排净后，稍开汽轮机入口隔断阀的副线阀，引蒸汽至速关阀前暖管；3.1.2.2.6待界区总阀的前后压力基本平衡后，慢慢开大界区总阀，同时关

28、小其低点放空阀，关闭副线阀；3.1.2.2.7缓慢打开汽轮机入口隔断阀，并同时不断开大速关阀前的放空阀，关闭入口隔断阀的副线阀。此操作过程中一定要慢，杜绝水击的发生，防止对汽轮机基座造成冲击；3.1.2.2.8当汽轮机速关阀前的温度大于285，暖管结束，关小该段管线上的所有低点排凝和蒸汽放空阀；3.1.2.2.9暖管过程中如发现速关阀漏汽，及时关闭暖管阀，汽轮机及时盘车，打开汽轮机所有排凝阀，排净存水，并通知负责人立即联系有关人员进行处理。3.1.2.3汽封冷却器的投用：3.1.2.3.1首先检查汽封冷却器的各仪表、手阀、法兰、螺栓、垫片等是否齐备，是否有未拆除的盲板；3.1.2.3.2将汽封

29、冷却器上压力表和温度表投用；3.1.2.3.3全开通往汽封冷却器的汽封泄漏阀；3.1.2.3.4打开汽封冷却器的冷却水上水和回水阀门，检查回水应正常；3.1.2.3.5开汽封冷却器放空阀，投用汽封冷却器的喷射器，建立汽封冷却器的真空度，一般为0.01MPa。3.1.3汽轮机的暖机：3.1.3.1暖机之前，打开开以下几个排凝阀：1）机体排凝阀；2）出口单向阀前排凝阀；3）机体平衡管的排凝阀；4）出口安全阀前后的排凝阀；3.1.3.2确认千分表已打好，联轴器已脱开，并投用液压盘车装置；3.1.3.3全开汽轮机出口单向阀前的低点排凝阀，稍开汽轮机出口安全阀的副线阀及其安全阀前后的排凝阀，使管线积液全

30、部排净后，缓缓打开出口单向阀的副线阀，引背压蒸汽至汽轮机暖机，注意暖机温升不大于50/h，暖机温度应大于250，暖机同时加大排凝；3.1.3.4若暖机过程中液压盘车装置不动作，应当手动盘车，以方式转子弯曲，每隔34分钟将转子旋转180º；3.1.3.5暖机过程中要不断检查汽轮机猫爪是否活动灵活，必要时可用塞尺检查间隙，要经常观察机身的热膨胀量，如猫爪不能自由活动，则说明蒸汽管线设计不合理，应停止暖机，找出问题并予以解决；3.1.3.6当机体温度大于250使可认为静态暖机结束，可以适当关小以上排凝阀，关闭出口单向阀的副线阀，停止盘车，准备开机。3.1.4汽轮机的启动：3.1.4.1室内

31、复位，将有关机组的联锁摘除，并检查确认开机条件：1)压缩机入口阀全开；2）润滑油压力正常；3）润滑油冷后温度正常；4）调节油压力正常；5）压缩机防喘振阀全开；6）润滑油高位油罐液位正常；7）机组无停机联锁；8）盘车机构停运灯亮。3.1.4.2建立启动油压和速关油压，CCS开机画面上调出“启动画面”，点击“启动”，进入升速画面后再用点击“升速”按钮，机组开始冲动转子。随着调节阀位开度逐渐增大，机组被冲动，记录机组被冲动的调节阀开度，将转速通过“升速”、“降速”、“保持”三个按钮维持在1500rpm低速暖机；3.1.4.3汽轮机低速暖机需30min以上，低速运转正常后，关闭机体、蒸汽管线各排凝阀及

32、入口蒸汽高点放空阀，开大汽轮机出口安全阀的副线阀放空；3.1.4.4检查汽轮机及其附属设备的运行情况，注意有无汽封摩擦声，轴振动、轴位移、轴承温度及机体热膨胀是否正常，如有异常，应停机检查。3.1.5动态试验：3.1.5.1全开汽轮机入口蒸汽的隔断阀，关闭副线阀，按“升速”按钮，将汽轮机转速缓缓升至1500rmp左右，运行30min，检查汽轮机运行状况应正常；3.1.5.2手动脱扣试验：用手打下危机保安装置的手柄，速关阀应关闭，汽轮机停机；3.1.5.3紧急停机试验：重新启动汽轮机，转速稳定在1500rpm左右后，按现场或室内紧急停车按钮使汽轮机停机；3.1.5.4停机试验做完后，将汽轮机启动

33、，转速保持在1500rpm左右暖机30min；3.1.5.5确认正常后，将转速升至4200rpm并暖机20min；3.1.5.6检查透平在4200rpm下运行情况，确认正常后将透平转速越过临界转速至调速器控制的最低转速8202rpm运行20分钟；3.1.5.7将透平转速缓慢升至7749rpm下运行20分钟，此时由“升速模式”进入“运行模式”，并认真仔细检查机组运行情况，做各项参数记录。3.1.5.8将透平转速升至正常转速11624rpm下运行大于1小时，并检查各项参数，同时检查记录各千分表的指示，必要时用塞尺测量透平机体的悬浮量。3.1.5.9调速器性能试验：3.1.5.9.1上行试验：在CC

34、S画面上，按每次1000rpm速度将透平转速由7749rpm升至最大连续转数11624rpm，并记录在不同转速下，油动机行程与二次油压的关系。3.1.5.9.2下行试验：在计算机调节画面上，手动按每次1000rpm速度，将透平转速由11624rpm降至7749rpm并记录油动机行程与二次油压关系。3.1.5.9.3上、下行试验转速之差不大于50rpm。3.1.5.9.4将汽轮机转速稳定在7749rpm（调速器最低调速转速），然后以500rmp的速度将汽轮机的转速升至11624rpm（调速器最高调速转速），再降转速至7749rpm，以上试验连续进行三次，观察调速器是否灵活好用，调速器的最低工作转

35、速是否符合要求。3.1.5.10超速试验：3.1.5.10.1电子超速试验：将室内计算机模式改为超速画面，点动“允许超速”钮后再点动“超速试验”钮，使透平进入超速状态，当达到电子跳闸转速12553rpm左右时，电磁阀动作，使透平停机。将上述超速试验步骤重做一遍，记录数值。3.1.5.10.2机械超速试验：机械跳闸转速达12786rpm。由于机械跳闸试验对机组会造成一定的冲击，不进行该试验。3.1.5.10.3在超速试验时，应严格监视转速变化，一旦发生转速达到跳闸时而未停机的情况应手动紧急停机。3.1.5.10.4汽轮机的每次停机时间若小于10分钟，按热态启动透平，否则按冷启动透平。3.1.6汽

36、轮机单试中需记录的项目：1透平及辅助设备的启动和停止时间2暖管和暖机的开始、结束时间3透平转子冲动的时间，稳定后的转速、蒸汽压力、温度、润滑油压力、温度等（设备点检卡上的内容）4透平按升速曲线升速的每一稳定转速开始、结束的时间5盘车装置开始和停止的时间6机组通过临界转速时注意观察轴瓦振动情况7透平调节系统和自动保护装置试验结果以及调整情况和数据8汽缸的热膨胀值（从启动前暖机开始，每一停留转速直至最大连续转速止）9透平及辅助设备试运行发现的缺陷和不正常现象10试运行终止的原因11停机时，测量透平转子惰走曲线（包括惰走时间）3.1.7汽轮机的停机3.1.7.1汽轮机试运合格后，按现场或室内“紧急停

37、车”按钮或用手打下危急保安装置的手柄停机，记录汽轮机的惰走时间；3.1.7.2关主蒸汽隔断阀，打开隔断阀前放空阀；3.1.7.3关排气去1.0MPa蒸汽管网阀，打开排气放空阀；3.1.7.4查看干气密封系统主密封气和二级密封气是否正常，增压泵是否启动；3.1.7.5打开各低点排凝阀；3.1.7.6关汽封蒸汽抽汽阀；3.1.7.7启动液压盘车装置；3.1.7.8待轴承温度降到45以下时，停润滑油泵。3.2机组的空负荷试运3.2.1空负荷试运前的准备工作：3.2.1.1打开压缩机及其管路排污阀，用氮气冲洗压缩机组，直至排污阀无液体排出后，关闭排污阀。3.2.1.2拆压缩机入口过滤器法兰并敞口，加临

38、时过滤网；拆压缩机出口防喘振阀，以便使压缩机出口放空量最大；3.2.1.3压缩机的试车密封安装完毕，并投用隔离氮气；3.2.1.4压缩机和汽轮机的联轴器安装完毕，校好同心度；3.2.1.5检查机组各滑销系统是否允许机组自由膨胀；3.2.1.6公用系统水、电、气、风、油等正常；3.2.1.7室内外控制盘送电、各仪表联校合格； 3.2.1.8在汽轮机四个猫爪处打好千分表；3.1.1.9确认机组盘车良好，无异常现象；3.1.1.10润滑油系统，调节油系统、冷凝冷却系统循环正常，确认油温在35以上；3.1.1.11通知试车有关人员到现场，试车用工具、记录本、纸齐全。3.2.2空负荷试运步骤：3.2.2

39、.1按单试汽轮机的步骤启动汽轮机；3.2.2.2在1000rpm转速下全面检查机组：1）用听棒听压缩机内声音是否正常；2）记录压缩机和汽轮机的振动及位移值；3）记录各测量点的温度；4）查看汽轮机猫爪的膨胀量。3.2.2.3以上都正常后，慢慢升速至调速器可调转速8000rpm运行至少1小时，运行过程中每30分钟记录各测量值，并记录机组的膨胀量；3.2.2.4停车后，打开各轴承箱，检查各轴承的情况。3.3氮气负荷试机机组空负荷试机合格后，需要将压缩机的试车密封拆下，安装干气密封装置。之后才可以进行氮气负荷试机。在装置初次开工时，试机一般与反应系统氮气气密同时进行，此时反应系统的压力比正常工况时要低

40、，因此也称为机组的轻负荷试车。试车的主要目的是考核机组的运转状况，包括润滑油和干气密封系统运转情况，机组各部位的运转情况，轴承温度、轴振动及调速器在负荷情况下的灵敏度。3.3.1干气密封系统的安装与调试3.3.1.1干气密封系统的安装干气密封系统在安装的时候需要将联轴器、压缩机两端的径向轴承和止推轴承、试车密封一一拆下后进行。对干气密封仪表盘与机体相连的管线进行酸洗之后，恢复管线连接。注意，安装管线之前需用工业风或氮气吹扫所要连接的管线和压缩机上对应的孔，以确保管线和孔内无积液；同时，在安装管线的时候需要在机组上打千分表，以防在把紧螺栓的时候破坏机组的同心度。在安装干气密封装置时需要注意，一端

41、安装时，需要在另一端的轴端打上千分表，使安装时的轴向位移保持在允许的范围之内，保证干气密封的安装质量。同样，安装之前需要再次吹扫压缩机的安装部位，确认干净。干气密封安装完毕后，恢复径向轴承、止推轴承以及联轴器的安装。从压缩机出口引出至干气密封仪表盘的管线，其引出点不应在出口管线的底部，应在顶部或中部，以防止凝液进入仪表盘。同时，该管线连接到仪表盘之前，需进行吹扫，以确保管线的清洁。3.3.1.2干气密封系统的投用3.3.1.2.1全面检查管线、阀门等已安装完毕，并且各部件完整齐全。3.3.1.2.2干气密封系统相关联锁的仪表校验合格。3.3.1.2.3投用氮气过滤器、隔离氮气压控阀及级间隔离氮

42、气压控阀，贯通隔离氮气流程和级间隔离氮气流程，投用该流程上的所有仪表，关闭所有的排凝阀，引氮气进干气密封仪表盘之前先排凝，排凝后即投用隔离氮气和级间隔离氮气。3.3.1.2.4投用主密封气的过滤器和压控阀，贯通主密封气流程，投用该流程上的所有仪表，关闭所有的排凝阀，开压缩机出口至干气密封仪表盘线手阀。3.3.1.2.5开机之前启动主密封气增压泵。3.3.1.2.6观察主密封气、隔离氮气过滤器差压指示是否正常，其余各仪表指示是否正常。3.3.1.2.7具备干净的主密封气源后，应作静态试验。将泄漏量与原厂实验报告上的实验数据进行比较。3.3.1.2.8机组运转后，应进行干气密封的动态试验。试验圆周

43、速度不应小于2m/s， 应将泄漏量与原厂实验报告上的实验数据进行比较。3.3.2试车前的准备工作：3.3.2.1恢复联轴器，校好机组同心度。3.3.2.2全面检查工艺管线安装完毕、准确,并且吹扫干净。3.3.2.3与生产调度处等有关单位联系好试运用的水、电、汽、风和氮气。3.3.2.4仪表全部校验合格并投用，调节阀调试完毕且动作准确，静态试验结束，报警及联锁准确可靠。3.3.2.5润滑油系统运转正常。3.3.2.6干气密封系统投用，隔离气和主密封系统运行正常。3.3.2.7抽真空系统运转正常，真空度在-0.01MPa以上。3.3.2.8缓慢开压缩机入口充压线阀,以0.2MPa/min的速度充压

44、，将机体内压力充至气密压力。对机体各管线、法兰、排凝线及仪表引压线进行气密，干气密封系统管线也要气密。试密结束，打开机体排凝阀进行排凝，检查无液体后关闭；打开密封腔排凝阀，排凝后关闭。3.3.2.9检查压缩机阀门状态： 入口缓冲罐至压缩机入口之间管线上的阀门全开，出口电动阀、手阀全开；防喘振调节阀前后手阀全开，调节阀全开；机体排凝阀关闭；密封腔排凝阀关闭。3.3.2.10汽轮机暖机达到启机条件，盘车灵活，无卡涩。3.3.2.11在压缩机的机体上打上千分表。3.3.3试车步骤： 3.3.3.1机组允许启动的条件： ·防喘振阀全开·润滑油压力正常，0.25Mpa·润滑

45、油温度正常，35·控制油压正常，0.8Mpa·盘车电机停运·机组无联锁。3.3.3.2建立启动油压和速关油压。3.3.3.3按正常步骤启动汽轮机，维持在1500rpm下运行30分钟，检查各部情况并开始记录。3.3.3.4不断升高压缩机的转速，最高升至7749rmp。在调节过程中，要根据系统压力不断调节压缩机的转速，全面检查机组运行情况。在升速过程中仔细检查,如果发现异常现象应立即降低转速至稳定工况，查明原因，及时处理。3.3.3.5防喘振控制阀打至“手动”，不断地关小防喘振控制阀，直至全关。在该过程中一定要注意观察防喘振曲线，一旦机组运行点进入喘振区，要立即开大防

46、喘振阀。防喘振阀全关后，将其投自动。3.3.3.6试车过程中，严密监视压缩机出、入口压力变化，压缩机入口压力如有降低现象，立即向系统补入氮气；随着系统所要求气密压力等级的升高，需开新氢机对系统进行充压，充压过程中需要不断地对机体进行气密检查，发现漏点及时处理。3.3.3.7运行过程中确保压缩机出口温度120。3.3.4试车过程中需要检查的项目：1润滑油箱、高位油箱液位2油泵出口压力3油过滤器差压4润滑油温度、压力5控制油压力6压缩机轴承温度7汽轮机轴承温度8压缩机密封气过滤器差压9压缩机密封气与平衡气差压10压缩机密封气进气流量11压缩机轴振动、轴位移12压缩机出入口温度、压力、流量及防喘振流量13汽轮机主蒸汽压力、温度、流量14汽轮机轴振动、轴位移15汽轮机调速系统现场、室内调节灵活、准确、好用16机体膨胀情况17机体内无杂音18各管线,管件及连接处无泄漏3.3.5停车步骤：3.3.5.1缓慢打开防喘振阀直至全开，DCS上逐渐降低压缩机转速。3.3.5.2逐渐降低汽轮机转速至1500rpm以下，后手动按室内或室外停机按钮停机，并记下惰走时间。3.3.5.3停机后，视情况关闭压缩机出入口电动阀和手阀，防喘振阀及手阀，将机体撤压、隔离。3.3.5.4关汽轮机出、入口蒸汽隔断阀，开入口放空阀和出口安全阀的副线阀进行放空，并