钣金加工工艺标准

1、钣金加工工艺标准1. 范围本标准规定了钣金加工工序过程中的材料；数控剪板加工；数控冲床加工；数控折弯加工；焊接；喷涂;包装、标识、运输、贮存。本标准适用于在公司设计、生产的所有钣金产品的加工工艺。2. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GE/ T 7 0 8-200 6冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差J B /T 6753 .1-19 9 3电工设备的设

2、备构件公差钣金件和结构的一般公差及其选用规则GB/T 32 8 0- 2 0 07不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T 2 5 1 8 -2008连续热镀锌薄钢板和钢带GB/ T 1 505 5 -2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差3. 材料3. 1推荐使用的各种材料见表（1）。表（1）单位:mm物料编号物料描述长度公差宽度公差厚度公差17060 1 00 019镀锌板 0. 75 X 12 5 0 X 2500+10/ 0± 0.05170 60100140镀锌板 1 .0 X 1 2 5 0 X 25 0 0+15/0± 0.0 71 7 0 6 0100020镀锌板 1.2

3、 X 125 0 X 250 0±0 .081706010 0024镀锌板 1. 2 X 1 25 0X 30 0 0± 0.081706010 0141镀锌板 1.5 X 1 2 5 0X 250 0± 0.0 9170 6 010006 2镀锌板 1.5 X 1 25 0X 3000+ 1 0/0+ 10/0± 0. 0 9170601 00142镀锌板 2. 0 X 1 2 50X 2500± 0. 10170 6 0100 08 5镀锌板 2.0 X 1250X 3 000± 0.1 0170601 00135镀锌板 2.5

4、X 1250 X 25 0 0±0. 101 7 06 0 1000 15冷轧板 2.0 X 12 5 0 X 25 0 0X SC1+ 1 5/0± 0.151 7 06010 0059冷轧板 3.0 X 1 250X 30 00± 0. 1 91 7 06010013 7不锈钢板 1 . 0 X 1120X 24 40+ 10/0+ 10/ 0±0. 081706 0 100 116不锈钢板 1.5 X 12 2 0X 2600+1 5 /0+ 10/ 0±0 .1390 6 00 0 0009 2黄铜板(H62) (1.2 X 6 00

5、X 1500)+ 10/ 0+ 6 /0± 0.0 83.2材料的机械性能、一般要求、工艺性能、检验试验方法等参照GB 328 0 -2007不锈钢冷轧钢板和 GB /T 2 518-2008连续热镀锌薄钢板和钢带及GE / T 708- 2 006冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。钢板材料的包装应有防锈措施。3.3在用料前确定板材无生锈或锈斑，泛白，无镀锌不良现象。在50 0 m m X 5 00mm的范围内，镀锌板划伤程度如下：A级面（特别重要面类）一般面里占八、八、 W2 mm,W2 个；2mm< w 3mm w 1 个不影响防护性能细划伤（0 .4 X 20

6、0）mm,w 1 个；（0.2 X 2 5 0）mm,w1 个；（0.2 X 50） m m,w1 0个，划伤深度均不超多8 u m,即不能完全超过镀锌层厚度。宽度为0 .1mm以下且深度为4 um以下的划伤数量可不计。非喷涂钣金件按以上标准为最终评判标准，在剪板、数冲（冷冲）、折弯、钳工各工序中员工通过此标准进行互检，对不符合上述标准的零部件判定为不合格。备注:在印有标志的凸面及其周边3 cm范围内不得有划伤或划伤较轻 ，即在宽度为0.1 mm以下且深度为4 um以下。4. 板材剪切4. 1设备调试：用塞规尺检查和调整剪切间隙。4 . 2材料厚度及对应剪切间隙由机床确定，公司现有的数控剪板机

7、能够根据板材的厚度自动设定并调整剪切间隙。注:剪切间隙按板料厚度的8尬1 2%X值。4 . 3 剪切尺寸要求4.3 . 1剪切口毛刺高度W0.15、不得有凸凹不平、拉断、变形现象。4 .3.2 长、宽、对角尺寸在图纸或JB/T 6 7 5 3 .1-19 9 3规定公差范围内。（以图纸为准,图纸未标注的尺寸公差以表（2 ）为准）表（3）单位：mm项目长宽公差（对角线公差）0.35< §w 11< sw 3剪裁长度0 <Lw1 00 0± 0. 5(± 0. 8 )± 1 (± 1.4)10 0 0<L w 2 0 0 0

8、± 0.55 (± 0. 8 5)±1 .3(±1 .8)20 0 0< Lw 4 0 0 0±1( 土 1. 4)± 2( ± 2.8)说明：本机床一次剪板误差wo.1，十次连续剪板积累误差W0.5，对角相差的误差W 0. 8;数控剪板加工极限：板料长度w40 00m m,厚度w 6mm4 .3.3应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。5. 数控冲床加工5. 1材料厚度及对应冲切间隙：表（ 4）单位:mm材料厚度（mm）1 .0以下1. 21 .52.02.5

9、3. 0备注中、低碳钢间隙（m m）0.150 . 20. 20. 2 5 0. 30. 450 . 5不锈钢间隙（mm）0 .150.20.20. 2 5 0.3黄铜板间隙（mm）0. 20.20.250.30.450.55.2现有数控冲床模具规格清单表（5）数控冲床模具清单序号模具类别示意图现有模具规格1圆孔冲模2. 9,3 .0,3.2,3. 5, 4,4 . 5,5 ,5 . 5, 6,6.5,7 ,8,8. 2,8.5,9,10,1 0.5,11,1 2, 13,14,15 ,18,20,2 2 ,25, 3 0,3 5 , 4 0, 4 5, 50 注：以上数值为D的取值。2腰形长

10、孔6 1!15X8、6X 10、60X 25i110113正方孑Li7_ 7 _7X 7、11 X 11、20X 2 04长方形孔1383 X8、30 X 5、3 0X7、10 0X 6、11X 35半圆形百叶窗100X 12X（ 5N）X N注：百叶窗宽度为100mm，两叶间距为 1 2 m m,模具成型为5个叶片。6接地标识II严© 87滚筋模宽 10mm5.3.1冲切口无毛刺、凸凹不平、拉断、变形现象。5.3.2应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。长、宽、对角尺寸在图纸或GB/T 1 5055 2007冲压件未注公差尺

11、寸极限偏差规定公差范围内。5 . 4安全操作规程及紧急事故的处理。5. 4. 1戴手套操作，手不能伸进转塔刀口位置，人不要站在工件、导轨活动范围内。5.4. 2两个人操作时互相配合好。5 .4. 3注意检查气压,润滑正常后才能开机。5.4. 4禁止冲切超厚板料及其它任何材料，以及变形、弯曲材料。5.4. 5遇到紧急情况，先按下紧急停止按钮，报告组长及主管；出现工伤应采取救护措施。5. 4.6在冲第一件工件时，必须打开危险区保护开关，以免打坏夹爪。5. 5自攻螺钉翻边模具5.5.1新增的钣金图纸，板厚在 0. 75m m1.0mm要打自攻螺钉的，均要开翻边孔，具体尺寸如下图。图11 / 91 /

12、 1055.5 .2螺钉孔单边翻边，其两孔圆心间最小间距L1 > 10mm（如图2）;上下翻边时，其两孔圆心间最小间距 L2 > 25m m（如图 3）。图25 .6输出钣金件展开图时，须注意：对于翻边孔只输出底孔，即7.40.010.02、8.380.010.020.010.02、 9.99的翻边孔只在展开图中输出6、6.5、8.2的底孔；5. 7数冲敲落孔的规范5. 7 .1如图一所示，C=2. 9或3. 0,即采用2.9,3. 0,RE 刀宽为3 mm的刀具进行步冲。5.7. 2当tw 1.2时,B = 0.5 m m;当1.5 < t < 2.0（即敲落孔的最大

13、加工板厚为2.0 ）时：B= 0.3mm,5.7 . 3当加工的为圆形敲落孔时，连接点的数量为4个，360度均布，如果D<3 0mm,贝U B= 0.3 ;如果 D> 100mm 贝V B=0.5。5 .7. 4对于腰形或矩形敲落孔，如果(a> 60m m且b> 100mm或(b > 1 0 Omr),连接点的数量为6个分布如下图二所示；其余情况，连接点的数量为4个，分布如下图三所示。备注:t 板厚，a腰形或矩形敲落孔的宽度，b 腰形或矩形敲落孔的长度；B连接点的宽度，C敲落孔的缝宽，D敲落孔直径。单位均为：mm注意:敲落孔尺寸范围最大为 200mnX 100mm

14、，若有特殊情况可根据设计另作要求。二图.I.图三5.8数控冲床加工极限:板料长度w 400 0 mm,宽度Wl 270m m,厚度w 3.2mm。6.普通冲床加工6.1侧板翻边孔的成型分两道工序 底孔冲制产生的毛刺在翻边孔的外侧，先打底孔再翻边 应注意底孔的冲制方向与翻边冲制方向一致。，减少毛刺伤害，如下图。这样冲孔方向冲孔产生的毛刺冲孔与翻边的方向 一致使毛刺朝外6.2侧板翻边模具参数表(6 )翻边孔m m底孔mm模具要求不 T ,0.°1 7.4 0.026使用图纸规定的板厚进行翻边孔加工 8.38 0.016. 5壬 c CC 0.01 9.99 0.028.26. 3应对首检

15、产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。6.4现有冷冲模清单注：以上模具为商用部装钣金车间在使用的模具，外放模具未在其中。角度 / °板材厚度901 201 3 51 5 00.61.080.530.340.180.751.420. 70 .450.2412. 0 50 .930.60.321.22 .151.060.690. 36板 厚5T(mm)2 . 6 5折弯内圆角 餐（mm）rofe设置的折弯系娄妙留）2 0 63.451.6 91.1 0 19150 . 572.57 54 .62 . 2 61.47 06« &#

16、176;，7735 2 52 6417 10 91/ 1. Zf c cm1O .381. 210.571 .510 .522.010.492.520.5 0 43. 02 .50. 6087. 折弯操作7.1输出钣金件展开图时，各板厚对应的折弯内圆角R及Pro/E软件后台需设置的折弯系数Y如表（7）所示：表7. 2折弯尺寸要求及钣金折弯展开对照系数7.2. 1折弯尺寸要求表(8 )单位:mm项目公差0.5 <5< 3.05 >3.0折弯尺寸±1± 1.5折弯角度±1 0注:角度公差为90度公差丄 3 000mm 的工件各段90度误差w 3度；非

17、90度公差L 3 000mm的工 件各段非90度误差5度7.2.2钣金折弯展开对照系数表(9 )7.3折弯机安全操作规程73 1应戴手套操作，折弯操作时手不得接触折弯模具，禁止将手放入模具后面去托料。7. 3.2应在批量折弯前检查前、后定位挡板的左右偏差，左右偏差不大于0.2m m。7.3.3两人操作时，必须由主操作者负责操作。7.3.4严禁折超压工件；严禁用折薄板的模具来折厚板；请注意材料的振动及反弹，对不锈钢、高碳冷扎板、锰钢板等，应轻踩踏板慢速折弯；严禁将两块或两块以上的板料同时折弯。7.3 . 5折弯机开机后要首先回到原点后再作业。7 .3.6禁止折弯超厚、超长板料及其它任何材料，折弯

18、宽度过窄或材料过小时，用夹子、钳子等工具辅 助,手指尽量远离模具。7 .3.7遇到紧急情况，先按下紧急停止按钮，关闭马达，报告组长及主管；出现工伤应采取救护措施7. 4公司现有的下模V宽有以下几种:（V：折弯下模中V型槽的宽度 丄：折边的宽度）V=4其折弯宽度6< LW 5 0 0,适用板材厚度0. 5 0.7 5mmV= 8 其折弯宽度8WLW 500,适用板材厚度1.0 1.5 m m；V = 1 0/ 1 2其折弯宽度10W L< 500, 适用板材厚度1 .5 -2.0mm；V= 20其折弯宽度15W L< 500,适用板材厚度2. 53 .0mm>其中3m m

19、l厚的板只能用下模V= 20的模具。公司现有以下四种折弯上模以下为常用折弯下模对于目前钣金常出现的结构，其要求如下:折弯如左图所示的工件时要求awbab折弯如左图所示的工件，加工时要求b（外轮廓尺寸）> L最小值+2*t （板厚）+R （折弯内半径）,且a< 4 0 mm。a > b+2t, t为板料厚度7. 5折弯处工艺孔要求7.5. 1钣金件两边折弯时，角上容易应力集中导致变形。7.5. 2当板料在2mm以上时，需在角上开一个2.9 mm的3 /4圆，如图5所示。7. 5.3当板料在2mm以下时（不包括2mm）,采取一边让开一个板料厚,如下图6所示图5个板7 . 5. 4应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。7.6折弯设备加工极限：零件总长W 3 000mm折边尺寸w 500mm折弯角度90 °。8.