双脱装置工艺技术规程

1、汽柴油加氢装置工艺技术规程 双脱装置工艺技术规程东营联合石化有限责任公司汽柴油加氢装置工艺技术规程 第 99 页 共 37页前 言本规程是根据联合石化炼油板块的具体要求进行编制。 本规程编制的目的，主要是完成对操作规程具体内容的编制，使之更适应操作需要。对于装置开、停工方案及各种单体设备的操作规程、操作指南和事故处理预案采用新模式进行编写。对整个操作规程结构进行调整，使之成为联系紧密并协调的规程。使操作规程内容全面，完善，接近实际，以便操作人员能按此规程进行生产操作，并作为职工培训教材。 本标准由*提出。 本标准由*归口管理。 本标准起草单位：东营联合石化有限责任公司联合车间 本标准主要编制人

2、：张胜国 编者 2014年*月 会 审 表编 制审 核生产技术部负责人审核人机械动力部负责人审核人HSE管理部负责人审核人生产运行中心负责人审核人质量检验中心负责人审核人批 准批 准 日 期： 2014年*月*日实 施 日 期： 2014年*月*日 目录第一章 工艺技术规程11 装置概况.12 工艺原理.3 工艺特点.3.1 干气气柜气液化气脱硫3.2 液化气脱硫醇3.3 二硫化物反抽提4 工艺流程及说明4.1 干气及气柜气脱硫化氢4.2 液化气脱硫化氢4.3 液化气脱硫醇.4.4 碱液再生.4.5 二硫化物反抽提5 原料和产品.5.1 干气气柜气性质.5.2 液化气性质.5.3 产品性质5.

3、4 过程控制物质性质5.5 化学药剂规格.5.6分析化验表.6 物料平衡及操作条件.6.1 装置物料平衡.6.2 主要操作条件.6.3 化学品、催化剂及公用工程能耗6.4 装置能耗.6.5 装置对外协作关系第二章 操作指南1 双脱系统操作指南1.1 操作任务及岗位范围1.2 双脱部分正常操作法1.2.1脱后干气气柜气液化气硫化氢含量控制1.2.2干气液化气带溶剂.1.2.3干气脱硫塔液面控制1.2.4干气脱硫塔压力控制1.2.5瓦斯管网压力控制1.2.6液化气脱硫塔液面控制1.2.7液化气脱硫脱硫醇系统压力控制.1.2.8精制液化气产品质量控制.1.2.9液化气脱硫醇异常情况处理.1.2.10

4、液化气脱硫醇各设备操作法1.2.11 碱液再生系统各设备操作法.第三章 开工规程.1 引公用工程进装置.2 双脱系统开工方案. 第四章 停工规程. 双脱装置停工操作 第五章 基础操作规程.1 离心泵的开停及切换操作2 隔膜齿轮等泵的开停操作.3冷换设备的投用及切除4关键部位取样操作程序及注意.第六章 操作规定6.1 定期操作规定6.2 岗位职责6.3 岗位交接班制度第七章 安全生产及环境保护7.1 安全知识7.2 危险化学品防护知识7.3 消防、气防知识7.4 用火的综合知识技术措施7.5 安全规定7.6 装置防冻凝措施7.7 易燃易爆物的闪点，自然点7.8 排放的主要污染物和部位第一章 工艺

5、技术规程1. 装置概况该装置主要包括以下两个部分：1）干气及液化石油气脱硫部分（处理来自延迟焦化、柴油加氢及气柜系统的干气、低分气、气柜气和液化石油气）。2）液化石油气脱硫醇及碱液再生部分（处理脱硫后的延迟焦化液化石油气）。2. 工艺原理 双脱精制部分：双脱部分采用胺法脱硫把干气和液化气中的硫化氢脱除，采用纤维膜工艺脱除液化气中的硫醇；液化气原料纤维液膜脱硫醇工作原理见图5.1，碱液（水相）首先从纤维液膜反应器侧面进入反应器，在反应器内的纤维丝束上先形成碱液相液膜。液化气原料（烃相）从纤维液膜反应器顶部进入反应器。碱液在反应器内沿纤维丝表面向下流动的过程中, 和液化气原料接触反应，由于液化气原

6、料与碱液的表面张力的不同，纤维丝对碱液的亲和力更大，同时碱液和液化气原料的流动速度也不同，使得液化气原料与碱液在纤维束上形成的液膜不断得以更新，烃相的杂质（硫化氢、硫醇）与碱液液膜在同向流动过程中不断发生反应，在达到反应器内筒末端时，烃相和碱液相之间存在的密度差使水相和烃相在沉降分离罐中快速实现自动分离，完成液化气原料的脱硫过程。在此过程中由于纤维丝的数量众多，极大地增加了传质面积，同时由于反应在液膜之间进行，减小了传质距离，从而大大提高了传质效率，强化了硫化物与碱液在液膜上的化学反应，故而能大幅度的脱除液化气原料中的杂质。水相和烃相之间的这种非弥散的分离方式能使精制处理后的烃相最大限度减少夹

7、带水相，水相中也不会含有烃相。烃相在分离罐的另一端流至下游设备，分离罐底的碱液则由循环泵送到反应器顶部循环使用。图5.1纤维液膜反应器工艺原理纤维液膜反应器之所以能做到烃相和水相非弥散态的质量传递，使烃相的杂质去除，并能大大提高质量传递的速率，可用以下的传质方程来解释：（式5-1）式中：传质反应速率；烃水相体系的传质常数；烃水两相接触的有效面积；杂质从烃相转移到水相的浓度差推动力。式5-1中与温度有关，大小随烃相和水相性质的不同而略有差异，从中可以看出，和的变化都不大，但纤维液膜反应器中的大量纤维丝使得烃水两相的有效接触面积大大增加，因此传质速率也随之增大。液化气中的硫化物主要为硫化氢和各类硫

8、醇和少量的其他有机硫（如二硫化物、硫醚、羰基硫等），其中绝大部分硫化氢可通过上游装置的溶剂（胺液）脱除，剩余的硫化氢和硫醇可通过本工艺的碱液脱除。其他有机硫则很难通过碱液（氢氧化钠）脱除。本工艺过程中，液化气原料中硫化氢在纤维液膜反应器中发生的脱除反应如下：H2S + 2NaOH Na2S + 2H2O（1）液化气原料中的硫醇碱抽提反应如下：RSH + NaOH NaRS + H2O （2）硫醇钠的氧化和碱液的再生反应如下：4NaRS + O2 + 2H2O2RSSR + 4NaOH（3）2Na2S + 2O2 + H2ONa2S2O3 + 2NaOH（4）3. 工艺特点3.1 干气液化气脱硫

9、干气液化气脱硫采用胺法脱硫工艺，脱硫溶剂采用复合型甲基二乙醇胺(MDEA)溶剂。该溶剂具有H2S选择性好、使用浓度高、溶剂循环量小、腐蚀轻等特点。为稳定脱硫和溶剂再生的操作，降低胺耗，溶剂浓度按25%（wt）设计。3.2 液化气脱硫醇液化气脱硫醇采用宁波中一石化科技有限公司的纤维膜脱硫醇及碱液高效氧化工艺。该工艺脱硫醇效果好，对催化液化气脱硫醇有很好的使用经验，精制后液化气满足产品硫醇硫脱除率大于99。另外，与传统的填料塔脱硫醇工艺相比，该技术还具有如下优点：单位体积内形成更多的传质面积，减小了设备尺寸；降低了能量消耗；需要的新鲜碱液少，产生的废碱也更少；操作弹性大等。本系统利用NaOH水溶液

10、脱除液化气中的有机硫，将其中的硫醇转化硫醇钠，溶于碱液中。相关反应：RSH + NaOH NaSR + H2O液化气夹带的微量胺液中的H2S与碱液发生反应：H2S + 2NaOH Na2S+ 2H2O碱液氧化再生脱硫醇后碱液中硫醇钠在催化剂作用下与氧反应生成氢氧化钠和二硫化物，二者沉降分离，二硫化物去储罐，再生碱液循环利用。反应式：2NaSR + 1/2 O2 + H2O 2NaOH + RSSR碱液中可能存在的硫化钠能进行氧化反应：2Na2S + 2O2 + H2O Na2S2O3 + 2NaOHNa2S2O3 + 2O2 + 2NaOH 2Na2SO4 + H2O（Na2S2O3继续缓慢被

11、氧化）从以上反应式可以看出，脱硫醇生成的硫醇钠可以全部氧化生成氢氧化钠，而脱硫化氢生成的硫化钠则最终转变为硫代硫酸钠和硫酸钠。因此硫化氢对碱液的损耗是永久性的。3.3 二硫化物的抽提（1）再生碱液中二硫化物的分离，目前有两类分离方法：物理法和化学法；物理法以重力沉降、聚结和气提等手段提高二硫化物分离效率，由于二硫化物和碱液的密度差较小（如二甲基二硫化物的密度为1067kg/m3；而再生碱液的密度为：1153kg/m3。），常规的重力沉降很难将再生碱液中的二硫化物分离出；由于碱液氧化再生过程中PPM 级的硫醇钠反应生成的二硫化物极度分散，聚结、气提虽然可以提高二硫化物分离效果，但仅能将再生碱液中

12、的二硫化物浓度降低到约200ppm，由此会造成脱硫醇后的液化气总硫偏高。化学法利用“相似相容原理”，利用二硫化物的油相属性采用低硫的溶剂（如加氢汽油、石脑油等），萃取再生碱液中的二硫化物，同时利用纤维液膜反应设备所提供的极大非弥散液膜传质表面分离二硫化物，效率远大于二硫化物物理分离法。采用溶剂反抽提工艺，可以将再生碱液中的二硫化物的含量降低到50ppm 以内，有效降低由于二硫化物引起的液化气总硫偏高；（2）碱液再生的氧化塔顶部采用气、液分离结构，有利于尾气的排放，并提高下游设备二硫化物分离的分离效率（将常规的二硫化物分离罐油（二硫化物、）气（尾气）、水（碱液）三相分离改为油、水两相分离）；（3

13、）引入溶剂到二硫化物分离罐进行二硫化物的一次分离过程，将再生碱液中的大液滴二硫化物用溶剂反抽提进溶剂；再将小的二硫化物液滴通过溶剂反抽提反应器提供的大的液膜传质表面反抽提到溶剂中；采用两级二硫化物反抽提过程，能将再生碱液中的二硫化物比较彻底的分离。4 工艺流程及说明4.1 干气及气柜气脱硫化氢干气脱硫含硫干气自吸收稳定部分再吸收塔来，经干气分液罐，进入干气脱硫塔，与25%的贫胺液逆向接触，干气中的硫化氢和部分二氧化碳被溶剂吸收，塔顶净化干气送至燃料气管网。气柜气脱硫含硫气柜气自罐区来，经气柜气分液罐，进入气柜气脱硫塔，与25%的贫胺液逆向接触，气柜气中的硫化氢和部分二氧化碳被溶剂吸收，塔顶净化

14、气柜气送至燃料气管网。4.2 液化气脱硫化氢含硫液化气一部分自吸收稳定部分稳定塔来，经液化气原料缓冲罐，由液化气进料泵送入液化气脱硫塔，液化气与25%的贫胺液逆向接触，脱硫后的液化气送至液化气脱硫醇。4.3 液化气脱硫醇 脱胺后液化气再经过液化气精细过滤器SR-201AB过滤，与来自二级脱硫醇的碱液分别从液化气进口和碱液进口进入一级液膜脱硫醇反应器R-201，完成初级脱硫醇。液化气与碱液在一级脱硫醇分离罐V-202 内沉降分离，液化气从罐顶出与再生碱液分别从液化气进口和碱液进口进入二级液膜脱硫醇反应器R-202，完成二级脱硫醇。液化气与碱液在二级脱硫醇分离罐V-203 沉降分离，液化气从罐顶出

15、，去水洗单元。贫碱液先经过碱液预过滤器SR-204再与自V-206来再生碱液混合后经再生碱液泵P-205送至，R-202脱硫醇。二级脱硫醇后碱液由碱液循环泵P-202 送去R-201脱硫醇。一级脱硫醇后的富碱液去E-201换热后进入碱液氧化分离塔T-201。精细过滤器一用一备，根据压降情况切换使用，切换下来的的过滤器采用蒸汽吹扫再生后备用。来自V-203 的液化气与循环除盐水进入液膜水洗反应器R-203，完成水洗脱碱。液化气与除盐水在水洗分离罐V-203内分离，精制液化气由罐顶出单元；除盐水由罐底出，由循环水洗泵P-203AB 送去循环脱碱。根据产品液化气钠离子含量上升情况定期更换除盐水，新鲜

16、除盐水由P-204补充。4.4 碱液再生 碱液氧化分离塔T-201由隔板分为左右两个区（碱液氧化区和二硫化物分离区）。来自V-202的富碱液从塔底部碱液进口进入T-201氧化区，压缩空气经过空气过滤器SR-203AB过滤后从塔底部氧化风进口进入，经过塔内气体分布器以微泡形式均匀分散于塔内碱液中，碱液与空气充分接触并完成硫醇氧化转化。若碱液温度低于30（冬季气温低时），利用碱液预热器E-201加热到30-45。氧化后碱液及尾气在塔顶快速分离，氧化后的碱液溢过塔内挡板进入二硫化物分离区，生成的二硫化物自相聚结，由于密度小及极性差浮于碱液上，碱液沉降在下层。分离二硫化物后碱液从T-201分离区底部出

17、，利用碱液加热器E-202 加热至50-70，经过M202进入V-205进行二硫化物的分离，再生分离后的碱液再进入溶剂反抽提反应器R-204反应后进入反抽提沉降分离罐V-206进行分离，碱液在罐底部静置分离后从塔底出，经再生碱液泵P-205AB增压送去液化气脱硫醇部分。氧化及分离后尾气经E-203尾气冷却器冷却后进入尾气分液罐V-207及尾气脱臭罐V-208AB后去高点放空。V-207主要起到尾气分液作用。碱液氧化用催化剂通过设置在进氧化塔碱液管线上的催化剂注入器MI-201定期补充。用溶剂回收的二硫化物随溶剂一起进入罐区溶剂罐。4.5 二硫化物反抽提再生碱液首先与来自反抽提沉降分离罐V-20

18、6的循环溶剂在碱液/溶剂混合器M202中混合，利用溶剂抽提出碱液中的部分二硫化物，进行一级溶剂反抽提。从二硫化物分离罐V-205分离出的再生碱液和溶剂在溶剂反抽提反应器中进行第二级二硫化物反抽提，反抽提沉降分离罐V-206底部分离出的再生碱液进入液化气脱硫醇过程循环使用。溶剂返回二硫化物分离罐进行一级二硫化物反抽提，分离出的含二硫化物溶剂去溶剂水洗罐V-209进行水洗，水洗后的溶剂再经溶剂聚结过滤器SR-106A/B 后出界区。再生部分需要的溶剂通过溶剂过滤器SR-205A/B 补充进入FLFR-204。过程需要的新鲜碱液经过碱液过滤器SR-204后间歇补充到系统中，并与再生碱液经由碱液再生泵

19、P-205AB进入FLFR-202 的入口循环使用。5 原料和产品5.1 干气气柜气性质精制前焦化干气和液化石油气组成，详见表1表1 焦化干气、液化石油气组成(计算值)项目干气液化气分子量18.8349.94组成，v%H2O0.60 -H228.54 -N211.75 -CO21.94 -CO-O20.77-H2S6.51 2.02 C123.71 -C210.22 0.42 C2-15.03 0.02 C30.12 10.75 C3-0.59 35.50 NC40.02 3.94 IC40.07 21.62 NC4-0.02 4.89 IC4-0.03 8.90 CC4-0.02 4.39

20、TC4-0.03 6.57 IC50.49NC5-0.04C5+0.030.45合计100100 注：表1中焦化干气和液化气组成是依据中国石油大学（华东）基础数据中提供的干气及液化气组成数据模拟计算的结果。表2 催化干气主要性质原料催化干气进料量，104t/a3.97密度，kg/m36硫化氢含量，mol%6.54二氧化碳含量，mol%1.19烃及其它，mol%91.525.2 液化气性质表3 液化气主要性质原料催化液化气焦化液化气进料量，104t/a11.662.88密度，kg/m3520520硫化氢含量，mol%1.972硫醇硫含量，ppm500（最高1000）5260烃组分，mol%乙烷0

21、.410.39丙烷10.7539.45乙烯0.020丙烯35.5524.47异丁烷21.645.84正丁烷3.9513.14丁烯-14.893.99异丁烯8.98反-丁烯-26.582.14顺-丁烯-24.391.77C50.950.81液化气脱硫醇的原料为脱除H2S后的液化气。表4 脱硫液化气主要性质处理量： 12302.2kg/hH2S： 20 ppm硫醇： 50008000 ppm密度（15）： 534.9kg/m3粘度： 0.104cP平均分子量： 49.03操作温度： 40出装置压力： 1.2 MPa（G）组成：表4 液化气原料组成焦化液化气组成组成百分数mol%H2O0.02C20

22、.27C337.50C3-16.92NC421.83IC49.40NC4-13.05IC4-0.0113BD0.15硫醇（主要为甲硫醇）0.851005.3 产品性质表5 主要产品技术指标表序号名称主要技术指标去向备注1净化干气硫化氢20mg/Nm3燃料气管网2净化液化气硫醇硫20ppm，总硫343ppm液化气铜片腐蚀合格,钠离子含量小于1ppm，MDEA含量无至产品罐区做气分原料5.4 过程控制 过程技术指标项 目质量技术指标分析方法含二硫化物溶剂钠离子含量1ppmLanpec-FXF-04*再生后碱液中二硫化物含量50ppmLanpec-FXF-06*蓝科高新专有分析方法，详见“分析化验手

23、册”。5.5 化学药剂规格化学药剂（碱液）规格项 目技术指标碱液名称氢氧化钠溶液质量浓度，%18 催化剂（磺化酞菁钴）规格项 目技术指标外观深蓝色粉末钴含量，%6脱硫醇活性残余硫醇硫，ppm8水份，%3粒度，20#标准筛全通过游离钴离子无ZY88型脱臭剂物化性能项 目指 标外观淡粉色条形粒度，mm(4.8-5.5)×L(5-25)堆积密度，kg/L0.50-0.60颗粒点抗压碎力平均值，N90ZY89型脱臭剂物化性能项 目指 标外观黑色条状粒度，mm3.0×(2.510)比表面积，m2/g1000堆积密度，kg/L0.500.65颗粒径向抗压碎力平均值，N/cm805.5

24、分析化验表取样点分析项目控制指标分析频次压力，MPa温度, 分析方法开工正常SA-201总硫1次/班1次/班1.7440SH/T 0222RSH8000 ppm1次/班1次/班LANPEC-FXF-05*H2S20ppm1次/班1次/班SH/T 0231MDEA1次/班必要时SY/T 7509SA-202总硫343 mg/Nm31次/班1次/班1.5240SH/T 0222RSH-S10ppm1次/班1次/班LANPEC-FXF-05*铜片腐蚀1级1次/班1次/班SH/T 0232Na+含量<1ppm1次/班1次/班LANPEC-FXF-04MDEA 含量无1次/班1次/班SY/T 75

25、09SA-203硫醇1次/班必要时0.555GB/T 14678非甲烷总烃1次/班必要时HJ/T38-1999SA-204硫醇0.004mg/m31次/班1次/班0.3540GB/T 14678非甲烷总烃150 mg/m31次/班1次/班HJ/T38-1999SA-205碱液浓度18%1次/班必要时0.4640酸碱滴定SA-206碱液浓度1015%1次/班必要时1.9640酸碱滴定SA-207碱液浓度1015%1次/班必要时1.5740酸碱滴定SA-208碱液浓度1015%1次/班必要时0.5540酸碱滴定SA-209碱液浓度1015%1次/班必要时0.3540酸碱滴定SA-210碱液浓度10

26、15%1次/班必要时0.2040酸碱滴定SA-211碱液浓度5%1次/班必要时0.1540酸碱滴定SA-212胺液浓度0.05%必要时必要时0.0240SA-213碱液浓度0.05%必要时必要时0.0240酸碱滴定SA-214碱液浓度0.05%必要时必要时0.6240SA-215总硫1次/班必要时0.640GB380SA-216总硫1次/班必要时0.540GB380Na+含量1次/班必要时LANPEC-FXF-046 物料平衡及操作条件 6.1 装置物料平衡 干气液化气脱硫物料平衡见表1。表1 干气/液化气脱硫物料平衡表项目名称收率( wt)数量kg/h104t/a入方催化干气6.149593

27、.97催化液化气17.91457511.66焦化液化气4.436002.88贫胺液71.65841846.73合计100.008155265.24出方净化干气5.242733.42脱硫液化气221793114.34富胺液72.85934847.48合 计100.008155265.24液化气脱硫醇物料平衡见表2。表2 液化气脱硫醇物料平衡表项目名称收率( wt)数量kg/h104t/a入方脱硫液化气17.51793114.34非净化风82.58444867.56合计100.0010237981.9出方净化液化气17.4717884.314.31二硫化物0.03250.02尾气82.584469

28、.767.57合 计100.0010237981.9液化气物料平衡表项 目Kg/ht/a入 方1、 液化气12302.20103338.48其中：硫化氢0.25 硫醇98.422、18%碱液12.57105.583、氧化风168.091411.964、溶剂 3000.0025200.00合 计15482.86130056.02出 方1、液化气12203.97102513.34其中：硫化氢0.00 硫醇0.002、废碱液31.58265.313、尾气 152.051277.224、溶剂 3095.2626000.14合 计15482.86130056.026.2 主要操作条件 液化气原料一、二级

29、脱硫醇过程操作参数项 目设计值循环碱液浓度，(m/m)1015碱液循环量，m3/h4.86.0碱液再生量，m3/h4.86.0液化气原料预水洗、纤维液膜水洗过程操作参数项 目设计值水循环量，m3/h4.86.0除盐水补充量，m3/h间歇碱液氧化再生过程操作参数项 目设计值碱液再生量，m3/h4.86.09催化剂浓度，ppm200氧化风注入量，Nm3/h130.0新鲜碱液补充量，m3/h间歇溶剂循环量，m3/h14.07溶剂补充量，kg/h3000 干气液化气脱硫主要工艺操作条件项 目单 位数 值干气脱硫塔温度42塔顶压力MPa(g)0.9干气分液罐温度37压力MPa(g)0.9液化气脱硫塔温度

30、42塔顶压力MPa(g)1.9液化气原料罐温度40压力MPa(g)0.9干气出装置温度40压力MPa(g)0.5脱硫液化气至液化气脱硫醇温度40压力MPa(g)1.85富液闪蒸罐温度45压力MPa(g)0.2 液化气脱硫醇主要工艺操作条件项 目单 位数 值一级脱硫醇分离罐温度40压力MPa(g)1.7界位%30-70二级脱硫醇分离罐温度40压力MPa(g)1.65界位%30-70碱液循环量t/h正常：3、范围：1.8-3.3循环除盐水流量t/h5水洗分离罐温度40压力MPa(g)1.6界位%30-70去氧化碱液量t/h3碱液氧化分离塔温度30-45压力MPa(g)0.3碱液氧化用压缩空气Nm3

31、/h50二硫化物罐温度60压力MPa(g)0.2液化气产品出装置温度40压力MPa(g)1.56.3 化学品、催化剂及公用工程消耗原料消耗量表名 称浓度规 格首次开工备用量耗量碱液30离子膜烧碱27.6 t63.3t/a催化剂-磺化酞菁钴催化剂11kg40kg/a除盐水/5.7 t360t/a非净化压缩空气/1092000Nm3/a机泵用电量/151200KWh/a仪表用净化风/142800 Nm3/a尾气脱臭剂/ZY88、ZY899.2m3×2（ZY88）9.2m3×2（ZY88）18.4m3/a6.4 装置能耗双脱部分能耗表序号项目小时耗量原料单耗耗能指标单位能耗单位数

32、量单位数量单位数量MJ/t原料一、干气液化气脱硫1循环水t/h122t/t25.814MJ/t4.19108.1592净化压缩空气Nm3/h10Nm3/t2.116MJ/Nm31.593.3641115237.478kg标准油/t原料二、液化气脱硫醇1循环水t/h13t/t2.751MJ/t4.1911.5252非净化压缩空气Nm3/h130Nm3/t27.506MJ/Nm31.1732.1823净化压缩空气Nm3/h20Nm3/t4.232MJ/Nm31.596.728小计50.4351.599kg标准油/t原料6.5 装置对外协作关系6.5.1原料本装置所用原料由罐区或是焦化装置用泵送至装

33、置，温度40，要求进装置边界线压力不小于0.6MPa。6.5.2产品干气：脱硫后的干气送至制氢装置或是燃料气管网，干气出装置温度40，压力1.0MPa。液化石油气：液化气经双脱单元精制后后送出双脱界区去气分原料罐区，出装置温度40，压力1.5MPa(表)。6.5.3水系统1）除盐水：装置所用除盐水由系统供给，正常生产时除盐水温度约为72，压力约为0.6MPa(G)。2）循环水：进水温度32，压力0.370.45MPa(G)。回水温度42，压力0.10.2MPa(G)。3）新鲜水：进装置压力0.420.45 MPa(G)，常温。4）污水：含油污水、生活污水自流出装置，由工厂统一处理。5）含硫污水

34、：装置内产生的含硫污水送至酸性水汽提装置。6.5.4蒸汽、压缩空气和氮气系统6.5.4.1蒸汽系统1.0MPa低压蒸汽自蒸汽管网系统来。6.5.4.2压缩空气装置所需净化、非净化压缩空气由工厂的空压站供给。净化压缩空气进装置温度40，压力为0.6MPa；非净化压缩空气进装置温度40，压力为0.7MPa。6.5.4.3氮气装置所用氮气由工厂空分站供给，氮气进装置温度为常温，压力为0.6MPa。序号物 料边界条件温度压力MPaG1新鲜水常温0.42循环水供水320.45回水420.253消防水供水/0.751.24除盐水40（最大）/常温（正常）0.8（最高）/0.6（正常）/0.5（最低）5蒸汽

35、中压蒸汽420（最高）/410（正常）/390（最低）3.7（最高）/3.5（正常）/3.3（最低）低压蒸汽270（最高）/250（正常）/230（最低）1.2（最高）/1.0（正常）/0.8（最低）低压蒸汽饱和温度0.4（最高）/0.35（正常）/0.3（最低）6除氧水1045.8/2.07氮气0.6Mpa（纯度99.9 %）/0.7（最高）/0.6（正常）/0.5（最低）2.5Mpa（纯度99.9 %）/2.8（最高）/2.5（正常）/2.0（最低）8非净化压缩空气/0.7（最高）/0.6（正常）/0.5（最低）7净化压缩空气/0.65（最高）/0.55（正常）/0.45（最低）8低温热水

36、供水950.8回水700.59循环冷水供给320.45返回420.2510低压电三相：380V，50Hz；单相：220V，50Hz第二章 操作指南1 双脱系统操作指南 1.1操作任务及岗位范围 操作任务：1、把稳定系统或是储运系统送来的干气进行脱硫净化，净化后的干气送入干气管网；2、把稳定系统送来的液化气和自焦化装置送来的液化气进行脱硫，在纤维膜反应器脱除液化气中的硫醇等杂质，再送去储运罐区进行组分分离。岗位范围：干气、液化气脱硫系统；液化气脱硫醇系统；碱系统包括：各碱循环系统、碱再生系统、新鲜碱和废碱系统。1.2脱部分正常操作法1.2.1脱后干气气柜气液化气硫化氢含量控制 控制指标：硫化氢含

37、量20mg/Nm3 控制方式：在生产中主要通过干气/液化气与乙醇胺贫液的逆流接触，完成贫液对干气/液化气中的硫化氢等杂质的吸收。必须保证脱硫塔有足够数量的塔盘或填料、贫液流量、贫液浓度、贫液中有效地乙醇胺组分含量。影 响 因 素处 理 方 法1、溶剂循环量变化，循环量小，溶剂负荷大，H2S含量上升；2、溶剂浓度低，H2S含量上升；3、溶剂再生效果差，H2S量上升（当贫液H2S含量2/l）4、原料量增大；5、原料中H2S量上升6、贫液冷后温度不合格； 7、溶剂发泡，干气/液化气带液。1、增加溶剂循环量；2、查找原因，相应处理，并向系统补加新鲜溶剂；3、查找原因，进行处理；4、查找原因，及时通知前

38、部岗位，并在气压机出口允许的情况下，适当提高干气脱硫塔T101压力，5、适当提高溶剂循环量，并可适当增大溶剂的浓度（25%即可）。6、通知调度协调将贫液冷后温度控制在40507、加消泡剂, 消除溶剂发泡带液现象。1.2.2干气液化气带溶剂 在正常生产中，干气/液化气在脱硫塔顶出来后经胺液回收器，回收所携带的的微量溶剂后再送至后续部分，要经常核对各胺液回收器的现场液位计与远传的偏差，防止远传信号失灵实际液位过高向后带胺液，影响产品质量。异常处理：原因调节方法1、进料来量太大和不稳；2、溶剂界(液)位指示失灵, 界(液)位太高, 溶剂分离不好；3、溶剂发泡；4、干气脱硫塔降液管堵塞, 溶剂下不来；

39、5、溶剂循环量太大；6、干气带油和C3以上组分太多；7、操作不稳, 波动太大。1、联系稳定岗位控制好干气和液态烃及的平稳排放；2、联系仪表校好液化气脱硫塔的界位和干气脱硫塔的液位；3、加消泡剂, 消除溶剂发泡现象；4、停干气脱硫塔, 并对其进行水洗或蒸汽吹扫, 将其降液管弄通, 若仍无效,则必须进行停工抢修；5、适当降低溶剂循环量；6、联系稳定岗位控制好干气质量, 并加强干气进料沉降罐和干气脱硫塔脱油；7、搞好平稳操作。1.2.3干气脱硫塔液面控制 控制范围：LICA80103 30-70%控制方式：在正常情况下，脱硫塔液面LICA80103由塔下部乙醇胺富液外送线上的LV80103自动调节富

40、液流量实现控制。影 响 因 素调 节 方 法1、控制仪表失灵；2、贫液量变化过大；1、联系仪表修理，并在现场监视，防止塔空；2、液控表来不及调节，调节贫液量；1.2.4干气脱硫塔压力控制 控制范围：PIC80101 0.9±0.1Mpa控制方式：正常操作中，控制干气脱硫塔的压力主要为保证脱硫效果，通过PIC80101自动控制塔顶瓦斯外送线PV80101进行调节，在能保证脱硫效果的前提下尽可能降低操作压力，以减少能耗。异常情况处理：干气系统憋压影响因素调节方法1、压控阀失灵开度太小；2、出装置阀开度太小；3、干气太大, 燃气系统无法平衡；4、系统管线结晶堵塞, 压降太大。1、先开大压控

41、付线, 再联系仪表校好压控阀；2、开大出装置手阀；3、联系调度降低燃气系统压力,同时可适当排低压瓦斯；先控稳燃气外送管网压力。4、投用干气外送管网伴热, 消除管线结晶现象。1.2.5瓦斯管网压力控制 控制范围：PIC801010.55Mpa控制方式：干气脱硫塔顶外送的瓦斯直接与装置外燃料气管网相连，其压力高低受下游用气单位的消耗量影响，为保证当下游用户用气量减少时，防止燃料气管网压力蹩压，从而影响干气脱硫塔干气外送，在干气送至燃料气管网时设置了防超压控制回路PIC80101直接控制PV80101把过剩干气泄至低压瓦斯系统。1.2.6液化气脱硫塔液面控制 控制范围：LTCA80202 30-70

42、%控制方式：在正常情况下，脱硫塔界面LTCA80202由塔下部乙醇胺富液外送线上的LV80202自动调节富液流量实现控制。影 响 因 素调 节 方 法1、进料量变化过大或过小；2、贫液进塔量的变化；3、液化气出装置压力变化；4、界面控制失灵；1、通知前部岗位，调节量要稳定；2、检查调节仪表是否失灵并根据界面情况调节贫液流量；3、控制好液化气出装置压力，若憋压应及时联系罐区；4、联系仪表处理，并在现场认真监视，防止塔空；1.2.7液化气脱硫醇系统压力控制 控制范围：液化气脱硫醇系统外送调节阀前PIC201：1.6Mpa（该压力要保证液化气能送出装置至气分原料罐区，在保证液化气能够外送的前提下，可

43、适当降低操作压力。）控制方式：液化气自脱硫塔至脱硫醇各级纤维膜反应器后再外送，压力逐步减低，最后通过外送线上的压控阀PV201（控制回路为PIC201）控制该系统压力。在条件允许时适当降低系统操作压力，以减少能耗。异常情况处理：液化气系统蹩压影响因素调节方法1、液态烃来量突然增大, 后路憋压；2、 贮运换罐, 进罐阀未开或开度太小；3、外送调节阀开度太小；4、贫液温度太高, 液态烃气化, 引起压力升高；5、液态烃中C2含量太高；6、脱硫醇纤维膜反应器压降大。1、联系稳定岗位平稳液态烃排放；2、联系调度. 罐区开大进罐阀；3、开大外送阀，如调节阀故障、压控阀改副线，联系仪表校阀；4、降低贫液温度

44、, 防止液态烃气化；5、联系稳定岗位, 控制好液态烃质量, 减少C2含量。6、根据纤维膜压降指示值，在线水洗压降大的反应器。1.2.8精制液化气产品质量控制控制指标：精制液化气 硫醇硫5ppm、总硫20ppm、铜片腐蚀合格控制方式：在正常生产中，主要通过在纤维膜反应器中液化气与再生碱液高效接触脱除液化气中的硫醇硫等杂质，失效后的碱液再去碱液再生系统通过氧化、汽提等工序完成碱液的再生后循环使用。影响产品质量的因素及处理方法：影响因素处理方法1、 碱液再生效果差，二硫化物含量超标200ppm；2、 纤维膜结垢使纤维膜反应器压降大，碱液与液化气的接触效果降低，影响脱硫醇效果。3、 液化气脱硫部分效果

45、差，造成进入脱硫醇系统的液化气硫化氢超标，造成碱液消耗量增加，降低了碱液浓度。4、 碱液浓度低。1、 调整碱液再生系统操作，同时可适当置换部分碱液。2、 对压降大的反应器，注水在线水洗，注水量不可过大，以免对操作造成冲击。3、 加强液化气脱硫部分的脱硫效果，同时适当置换部分碱液，提高碱液浓度，以强化脱硫醇效果。4、 置换碱液，如不是正常的浓度损耗，要尽快查找碱液浓度低的原因，以免频繁换碱。1.2.9液化气脱硫醇异常情况处理 序号故障现象原因分析处理方法1产品液化气总硫不合格产品总硫连续3天以上总硫不合格1. 液膜脱硫醇反应器纤维内芯严重污染2. 碱液质量较差3. 碱液流量不匹配4. 反应器顶部

46、存在气包5. 原料液化气硫形态波动1. 蒸汽吹扫或清洗液膜脱硫醇反应器2. 更换碱液3. 调整碱液流量4. 打开顶部放空口检测5. 分析原料液化气中硫形态2产品液化气铜片腐蚀不合格产品铜片腐蚀检测连续3天以上不合格1. 碱液粘度大，引起产品液化气带碱2. 水洗工序除盐水循环量偏低，使产品液化气带碱3. 液膜水洗接触器内芯失效1. 用水稀释系统碱液、提高系统碱液温度、更换碱液2. 调整除盐水循环量3. 更换接触器内芯3系统液化气压降大系统液化气压降超过设定值1. 液化气精细过滤器压降大2. 液膜脱硫醇反应器压降大3. 系统碱液粘度大1. 蒸汽吹扫液化气精细过滤器2. 蒸汽吹扫或清洗液膜脱硫醇反应

47、器3. 用水稀释系统碱液、提高系统碱液温度、更换碱液4再生碱液质量差系统碱液游离氢氧化钠浓度低，硫醇钠、硫化钠浓度高，二硫化物含量高1. 碱液氧化能力不足2. 二硫化物分离能力不足1. 调整碱液氧化工艺参数：碱液温度、进风量2. 气体分布头损坏，需要更换5气体分布头堵塞进风量逐渐下降，调大阀门仍达不到设计流量碱液倒灌到气体分布头内，溶质结晶后堵塞气体分布头1. 用除盐水冲洗5-10分钟，严重时延长冲洗时间或换用蒸汽吹扫2. 拆下气体分布头，用超声波清洗机清洗；或更换3. 采用碱液倒灌方式6过滤器内芯严重堵塞过滤器吹扫后压降迅速升高至0.2MPa1. 液化气夹带胶质、碱液中机械杂质含量高2. 过

48、滤器堵塞严重，用蒸汽吹扫再生效果差1. 更换碱液2. 延长吹扫时间，若效果不佳则拆下滤芯，用超声波清洗机清洗；或更换滤芯7碱液预过滤器压降大碱液预过滤器压降超过0.3MPa碱液预过滤器截留杂质多，堵塞严重更换碱液预过滤器内芯1.2.10液化气脱硫醇各设备操作法 1.2.10.1液膜脱硫醇反应器（图1）液膜脱硫醇反应器为系统核心设备，作用是脱除液化气中的硫醇性硫及微量硫化氢。该过程反应式为：RSH + NaOH NaSR + H2O，H2S+2NaOH Na2S+ 2H2O本系统有二台液膜脱硫醇反应器，为液膜脱硫醇反应器及脱硫醇分离罐。位号为R-201、V-202及R-202、V-203,二台设备操作方法相同,设备结构如图1所示。正常运行时，进液膜脱硫醇反应器碱液与液化气分别从碱液进口和液化气进口进入，混合后一同进入液膜脱硫醇反应器。液化气依次经水洗脱胺罐V-201和液化气精细过滤器S