汽车与传动轴加工工艺规程及花键槽加工工序夹具设计

1、汽车制造工艺学课程设计说明书题 目： 汽车传动轴加工工艺规程 及花键槽加工工序夹具设计 系 别： 机电工程系 专 业： 车辆工程 班 级： 姓 名： 学 号： 指导教师： 日 期： 2013年12月 摘要通过在校期间对传动轴的学习和认识对传动轴进行一下系统的分析和设计，支承传动件的零件称为轴。轴类零件毕业设计是机械工程类专业学生完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使学生综合运用所学过的基本理论、基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。这对学生即将从事的相关技术工作和未来事业的开拓都具有一定意义。传动轴是组成机器零件的主要零件之一，一切做回转运动

2、的传动零件都必须安装在传动轴上才能进行运动及动力的传动，传动轴常用于变速箱与驱动桥之间的连接。这种轴一般较长，且转速高，只能承受扭矩而不承受弯矩。应该使传动轴具有足够的刚度和高临界转速。在汽车传动轴系中，为了实现一些轴线相交或相对置经常变化的转轴之间的动力传递，必须采用万向传动装置。万向传动装置一般由万向节和传动轴组成，当距离较远时，还需要中间支承。在汽车行业中把连接发动机与前、后轴的万向传动装置简称传动轴。传动轴设计应能满足所要传递的扭矩与转速。本文将着重介绍传动轴的设计与制造。关键词：传动轴；工艺规程；花键槽加工；夹具设计目录1零件的分析11.1生产纲领21.2零件的作用21.3零件的结构

3、特点21.4确定主要、次要加工表面及其加工方法22工艺规程设计32.1确定毛坯的制造形式以及绘制毛坯图32.2基面的选择42.3基准的选择42.3.1粗基准的选择42.3.2精基准的选择52.4确定表面的加工方法以及加工余量52.5制定工艺路线52.5.1加工方法的选择52.5.2加工阶段的划分62.5.3加工顺序的安排62.6工艺设备的选择72.7机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定72.8确立切削用量及基本工序73夹具设计143.1定位基准的选择143.2切削力和卡紧力计算143.3夹具设计及操作的简要说明14课程设计心得体会15参考文献16致谢17附录18汽车传动轴加工工艺规程及花键槽

4、加工工序夹具设计1零件的分析零件的分析包括零件结构及其工艺性分析和零件的技术要求的分析。本题的零件是轴类零件，外圆柱面需要在普通车床上进行车削。同时它也是花键轴，键槽部分需要用铣床铣出来。零件的技术要求分析是制订工艺规程的重要环节。主要包括三方面的内容：一、精度分析，包括被加工表面的尺寸精度、形状精度和相互位置精度的分析；二、表面粗糙度及其他表面质量要求的分析；三、热处理要求和其他方面要求的分析。首先进行精度分析，如图1中的花键轴有两个同轴度的要求，精度比较高，需要比较精密的夹具去装夹零件加工；花键槽侧面还有一个平行度要求，不仅要求有一定的装夹精度，还要一定的机床和刀具精度。而花键槽的高度精度

5、很高，需要特殊加工才能满足，如外圆磨削。其余尺寸用普通车床就可满足。图1 底盘传动轴花键零件图然后进行表面粗糙度及其他表面质量要求的分析。可以看出的是花键轴中花键槽的表面粗糙度要求比较高，达到0.8，其余的大都是3.2，这需要先在普通车床上进行粗车、半精车、精车，最后通过外圆磨削实现。最后进行热处理要求和其他方面要求的分析。这个花键轴的花键槽部分需要淬硬深度为1.52.5mm，硬度要HRC30，这要考虑需要进行表面淬火，需要注意的是选择淬火的时机，需要将淬火安排在合适的工序中。1.1生产纲领生产纲领为5000个 -每台车床中该零件的数量n=1； -备品的百分率a%=5%； -废品的百分率b%=

6、3%。表1 生产类型生产类型零件生产纲领重型机械中型机械轻型机械单件生产<5<20<100小批生产>5-100>20-200>100-500中批生产>100-300>200-500>500-5000大批生产>300-1000>500-5000>5000-50000由表1生产类型为大批量生产，毛坯制造方法为自由锻，其精度中等，加工余量中等；用部分通用机床和部分高生产率机床；先采用三爪卡盘粗加工，后以两中心孔定位精加工；较多采用专用夹具、专用量具。1.2零件的作用题目所给的零件是汽车底盘传动轴，作用就是使在不同轴心的两轴间甚至

7、在工作过程中相对位置不断变化的两轴间传递动力。1.3零件的结构特点汽车底盘传动轴的花键槽部分有硬度要求，键槽部分和42光轴的精度要求较高，因此在半精车后应先铣键槽，将键槽部分调质处理后，最后粗磨、精磨50键槽部分和42光轴部分。1.4确定主要、次要加工表面及其加工方法50键槽部分和42光轴部分为主要加工表面，在经过粗车和半精车后需要调质处理再粗磨和精磨；其他的加工表面为次要加工表面，可直接粗车、半精车和精车。2工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式以及绘制毛坯图 毛坯的选择不仅影响毛坯制造的工艺、设备及制造费用，而且对零件机械加工工艺、生产率和经济性也有很大影响。选择毛坯要从机械加工和毛坯制造两

8、个方面综合考虑，以求得到最佳效果。 确定毛坯的主要任务是：根据零件的技术要求、结构特点、材料、生产纲领等方面的要求、合理地确定毛坯的种类、毛坯的制造方法、毛坯的尺寸等。根据零件要求和生产要求应选择锻件毛坯。锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。锻造方法有自由锻和模锻两种。自由锻毛坯精度低、加工余量大、生产率低，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯。模锻毛坯精度高、加工余量小、生产率高、但成本也高，适用于大批大量生产的中小型零件毛坯。根据生产批量和技术要求，应选择模锻毛坯进行加工。材料选用C45钢，选择锻件毛坯，制造方法是模锻，毛坯形状如图2所示。确定余量：（由金属机械加工工艺人员手册表

9、528可知）在轴线长度方向和轴向直径的毛坯余量均为3±1mm。由机械制造设计基础课程设计可知，确定该锻件尺寸公差和机械加工余量。表2 花键轴加工余量及锻件毛坯尺寸公差加工表面零件尺寸mm加工余量mm尺寸精度毛坯尺寸mm50表面R253Ra3.25642光轴表面R213Ra0.848铣花键槽外圆表面503Ra0.856图2 毛坯图2.2基面的选择该零件既是汽车底盘传动轴又是花键轴，其加工精度又要求较高，以此轴心线做为设计和工艺基准。2.3基准的选择2.3.1粗基准的选择应考虑两个问题：一是保证主要加工面有足够而均匀的加工余量和各待加工表面有足够的加工余量；二是保证加工面与不加工面之间的

10、相互位置精度。1、为了保证加工面与不加工面之间的位置要求，应选不加工面为粗基准。2、合理分配各加工面的加工余量（1）为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。（2）为了保证重要加工面的加工余量均匀，应选重要加工面为粗基准。（3）粗基准的选择应尽可能使工件上各加工表面总的金属切除量最小。3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上通常只允许使用一次。4、选作粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口、分型面、毛刺等缺陷，以保证定位准确，夹紧可靠。2.3.2精基准的选择选择精基准时，重点是考虑如何减小工件的定位误差、保证工件的加工精度，同时也要考虑工件的装夹方便可靠

11、，夹具结构简单，使零件的制造较为经济、容易。精基准的选择应遵循：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。根据此花键轴的要求，该零件既是花键轴又是阶梯轴，其加工精度又要求较高，以此选轴心线做为设计和工艺基准。2.4确定表面的加工方法以及加工余量50键槽部分先粗车后半精车（加工余量1mm），粗铣和精铣键槽，经调质处理后粗磨（加工余量0.6mm）、精磨（加工余量0.4mm）。42光轴部分先粗车后半精车（加工余量1mm），最后粗磨（加工余量0.6mm）、精磨（加工余量0.4mm）；其他表面依次粗车、半精车（加工余量1mm）和精车（加工余量0.5mm）即可。以上工序余量由查表法获得（由金

12、属机械加工工艺人员手册可知），由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用集体加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。2.5制定工艺路线制定工艺路线的出发点时，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已经确定的情况下，可以考虑采用万能型机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中起来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。工艺路线的拟定是工艺规程制订过程中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计，其主要任务包括加工方法的确定、加工顺序的安排、工序集中与分散等内容。2.5.1加工方法的选择加工的时候应该考虑的因素：按经济

13、精度选择加工方法、工件材料的性质、工件的形状和尺寸、生产类型、生产率和经济性、具体生产条件、特殊要求。花键轴的加工主要采用滚切，铣削各磨削等切削方法。也可采用冷打、冷轧(见成形轧制)等塑性变形的加工方法：1、滚切法：用花键滚刀在花键轴铣床或滚齿机上按展成法加工。2、铣削法：在万能铣床上用专门的成形铣刀直接铣出齿间轮廓，用分度头分齿逐齿铣削，如不用成形铣刀，也可用两把盘铣刀同时铣削一个齿的两侧，逐齿铣床好后再用一把盘铣刀对底径稍修整。不过此法生产率和精度较低，主要用于单件小批生产中加工以外径定心的花键轴和粹硬前的粗加工。3、磨削法：用成形砂轮在花键轴磨车上磨削花键齿侧和底径，适用于加工淬硬的花键

14、轴或精度要示更高的，特别是以内径定心的花键轴。4、冷打法：在专门的机床上进行。2.5.2加工阶段的划分工艺过程分为四个加工过程：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段。因为工件既是阶梯轴又是花键轴，根据工件形状和位置精度，应选择粗车半精车精车粗铣花键精铣花键调制处理外圆磨削。因为工件是大批量的，而且有一定的位置精度，因此应工序集中。2.5.3加工顺序的安排1、 机械加工工序的安排原则基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、次要表面可穿插在各阶段进行加工、安排加工顺序还要考虑车间设备布置情况。2、 热处理工序的安排（1）预备热处理。包括退火、正火和调制处理，时效处理。（2）最终热处理

15、。包括淬火、渗碳淬火、渗氮、氰化处理。根据已知的生产资料，（由特种机械加工技术和金属切削工艺学可知）先拟定出两种方案：方案一：粗车半精车粗磨（除了42光轴部分和50键槽部分需要磨削外，其他外圆精车即可）精磨；方案二：粗车半精车精车精细车（只有42光轴部分和50键槽部分需要精细车即金刚车）。制定工艺路线的出发点是：保证质量、表面成形、经济性好、高生产率、减小消耗。而以上两种方案均能达到零件图图所要求的公差和粗糙度，虽然方案二的尺寸精度比方案一高，但是方案二的成本高于方案一；综合考虑两种方案的经济性和生产率，应该选择方案一。在生产纲领已经确定的情况下，可以考虑采用万能型机床配以专用工卡具，并尽量使

16、工序分散起来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。2.6工艺设备的选择 机床的选择：（由金属机械加工工艺人员手册可知）选择机床型号，铣床万能卧式升降台铣床 ，车床CA6140 型普通车床，磨MMB1312 万能磨床。刀具的选择：（由金属切削工艺学可知）选车刀W18Cr4V高速钢，牌号W18和硬质合金钢车刀，牌号YT15；砂轮陶瓷剂平行小砂轮；铣刀高速钢尖齿槽铣刀。夹具的选择：V型块、长定位套或者三角卡盘、顶尖和型块。2.7机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、外圆表面沿轴线方向长

17、度的加工余量及公差。2、由机械制造工艺设计简明手册表2.22.5可知，取56端面长度余量均为3mm（均为双边加工）。3、车削加工余量为：粗车2.2mm、半精车0.8mm。4、其他尺寸由锻造直接得到，由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用正火加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。2.8确立切削用量及基本工序工序一锻造工序二下料加工条件：工件材料为45钢,b0.61G Pa（由机械工程材料表5-6可知），2025HRC。机床为车床 CA6140 型普通车床（由金属机械加工工艺人员手册表7-4可知）。刀具：A型机夹切断刀：h20mm，L125mm（由金属切削与刀具可知）

18、。切削深度：因为是切断，所以ap36mm（由金属机械加工工艺人员手册表1129可知）。进给量：f0.20mm/r（由金属机械加工工艺人员手册表11-29可知）。查后刀面最大磨损及寿命：（由金属机械加工工艺人员手册表11-25可知），后刀面最大磨损为0.40.6mm，寿命是T60min。计算切削速度：由金属机械加工工艺人员手册可知：VcCv/Tm apxv f yv 70 m/min确定机床主轴转速：ns1000 Vc/dw350r/min工序三进行正火热处理工序四车两端面，见平即可，中心孔为B3/7.5加工条件：工件材料为45钢,b0.61G Pa由（机械工程材料表5-6可知），2025HRC

19、。机床：车床CA6140。刀具：硬质合金钢车刀，牌号YT15，硬度78HRC，（由金属机械加工工艺人员手册表103可知）；45°端面车刀尺寸：L140mm，h25mm，b16mm（由金属机械加工工艺人员手册表1099可知）；选用带护锥中心钻（B型），d2.50mm，材料为高速钢（由金属机械加工工艺人员手册表10180可知），主轴转速n628r/min，切削深度df10mm。加工要求：车56端面，然后倒头装夹，车56端面，保证总长209mm，钻中心孔。切削深度: ap3mm（由金属机械加工工艺人员手册表1126可知）进给量: f0.25mm/r（由金属机械加工工艺人员手册表1126可知

20、）查后刀面最大磨损及寿命：（由金属机械加工工艺人员手册表1125可知），后刀面最大磨损为1.01.4mm。寿命是T60min。计算切削速度：由金属机械加工工艺人员手册2表8.48可知，VcCv/Tm apxv f yv138m/min确定机床主轴转速：ns1000 Vc /dw628r/min按机床说明书与628r/min相近的机床转速为600r/min，故选择600r/min的机床。所以实际切削速度为，v120m/min，Vffn0.25×600150mm/min工序五以两中心孔定位装夹工件粗车外圆各部加工条件：工件材料为45钢,b0.61G Pa（由机械工程材料表5-6可知），2

21、025HRC。机床：CA6140（由金属机械加工工艺人员手册可知）刀具：WCTiC，硬质合金钢车刀，牌号YT15，硬度78HRC（由金属机械加工工艺人员手册表103可知）；95°外圆车刀，L140mm，h25mm，b16mm（由金属机械加工工艺人员手册表10100可知）。加工要求：粗车外圆各部要保证留有足够的余量。切削深度：ap3mm（由金属机械加工工艺人员手册表1126可知）进给量：f0.75mm/r（由金属机械加工工艺人员手册表1126可知）查后刀面最大磨损及寿命：后刀面最大磨损为1.01.4mm，寿命是T60min（由金属机械加工工艺人员手册表1125可知）。计算切削速度：由金

22、属机械加工工艺人员手册2表8.48可知：VcCv/Tm apxv f yv123m/min确定机床主轴转速：ns1000Vc/dw612r/min根据机床选取n612r/min；Vffn0.75×600450mm/min所以实际切削速度为：v120m/min计算基本工时：tmL/Vf170/4500.378min工序六去毛刺用去毛刺刮刀手工去毛刺。工序七以两中心孔定位装夹工件，半精车，精车各部尺寸，倒角加工条件：工件材料为45钢,b0.61G Pa（由机械工程材料表5-6可知），2025HRC。机床：CA6140（ 由金属机械加工工艺人员手册可知）刀具：WCTiC，硬质合金钢车刀，牌

23、号YT15，硬度78HRC（由金属机械加工工艺人员手册表103可知）；95°外圆车刀，L140mm，h25mm，b16mm（由金属机械加工工艺人员手册表10100可知）。加工要求：精车各部尺寸，即除了42光轴部分和50键槽部分其他的外圆尺寸，还有各处倒角。切削深度：ap1.6mm（由金属机械加工工艺人员手册表1127可知）进给量：f0.14mm/r（由金属机械加工工艺人员手册表1127可知）查后刀面最大磨损及寿命：后刀面最大磨损为0.40.6mm，寿命T60min（由金属机械加工工艺人员手册表1125可知）。计算切削速度：由金属机械加工工艺人员手册2表8.48可知，VcCv/Tm a

24、pxv f yv198m/min确定机床主轴转速：ns1000Vc/dw955r/min（根据机床选取n900r/min）Vffn0.14×900126mm/min所以实际切削速度为V176m/min计算基本工时：tmL/Vf=2min工序八以两中心孔定位装夹工件，粗、精铣花键加工条件：工件材料为45钢, 50键槽部分经调质处理后硬度达到30HRC。铣床：X6132 型万能卧式升降台铣床。加工要求：以两中心孔定位装夹工件，粗、精铣花键。选取铣刀类型及其参数：根据花键轴参数，选取高速钢尖齿槽铣刀，其直径D40，铣刀厚度L18，齿数Z16。选取每齿进给量af：根据铣刀结构及其参数，加工性

25、质和铣削宽度ae（120-112）/24mm，按表选取每齿进给量af0.04mm/z。确定刀具耐久度T：按表18.214确定铣刀耐久度T120min。选取切削速度V：根据表18.214选取切削速度V，按条件D40、L1016、Z16、T120min和af0.04mm/z，取V145m/min，有根据不同的加工条件进行修正计算。按表18.219，工件硬度为30HRC时，取Km1.27，最后确定VV1，KmV45×1.2757.15m/min。确定铣床主轴转速N：N100V/D350r/min根据X62W型铣床说明书，选定N350r/min最后确定的切削速度为：V354.95r/min确

26、定每分钟进给量Vf：VfAf×Z×N0.157mm/r根据X62W铣床说明书，确定V。效验机床电动机功率：选取切削功率Pm1.1kw按公式Pm×Pe，则1.10.85×7.5所以满足要求计算纵向工作台的工作行程长度：LLL1L2花键长度L96mm，则L121mm，取L23mm，则L400213424mm切削工时（计算机动时间）：TmLN/Vf104s工序九热处理：调质处理HRC30加工条件：工件材料为45钢,b0.61G Pa（由模具材料及表面处理表5-6可知），2025HRC。要求：对50键槽部分进行调质处理后达到HRC30，要求在粗磨和精磨之后淬硬深

27、度达到1.5mm。计算：此时的调质处理是在磨削之前进行，由于粗磨和精磨后的要保证淬硬深度H1.52.5mm，其工序基准和设计基准不重合，要保证零件的淬硬深度达到1.52.5mm，所以要计算出此时的淬硬深度h（其中粗磨加工余量为0.6mm，精磨加工余量为0.4mm）。取淬硬深度h1.5mm。调质处理：将45钢（830850）加热水冷淬火后取出，分别按工艺放入200、400、600的炉内进行回火，回火保温时间30min，出炉空冷（由工程材料与成形工艺可知）。工序十以两中心孔定位装夹工件，粗磨，精磨加工条件：工件材料为45钢,经调质处理后硬度达到30HRC。机床：磨床MMB1312 万能磨床，表明粗

28、糙度0.16（由金属机械加工工艺人员手册表7117可知）。选取陶瓷剂平行小砂轮，由金属机械加工工艺人员手册中磨料选择各表中，选择结果为 WA46KV6P20×4×6 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46，硬度为中软1级，陶瓷结剂，D35mm，H10mm，d6mm(由金属机械加工工艺人员手册表11281可知)。加工要求：以两孔定位装夹。粗、精磨42和50外圆至图样尺寸。切削用量：（由金属机械加工工艺人员手册表11172可知），ap0.0222mm，工件纵向进给量fa0.5mm/r，砂轮速度V20m/min ，转速n1050r/min。切削工时：当加工一个表面：t2LbZbK

29、/1000vfafr (由金属机械加工工艺人员手册可知)式中 Lb加工面积；Zb单面加工余量0.2；K系数1.10；v工作台移动速度；fa工作台往返一次砂轮轴向进给量；fr工作台往返一次砂轮径向进给量。所以：tc0.8222min。工序十一滚压钢板加工条件：工件材料为45钢,经调质处理后硬度达到30HRC。机床：滚压成型机。工序十二焊接传动轴和花键轴加工条件：将传动轴的毛坯直接和上面弄好的花键轴焊接起来。工序十三去毛刺工序十四倒圆角加工条件：机床：CA6140（ 由金属机械加工工艺人员手册可知）刀具：45°端面车刀尺寸：L140mm,h25mm,b16mm（由金属机械加工工艺人员手册

30、表1099可知）。加工要求：倒焊接部分的圆角，倒C5的圆角。工序十五按图样要求检查各部尺寸及精度使用量具检查工件的尺寸和精度。工序十六填写机械加工工序卡片加工工序设计完之后，要求以表格或者卡片的形式确定下来，以便指导工人操作和用于生产和工艺管理（机械加工工序卡片见附表）。3夹具设计3.1定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择轴心线为基准。 用固定定位套把花键轴无花键的一端固定，然后用活动V型块夹紧，车刀从上而下铣花键。3.2切削力和卡紧力计算洗削切削力的确定： FfCpapfzD算得Ff25.71N注：Ff洗削力（N）； Cp在高速钢（W18Cr4V）铣刀洗削时，考虑工件材料及铣刀类型的

31、系数； ap洗削深度（mm），指铣刀刀齿切入和切出工件过程中，指触弧在垂直走刀方向平面中测得的投影长度； fz每齿进给量（mm）； D铣刀直径（mm）； B洗削宽度（mm）（指平行于铣刀向测得的切削层尺寸）； Z铣刀的齿数； Kp用高速钢（W18Cr4V）洗削时，考虑工件材料机械性能不同的修正系数。切削扭矩的确定：M21.7N·m夹紧力的确定：防止工件转动；轴线方向：Wk42.54（N）3.3夹具设计及操作的简要说明夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用活动V型与定位套结合的夹紧机构。课程设计心得体会为期两个星期的课程设计就要结束，这次设计的是汽车传动轴加工工艺规程及

32、花键槽加工工序夹具设计。虽然为期不长，但收获颇多。首先，这次课程设计是我们接触的第一个专业课程设计，所要用到的知识很多，包括机械制造基础、机械制图、工程力学、汽车制造工艺学、汽车构造等知识。这些知识不是机械的相加，而是需要全面的考虑和整体布局，不止一次因为考虑不全而要重新来过；有时会不耐烦，可想想不耐烦对我没有任何益处，便及时的调整过来。这次设计巩固我以前所学习的知识，让我专业知识有了更深的认识和理解。其次，这次课程设计还考验了我们的团队合作精神，以及严谨的工作态度、平和的心态。这次设计工作量大，用到的知识多，而确我们又是第一次设计，所以单独靠自己是不法完满的完成本次课程设计，我们经常要进行讨

33、论，甚至争论，现在还依然记得大家争着面红耳赤的场面，这没有什么关系，因为问题就是这样发现，比较合理的结果和方法就是这样产生的，大家都明白了，那其他都不是问题。同时争论也让我更加清楚地了解自己，让我明白我要更加耐心的表达我的想法，把问题解析清楚，也要耐心的听其他同学的意见。酸甜苦辣，基本上每一天的工作时间上都是从早到晚，即使没有去课室也还是有在宿舍不断的努力，连续两个星期是一件挺辛苦的事。有时为了一个数据查找了好几本书，还是找不到结果的时候，是挺纳闷的，很容易让人想放弃。但有目标在，或继续请教其他同学，或继续寻找；努力终会结果，这结果就是对努力的奖励。特别是在其他同学都还没找到而你找到，然后兴奋地拿着结果跟其他同学共享，那更是一件乐事。在辛苦的同时，享受着辛苦带来收获的喜悦。经过这次课程设计，这次课程设计对我来说最大的作用是，为紧接下来的毕业设计打下一个基础，有了这一次的经验，可以少犯一些错误，少走一些弯路。在这次设计过程中也发现了很多问题，在以后的学习中要多加注意。参考文献1王宝玺.汽车制造工艺学（第3版）.机械工业出版社.2008.2王栋主编.机械制造工艺学课程设计指导书.机械工