水泥厂钢结构安装工程供参考学习

1、（一）施工程序：材料检验T制做样板T钢材下料T切割T矫正T组对T焊接T调整检验T安装。（二）施工方法及技术措施：1 制作：根据设计图给定尺寸，放样制作样板，将板材铺平，用样板在板材上标样， 留出切割缝及焊接收缩余量， 划线进行切割。 切割时操作工应选经验丰富， 技术熟练的技工。 2运输：从加工厂预制好的构件，分别运至现场拼装。运输时采用改装加宽运输车，为防 止变形，构件吊至车上，应绑扎牢固。3 安装：吊兰固定在已安装好的圆弧上，便于操作的位置。由于每构件自重5t 左右，吊装不能一次到位， 可采用两吨倒链牵引到位，倒链预先固定在圆弧组对的中心上。后，每 块梯形结构点焊，每个点焊不少于100m梯形

2、构件对应组对。整体组对成设计图形后，经调整方可进行全面施焊，焊工应按顺序对应焊接。焊接完的结构，根据设计要求探伤，经检验 符合设计要求，再进行附件组对焊接。（三）检验： 检查应符合设计规范要求允许偏差内，并做好各项检验记录。 型钢钢结构制作的基本要求 第 1 页 共 19 页 型钢钢结构制作基本要求1 钢结构施工的材料应具备材质证明及合格证书，型钢表面应无飞边、毛刺、折叠、 重皮及超偏差的锈蚀、凹陷等，焊材应符合设计要求，并无锈蚀，药坡不均匀，脱落、受潮 等。2 参与钢结构施工的人员工种组成合理， 有钢结构施工经验， 焊工应具有焊工资格证。3 施工机具选择合理，满足施工要求，工况良好。4 图纸

3、经过会审。5 钢结构加工车间规则合理，机具布置及钢平台的摆设均满足工艺要求经调整后，每块梯形结构点焊，每个点焊不少于100mr梯形构件对应组对。整体组对成设计图形后，经调整方可进行全面施焊，焊工应按顺序对应焊接。焊接完的结构，根据设计要求探伤，经检验 符合设计要求，再进行附件组对焊接。（三）检验： 检查应符合设计规范要求允许偏差内，并做好各项检验记录。 型钢钢结构制作的基本要求型钢钢结构制作基本要求1 钢结构施工的材料应具备材质证明及合格证书，型钢表面应无飞边、毛刺、折叠、 重皮及超偏差的锈蚀、凹陷等，焊材应符合设计要求，并无锈蚀，药坡不均匀，脱落、受潮 等。2 参与钢结构施工的人员工种组成合

4、理， 有钢结构施工经验， 焊工应具有焊工资格证。3 施工机具选择合理，满足施工要求，工况良好。4 图纸经过会审。5 钢结构加工车间规则合理，机具布置及钢平台的摆设均满足工艺要求。 型钢钢结构制作基本的施工顺序 二、基本的施工顺序材料检验t型钢矫正t放样t号料t下料t制孔t摩擦面加工t除锈防腐t拼装。型钢钢结构制作主要施工工序及技术要求三、主要施工工序及技术要求（一）材料检验进入钢结构加工厂的钢材应进行检验， 要求材料符合规范图纸要求并应做如下一些检 验工作。1 每批钢材应有材质说明书，并检验是否与打印的标识相符，证明书上应写明该批 钢材的炉号、钢号、化学成分及机械性能。2 核对钢材的规格尺寸。

5、（二）型钢矫正由于型钢在运输及搬运过程中， 钢材有出现损坏变形现象， 损坏无法矫正的钢材应报 废，能矫正的钢材应采取矫正措施进行矫正。钢材的矫正有机械矫正及火焰矫正。机械矫正包括锤击法，顶推法，搬拧法；火焰矫 正是利用钢材经加热再冷却以后有收缩的现象来矫正钢材的， 火焰矫正主要用来矫正机械 矫正无法完成的较大的钢材。1 机械矫正（1）锤击法 锤击法用于矫正较小的钢材，矫正时把型钢置于铁砧、平砧或钢平台上，用锤敲打直 至钢材检验合格为止。（2）辊式型钢矫正机 按操作规程进行型钢矫正即可。（3）机械顶推矫正法 机械顶推是利用千斤顶强制顶推使型钢复原完成矫正工作的，顶推形式见下图。（4）搬拧法搬拧法

6、矫正型钢是利用大扳子扳边进行矫正。2 火焰矫正火焰矫正时， 加热点应选择合理， 弯曲点判断准确， 矫正时应一步一步进行， 并用水平尺、 钢尺等检查其平直度，直至合格为止。（三）放样1 钢材经过检验和矫正以后，方可放样，放样时应核对图纸上构件的安装尺、几何 尺寸、孔距等，然后以 1：1的大样放出样图（在钢材上放出），并复检出样板和样杆，以 此样板（样杆）作为号料下料、制孔等的加工依据。2 放样工具可采用画规、角尺、三角尺、钢板尺、刻刀、冲子、剪刀等。放样线应 越细越好，裁剪要下刀准，宜一次成型，避免多次修复，放样尺寸应考虑给下料及加工留 有余量。3 放样样板的制作可采用薄铁皮或塑料板等，宜硬且棱

7、角分明，样杆则可采用偏铁， 圆钢制作，当±长度较短时也可用木条制作。4 放样样板（杆）的制作精度应达到下表要求： 偏差总长宽度两端孔中心距孔心位移相邻孔距两排孔心距对角线差 最大允许偏差（ mm）± 1.0 ±1.0±1.0 ± 0.5 ± 0.5. ±0.5. ±1.05 制作完成的样板（杆），应在上面作好标记，注明图号、构件名称及数量。6 样板（杆）使用时应注意保护及保存，直至号料工作结束后方可销毁。（四）钢材号料1 钢材号料是以制作完成的放样样板（杆）为依据，在型钢（或钢板）上放出钢结 构基本构件的过程。2

8、号料时应依据进场钢材的尺寸及图纸上的钢构件表，按先长后短、先大后小，先 复杂后简易的顺序进行。3 号料线应细而分明，号料时应在钢材上画出加工线，下料及边缘线，同时兼顾上 下道工序情况， 应留出切割加工余量及焊接收缩余量。 号料的允许偏差及切割余量见下表。 号料允许偏差序号项目公差值（ mm）1 长、宽± 1.02 两端孔心距± 1.03 两端对角线± 1.04 相邻眼心距± 0.55 两排眼心距± 0.56 冲点与眼心距位移± 0.5切割余量表切割方式材料厚度（mm割缝宽度流量剪冲下料不留气割下料W 101-210202.520303

9、.040 以上 4.04 在钢材上号料的同时，应标明该构件所在图号、数量，在可能的情况还应标明加 工方法、技术要求。（五）钢材下料1 钢材下料是以号料为依据进行的。下料机具的选择应根据钢材的性质及下料要求 灵活掌握，按现场情况可采用剪扳机、型钢剪断机，砂轮切割机、锯切等。2 较薄的钢材可采用剪切，剪切刀片的间隙应随钢材的厚薄适当调整，剪切的切口 具有光洁整齐的特点。磨切锯切时，应注意清除干净切口上的飞边、毛刺、氧化铁等，消 除工具可采用角向磨光机、钢铲等。3 下料切割的断面与号料线的偏差以及同钢材表面的不垂直度均应符合质量标准（允许偏差见下表）偏差名称偏差值 实际切割线与号料线偏差手工切割&#

10、177; 2.0mm 自动、半自动切割± 1.5mm切割断面与钢材表面不垂直度w 10%厚度且=2.0mm毛刺、渣滓、容留、缺棱、裂纹清除干净，断口上下不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱4 下好料的构件堆放要整齐，不同的构件应分开堆放，且规划合理，并把注明标记 一面朝上堆放，以便寻找。（六）边缘加工钢结构边缘加工是清除钢材剪切或气割造成冷硬变质和不齐的部分，或加工成坡口的过程。边缘加工包括人工和机械的两种形式。人工边缘加工可采用甲形铲、扁铲、尖铲、 角向磨光机等，机械加工可采用风铲、刨床、铣床等。1 本工程型钢钢结构有部分采用高强度螺栓连接，因此需要对型钢进行制孔加工， 高强度螺栓孔的

11、加工精度等级应有H14的精度等级（见下表）高强度螺栓制孔允许偏差名称公称直径及允许偏差螺栓公称直径 24螺孔直径螺孔允许偏差± 0.430 ± 0.430 ± 0.520 ± 0.520 ±0.040 不圆度 高强度螺栓孔间距允许偏差 项次项目允许偏差（ mm）<500>500-1200>1200-3000>30001 同一组内相邻两孔间± 0.72 同一组内任意两孔间± 1.0 ± 1.23 相邻两组的端空间± 1.2 ±1.5 ±2±32 型钢钢结

12、构制孔采用手提电钻、摇臂钻、台钻；操作时，应准而稳，型钢加固要 牢固。3 成排成片螺栓孔制作时宜采用制孔磨具套钻。多层叠板一次成型的螺孔，用比孔 公称直径小1mr的量规检查，其通过率应达 85%用大于0.3mm螺栓直径量规检查应全部通 过。4 不合格或位置不对的螺孔，应经结构与焊接工程师同意并办理不合格品处理程序 后方可补焊重新制孔，补焊的焊材应同母材或接近。（八）摩擦面加工1 高强螺栓连接的节点应进行摩擦面的加工，加工摩擦面是为了增大摩擦系数，增 大节点的强度。2 摩擦面加工可采用喷砂（喷丸）或手提砂轮机打磨。喷砂的角度要大，空气压力 要高，砂轮机打磨用力要均匀，且打磨方向垂直于受力方向。3

13、 加工好的摩擦面，表面应平整粗糙，不得局部凹凸，并应对摩擦系数进行检查， 摩擦系数（本工程未设计，待图纸会审时解决）达到要求时应重新加工，直至合格为止。4 摩擦面加工宜集中同时进行，加工完成以后应对摩擦面进行保护，但不得进行防 腐处理。（九）钢结构除锈防腐见除锈防腐章节 （十）型钢结构的拼装型钢结构构件制作加工完成后， 应在拼装平台拼装成符合安装要求的梁柱、 桁架及构 件等。1 拼装要求（1 ）拼装前应检查平台是否平整、长宽是否符合要求。（2）拼装顺序按先大后小、先长后短的顺序进行。（3）用于拼装的各构件是否编号正确，精度达标，制造有无错误，考虑搬运时有无 损坏、变形等。（4）拼装时如有隐蔽的

14、焊缝，应检查合格后方可拼装。（5）成批拼装的梁、柱、桁架，出厂的第一件产品应严格检查，检查梁的起拱度、 跨度、柱的高度、桁架的截面尺寸等是否同图纸相符。（6）拼装完成的组件单元应在明显的位置编号，标明该组件单元的所在位置。（7）拼装时临时加固的加固件，拼装完成后应拆除。（8）型钢钢结构拼装质量标准（见下表） 型钢钢结构拼装允许偏差 偏差项目条件允许偏差（ mm）错口 t < 88<t w 20W 1.0 w 2.0对接间隙± 1.0搭接间隙w 1.5对接平面弯曲f W 1/1000 W 1/1000搭接长度 L1±5.0坡口角度 a± 5中心线三线交一

15、w 3.02 拼装定位 常用钢结构的定位方法有画线定位、档铁定位、样板定位、留轴定位等；定位操作应 严格按照工艺要求进行，方法的选择掌握应灵活，定位以后应反复检查，确保定位准确。3 拼装的定位夹固 拼装的定位夹固应牢固，夹具的选则应根据构件的性质、几何尺寸、受力情况进行、应具有合理性。常用夹具有螺旋拉紧器、螺旋夹紧器、卡马等自制工具。4 拼装连接型钢钢结构的连接有焊接和高强螺栓连接， 连接在后面章节将得到详细的叙述， 这里 仅叙述其标准接头形式。（1）焊接连接标准接头（2）高强螺栓接头 高强螺栓连接前应先检查摩擦面是否合格，摩擦系数是否达标， 螺栓与螺栓孔的尺寸是否配套。 高强螺栓的方向应一致

16、，以外露23扣为宜。螺栓的拧紧由初拧和终拧组成，拧紧顺序应先里后外，均匀进行，拧紧力距的大小应符合设计及规范要求，宜采用扳手力矩扳 手紧固。节点螺栓抽检时，如发现一扳以上拧紧不够，则应对整个节点螺栓进行检查，并 重新拧紧直至合格。 当螺栓不能自由穿过螺栓孔时，不得强行把螺栓敲入，而应用园锉修整，直至螺栓 能自由穿过为止。5 煤库屋架拼装（1）屋架的拼装应先组焊出上、下弦杆及腹杆，上、下弦杆及腹杆制作完成后方可进行总装。煤库的拼装宜用仿形装配法，操作过程如下： 先划出地样，按设计尺寸的长和高予放出焊接收缩余量，一般放到分查上限，地样 上应制作好角钢宽度线和节点连接板尺寸线。 将连接板和垫板放在地

17、样上，再将屋架上、下弦杆叠在连接板上，并靠紧定位档， 接着再将各腹杆叠在连接板上，找正对齐和卡紧以此定位焊。待全部定位焊完毕之后，即 可正式施焊制成单片屋架，以此为屋架底模即可制出整个煤库的屋架。 屋架拼装焊接顺序： 先焊接上、 下弦杆同腹杆的连接， 节点的焊接宜先外侧后内侧，节点焊接完成以后方可焊接腹板填板焊缝及其它部位焊缝，然后翻转180。进行另一面的焊接。（2）屋架拼装时，应注意拼装平台的水平，拼装前用水准仪调整平，以保证拼装的屋 架不出现弯曲。焊接工程简况 519一、焊接工程简况全部钢结构工程是由焊接和螺栓连接的，其中焊接连接占全部工程量的xx%以上，焊缝延长米约xxm,焊缝形式有对焊

18、、搭焊、塞焊等。对接焊缝主要用于现场拼装的各种规格的 H型钢的腹扳的连接；角焊缝主要用于H型钢的凹条角焊缝及各种型钢的连接点连接；搭接焊缝用于各种连接扳与型钢及型钢与型钢的焊接连接； 塞焊（槽焊） 用于承重大型钢平台与 钢架的固定连接。根据钢结构工程结构特点、焊接特点、工程量、节点形式，焊接方法需采 用埋弧自动焊（用于预制场 H型梁腹板及翼板对接）、半自动CO2保护焊（用于H型梁凹条角缝及现场安装长度大于500mm旱缝的焊接）、手工电弧焊（用于其他焊缝焊接）。焊接设备、材料 619焊接设备、材料根据焊接工程量及工程特点宜选择埋弧自动焊机、半自动CO2保护焊机、交直流手工电弧焊机及与之配套的切割

19、机设备。焊接设备的具体选择见 “施工机具设备”， 焊接材料的选 择见下表：材料名称型号规格用途焊丝H08AO 4埋弧自动焊用焊丝H08Mn2SI2 1.21.6半自动CO保护焊用焊剂HJ431埋弧焊用电焊条结 422（E4303） 2.5 3.2 4.0 普通焊接用电焊条结 506（E5051） 3.2 4.0 与高强螺栓连接相应的焊接部位 焊接工艺评定、焊工资格要求焊接工艺评定、焊工资格要求1 焊接工艺评定埋弧自动焊、半自动 CO2保护焊，须做焊接工艺评定。评定所用材料（包括焊材），完 全同钢结构所用材料。 为减少焊接工艺的数量选择相同材质、 钢结构截面最大的结构作评定。 根据合格的工艺评定

20、报告并结合现场实际情况编制焊接工艺卡，作为现场焊接作业的直接技术依据。手工电弧焊的焊接工艺评定可选用安装公司已有的焊接工艺评定报告。2 参加本工程焊接作业的所有焊工均应持劳动部（厅）颁发的焊工合格证，焊接合格 项目必须在有效期内，焊工只能承担合格项目的焊接。焊接程序及工艺 619四、焊接程序及工艺1 焊接程序（ 1）钢结构预制时， 焊缝尽量处于平焊位置， 以满足焊接方法的需要并提高焊接效率。（ 2）无论是制作焊缝还是安装焊缝，应先焊构件内侧后焊外侧焊缝，先焊短缝后焊长 缝，先焊收缩量大的焊缝后焊收缩量小的焊缝。（ 3）同一条平焊位置焊缝，如采用多层焊，每层焊接方向应相反。（ 4）能采用对称焊的

21、焊缝，应尽量采用对称焊。2 焊接工艺（ 1 ）通用工艺 焊接材料必须符合规范、标准的规定， 焊材的烘干，保温等按工艺卡实施， 焊接用保护气体须符合标准要求。 作业环境须符合GBJ326-82规范要求。 点焊的要求同正式焊接。 板厚大于30mm环境温度低于5 C焊接须预热，预热温度为100-120 C,预热方法采用 电加热。 所有焊接，焊缝坡口及其两侧必须清除油污锈蚀，露出金属光泽，埋弧焊、CO保护焊的清理范围为坡口两侧各 100mm手弧焊为50mm 所有预制焊接均设置引弧和熄弧板，板的材质与钢结构材质相同， 手工电弧焊引， 熄弧板规格为 50 X 100 x 5mm 埋弧焊为 100X 150

22、x 15mm CO2保护焊为 100 X 100x 10mm（2）生料磨钢结构框架H型钢梁焊接工艺 H型钢截面尺寸如示图。 翼板、腹板对接焊接- 翼板腹板的对接焊接采用埋弧自动焊。焊机型号为 MZ-1000,焊丝采用H08A规格 4mm焊剂为HJ431。 焊接坡口形式及尺寸示图 2.2 ，坡口组对间隙 0-1mm。 焊接层数：翼板每层 4层，腹板每层 2层。 焊接参数：以焊接工艺评定报告为准，下列参数供参考：焊接电弧电压 V=2225,焊接电流第一层l=400A，其余层l=600A，焊速V=0.61.0/Min。 型钢梁四条角焊缝焊接-焊缝焊接采用半自动 CO保护焊，焊机型号为 NBC-400

23、;焊丝牌号为H08MN2SIA规格为 1.6。 每条角缝从中间分为两段，由中间向两端焊接。 采用对称焊接焊缝 1和2同时焊接， 3和4同时焊接。 为防止和减少焊接变形，应采用合适卡具。-焊接工艺参数，以焊接工艺评定报告为准，下列参数供参考：电弧电压 V=3032,焊接电流l=300350A，焊速V=2022m/h,焊丝伸出长度 L=22.5CM,气体流量20L/MIN。(3) 其他H型钢梁，柱的焊接可参考(2)条。3 手工电弧焊的焊接可直接编制，焊接工艺指导焊接施工，但由于钢结构形式复杂， 焊接时易产生磁偏吹现象，所以应尽量采用交流电焊机。焊缝质量及检验 719焊缝质量及检验1 .本工程钢结构

24、焊缝质量按 GB50205-95规定为1级质量标准。2 外观检查，所有焊缝须进行外观检查。检查方法：肉眼直观或不大于5倍的放大镜。所有焊缝表面不允许有气孔、咬边、夹渣、裂纹等;对接焊缝加强度为2+0.50 ，角焊缝焊脚长度为较薄板厚度(图纸 -1.0 注名的除外)。3 .所有焊缝进行百分之百的超声波探伤。4 . X射线检查，对接焊缝X射线抽查探伤，抽查比例为焊缝长度的 2%(至少一张底片)。 探伤标准GB3323-87以H级以上底片为合格标准。2 主要施工程序( 1 )钢梁的组装、焊接、检验在筒仓外进行。(2) 钢梁的吊装：用工字钢制作两个n形的架子，将架子支撑在仓壁上，挂上滑轮， 用卷扬机起

25、吊。(3) 先将两个架子安装在MT1的端部位位置，定好位后开始起吊MT1,安装好并初步找正后，再将架子移至 MT2端部位置，吊装并安装第二根梁，依次吊装其他钢梁。3 .施工方法及技术要求(1)吊装位置及吊点位置5 .技术要求钢梁的制作安装，单榀允许的不垂直度为土10mm梁通过支座重心竖向面的偏差w5mm对于六榀梁全部安装后，相邻两榀梁间，顶面高度的允许偏差w10mm2 .施工方法及机具选择(1) 施工主要程序及方法施工程序图施工准备t塔机安装t构件基础复查t整体加固t运输t吊装第17榀屋架t吊装第16榀屋架t吊装(16) (17)榀间檩条t吊装第(15)榀t依次类推安装所有屋架檩条等构 件t验

26、收。先吊装屋架，后安装檩条等屋面构件，从西向东施工，由下向上安装各构件。 三铰拱门 式刚架采用两台履带吊同时吊起。 先紧固两半榀的柱脚地脚螺栓， 再空中合拢连接方法， 第 （17 ）榀（即第一榀）钢屋架合拢后用缆风绳固定。待第（16）榀（即第二榀）屋架左右合拢装配后，先不松吊钩随即将檩条和水平支撑装上使两榀刚架形成一个整体后再松去吊钩， 第（ 16）榀以后的（ 15）（14）榀屋架，先按 1/3 数量，间距相等檩条临时固定屋架即可， 当整个屋架安装固定后，再安装全部的屋面构件。（2）施工机具的选择与布置半榀屋架重约xx吨，所需吊车和起重量Q起 =&勾+G吊 =x吨，幅度A=xM起升高度

27、Hmax=xM 根据起重机性能参数JB1375-83，选用xx台xx_吨履带起重机并增设鸭咀。履带起重机布置在屋架跨两侧， 承担两半榀屋架及两侧屋面勾件的吊装。 跨中段运行式 塔机一台， 承担吊装合拢空中临时工作台。 便于屋架高空对铰及刚架中间部位的桁架、 支撑 等吊装。塔机选用xxt.m运行式塔机，轨矩约 xx_M,轨道向东延伸出煤仓 xxM,总长210_M（ 3）屋架的加固因屋架侧向刚度差， 在吊装时易产生弯曲变形、 扭转变形， 在吊点处还可能产生局部变形，因此在吊装绑扎前对屋架进行整体加固，分别在上弦杆、腹杆、下弦杆吊点部位用 血150杉木杆绑扎、加固。（4）屋架的绑扎为了便于屋架的扶直

28、、 防止变形， 屋架的绑扎采用四点扶直 （上下弦各两点） 两点起吊、 钩头滑动的绑扎方法， 以满足刚架在扶直时旋转， 同时使钩头吊索套在滑轮上以适应从扶直 过渡到吊升时钩头位置的变化， 并用保险绳拦住， 以免滑过。 扶直起吊后， 吊钩的垂线正好 通过勾件的重心。吊装前须试吊以找正重心。也可增加手拉倒链找正重心。整体尺寸见图， 吊索选用6X 37-血16-155的钢丝绳。（5）运输 运输的顺序， 按照吊装的先后顺序，先运屋架后运檩条、橼子等屋面勾件，卸车堆放地点也可根据施工实际情况，采用流水作业以提高工作效率和减少堆放面积。 运输机具：屋架半榀运输，选用 xx吨，长xx米拖排车，自制宽XX米的支

29、撑架，以防屋 架在运输时的变形。 运装要求： 屋架匀称放置在自制的支撑架上， 并保护重心平衡， 勾件的中心与车辆的 装载中心重合，并用 2吨倒链牢靠固定。（6）测量与校正方法同熟料冷却器， 屋架的测量与校正主要是刚架的顶铰处和柱脚中间， 垂直于柱脚的 横向轴线及刚架上弦的直线，在吊装时，随时用经纬仪测量，有偏差随时校正。煤仓钢结勾吊装的质量控制措施3. 质量控制措施（ 1 ）施工准备 进入现场的机具、材料必须经过检验并作记录。 塔机、轨道的安装运行由公司专业安装队伍负责施工。 勾件的复查， 参照本方案制作章节的检验项次方法， 在运输、 吊装前对勾件质量进行 逐项检查，符合设计参数和工程施工及验

30、收规范规定，有误差及时予以校正。 安装基础的复查依照附表 01逐项检查。（2）吊蓝制作后须进行承载试验。（3） 吊装前须对构件进行试吊，试吊高度0.4M,检查吊点的正确如否确保吊钩的垂直 线通过勾件的重心，并检查吊索的受力情况。（4） 为便于屋架的顺利就位和合拢，在屋架上拴血25麻绳以控制屋架的摆动。（ 5）第（ 17）榀屋架合拢后，须用缆风绳临时固定，每半榀两侧各拉两根，缆风绳与 地面夹角为 45°，锚点选用桩锚，以后的各屋架可省略此步。（6）屋架、屋面构件安装偏差应符合施工及工程验收规范的规定，参照熟料冷却器的 附表 02-04 的项次检查方法，对安装质量进行逐项检查。，（7）高

31、强螺栓连接的方法及质量控制点， 参照本方案章节及熟料冷却器附表 01 进行检 查和施工。煤仓钢结构吊装吊装安全技术措施吊装安全技术措施严格按照起重运输安全操作规程和本方案安全施工章节执行。基础支撑面、支座和地脚螺栓的允许偏差表 01项次项目允许偏差1 支撑面：（ 1 ）标高（ 2）不水平度± 30.MM1/7502 支撑表面：（ 1）表面（ 2）不水平度± 1.5MM1/15003 地脚螺栓位置（任意截面处） （ 1）在支座范围内（ 2）在支座范围外± 5.0MM± 10.0MM4 地脚螺栓伸出支撑面的长度± 20.0MM5 地脚螺栓的罗纹长度

32、只允许加长 熟料冷却器屋架吊装施工方法2. 施工方法（1）吊装方法及主要机具的选择 吊装方法：根据屋架的结构形式，在其螺栓连接处分成三个构件。如图SLQ-02,先吊构件（ 1）和（ 2），（1）（2）构件就位找平并拧紧地脚螺栓后，搭设临时支撑台，以支撑 悬臂端，最后吊装构件（ 3）。空中组对时校正，直至安装偏差满足规范要求。第一榀屋架 与第二榀屋架就位后，随即安装两榀屋架的檩条等屋面构件。 吊装机械的选择：在所有屋架中，第（9）轴线屋架的各段重量最大，整榀重15T,共三段重分别为：G1=G2=5.58tG3=3.83t起重机在厂房西侧吊装，构件（3）吊装所需起重机工作参数如下幅度 A=BJ房

33、/2+R 回=20M起升高度H=H屋+H吊索=27M起重量Q=G3+钩+G绳=4.5吨查起重机性能参数表，选择 90t 履带吊。（ 2）屋架的临时固定及工作台的设置因构件（1）（2）吊装就位后，悬臂端作用在柱脚的倾覆力矩故需临时固定。考虑到组装构件（ 3）以及安装檀条等屋面构件时需要工作台，选用两台折 叠式升降平台，上铺方木，用千斤顶支撑屋架悬臂端。（ 3）屋架的测量与校正经纬仪放置在屋架竖直面偏离 10M左右的E点处。同时现测屋架的 A B、C三点，使三点 都在同一垂直面上。先校正钢架柱的倾斜，使A、B两点同在一条垂直线上，然后检查C点,偏差控制在10MM内。如有偏差，可用撬杠撬动悬臂端来调

34、整，屋架在纵轴线方向的倾斜，用支撑校正。（ 4）屋架的绑扎构件（1）、（2）的绑扎：为使刚架吊起后保持垂直， 绑扎中心通过构件的重心， 采用三点绑扎法， 利用倒链调整 找正重心位置。构件的绑扎构件（ 3）为对称构件，采用两点对称绑扎，吊钩垂直线通过构件重心。熟料冷却器屋架吊装施工流程 10193. 施工流程及质量控制措施（1）施工流程图土建一层施工完成T钢结构施工准备T基础复查T构件检验T运输堆放T复验构件T吊装（12）轴构件（1）（校正）7吊装第（12）轴构件（2）校正t吊装构件（3）组装成 型t测量校正t吊装第（11）轴构件（1）（校正吊装第（11）轴构件（2）（校正 吊装第（11）轴构件

35、（3）t测量校正t安装两榀间的檩条t吊装第（10）轴屋架t安装檩条等屋面构件t验收、复查熟料冷却器屋架吊装主要质量控制措施 1019（ 2）主要质量控制措施 施工准备工作在土建一楼屋面工程完成复查合格后， 钢结构安装施工开始， 主要准备工作及技术要求 如下：a .安装基础的复查，支撑标高误差不大于土3.0MM,不水平度偏差不大于1/750，支撑面标高偏差不大于土 1.5MM,不水平度偏差不大于1/1500 ,地脚螺栓在支座范围内偏差不大 于土 5.0MM支座范围外不大于 10.00MM,地脚螺栓伸出支撑面的长度不超过020.0MM等。b .进入现场的机具材料必须检查合格，并做检查记录。c .运

36、输道路的平整修筑必须满足车辆的通过性能，作验收记录。d .运输和吊装前都需对构件的质量进行复查，按照钢结构构件制作质量评定办法逐项 进行检查并作记录。合格后方可运输。 螺栓的紧固措施及技术要求a .按设计和规范的规定检查螺栓孔径与螺栓直径配合尺寸及其精度。（a） 普通螺栓，高强螺栓的孔径应比螺栓的公称直径大1.0棗3.0mm同时要求加工的 孔应具有H14 （或H15）的公差精度。（b）高强螺栓杆、螺孔的公称直径及其精度的允许偏差达到标准，否则安装连接时会 产生偏差。螺栓杆公称直径的允许偏差14 棗 18± 0.43 （为 H14精度）20 棗24± 0.52 （为 H14精

37、度）24 棗30± 0.84 （为 H14精度）孔的精度和允许偏差：14 棗 18+0.43 （为 H14精度）020 棗24+0.52 （为 H14精度）024 棗30+0.84 （为 H14精度）0（c） 普通螺栓，高强螺栓孔的不园度（最大直径和最小直径之和）孔径在1.7mm以下时为1.0m m,孔径在1.7mm及以上时为1.5mm>b .屋架等构件安装时，为减少构件本身的挠度及应力而导致孔位偏移，应预先用锥形 撬杠或钢冲穿入连接板内定位, 在上下迭板重合后,再穿入所有螺栓, 暂不紧固, 当个别位 移无法穿入时,可采用锥形撬杠来调整,紧固群螺栓由中心向边缘对称依次均匀地进行

38、。c 高强度螺栓分两次（即初拧和终拧）拧紧，初拧扭矩值不得小于拧扭矩值的30%，终拧力矩值符合要求按下式计算。M= （ P+A P） KdM 棗终拧扭距值（ N.m）P 棗设计预应力（ N） P棗预应力损失值一般为设计预拉力5棗10%K 棗扭距系数d 棗螺栓公称直径（ m）d 螺栓连接的质量控制措施见附图表 01（ 3）屋架、屋面等构件安装过程中，严格按照附表02、 03逐项检查、校正。5 、其它可行性方案说明若在7?轴线一侧安装一台 80t.m 塔吊，可替代履带式起重机，同时对于吊装烟囱等构件 也大为方便，可根据现场土建施工的实际情况选择可行方案。表02屋架安装质检测项目表 项次项目质量标准

39、检验方法检查数量1 构件构件必须符合设计要求和施工规范规定。由于运输堆放吊装造成的构件变形必须纠正观察或拉线 , 用钢尺检查 ,检查构件出厂合格证及附件按构件类型整件数, 各查1 0%,但均不应少于 3件2 栏杆栏杆安装后必须作强度试验，结果必须符合国家标准固定式防护栏杆 3（GB4053.3?3） 的规定同上3 结构上的标记合格 : 钢柱等主要的构件有中心及标高标记优良: 要求有标记的构件都有标记 ,中心和标高等标记完备清楚观察检查按各种构件数各抽查10%但均不少于 3件4 结构外观合格 : 表面干净， 结构大面无焊疤、 油污和泥砂优良 : 表面干净 , 无焊疤、 油污 和泥砂观察检验按各种

40、构件数各抽查10%但不少于 3件5磨光顶紧的构件合格：顶紧面紧贴不少于10%且边缘最大间隙不超过 0.8mm优良：顶紧面 紧贴不少于70%且边缘最大间隙不超过 0.8mm用0.3mm和0.8mm厚的塞尺及钢尺检查按接点数 抽查 10%,但不少于 3个屋架钢柱构件安装质量要求及检验方法表 03名称项目允许偏差（mm）检验方法检查数量 柱柱中心线与定位轴线偏移 5用吊线和钢尺检查 柱基准点标高 +5-8用水准仪检查按各种构件数各抽查10%,但均不少于 3件单层柱垂直度（H为柱的高度）H>10MHC 10MH/1000且不大于2510用经纬仪或拉线和钢尺 检查柱的侧向弯曲H/1000且不大于5

41、用经纬仪或拉线和钢尺检查屋架纵横梁桁架.弦杆在相邻节点间平直度（/为弦杆在相邻节点间距离 ）檀条间距/ H/1000且不大于15 ± 5用拉线和钢尺检查用钢尺检查垂直度（H为屋架.纵.横梁高度）H/250且不大于15用经纬仪或吊线和钢尺检查 侧向弯曲（/为屋架.纵横.梁长度）H/1000且不大于10用拉线和钢尺检查 生料磨钢结构平台吊装方案简述 1119五、生料磨钢结构平台吊装方案（一）工程简述生料磨是对初次、 二次破碎以后进行再破碎细化的过程， 生料磨钢结构平台为框架钢结 构，最大的框架为xxx，长为xxx5m，但中间有高强螺栓节点，总重量为 xxx吨，主要钢柱、 梁型号规格见下表

42、。柱SC1SC2SC3SC4SC段组装 ZHS-900X 300X 16X 28总重梁 SC5"ZHS-900X 450 X 22 X 39 总重标高34.7G1G2G3G4G5G6H-120X 400X 19X 28以上型钢共有16根，其中最长最大型钢为 H-1800 X 300X 22 X 39,长为 19M,重为 0.5t/m X 19m=9.5t标高14.5MG1G2G3G4H-120X 300 X 13X 24以上型钢共有9根，其中最大最长的型钢 H-2700 X 450X 22 X 39,长为 18.5M,重为 0.74t/m X 18.5=13.7 生料磨钢结构平台吊装

43、吊装准备 1219（二）吊装准备1 吊装机具选择根据施工图， 由于生料磨钢平台具有型钢规格种类多、 量大且较重的特点， 宜采用履带 式起重机，小吊车配合大吊车进行吊装。根据现场情况及计算， 要求起重机具有起升高度 xxm,幅度为xxm能吊起的重量xx吨，经 查各种规格履带式起重机特性曲线， 宜选用xx吨起重机最为经济合理， 小吊车宜选用xx吨起 重机。2 工艺准备根据现场条件， 每根梁柱在空间拼接的难度均较大， 所以在吊装以前， 均应在现场拼装 完成并一次吊装就位，实腹工字钢梁柱的拼装及安装见单体方案有详细的叙述。吊装现场的场地要平整， 并夯压结实， 梁柱的堆放布置要合理， 应方便起重机的起吊

44、就 位。3 吊装过程 大吊车吊装柱、主梁，小吊车吊装次梁及斜拉杆件。大吊车吊装柱、梁的顺序如下：柱的吊装顺序为：SC5SC2F SC4 SC1FSC2P SC1A SCISC3F SC32 每根柱在吊装就位并固定以后进行下一根柱的吊装，主梁的吊装顺序为：标高13.0M上按G4 G1H G21tG22,标高 14.5M上按 G4H G4PG21 G11 G2P G12,标高 34.0M上按 G61 G6P G4 G71 tG21t G7P G22t G1P G11t G51t G52 G13的顺序进行。吊装主梁时应注意均衡缓慢的放于两柱间，避免受力不均而使已经找正柱子移位倾斜。 生料磨钢结构平台

45、吊装吊装测量 1219（三）吊装测量1 柱子垂直度的测量柱在安装就位前应用经纬仪测量其垂直度， 测量方法是： 先在柱子的上下两端分别在垂 直方向找出中心， 并作出明显的标记， 在吊装就位时用经纬仪观察上下两点是否在同一水平 线上，如不在，可读出偏差值。测量时注意必须在两个方向上观察读数。2 梁的水平度测量用水平尺或线锤测量即可，梁柱在吊装时，未测量校核前不得固定。 生料磨钢结构平台吊装安全技术措施 1219（四）安全技术措施1. 施工前的检查（1）施工机具、地锚等的自检记录（2）设备基础、地脚螺栓的位置，均应符合工程质量要求（ 3）基础周围的土方已回填夯实（4）施工场地坚实平整（5）待安装的设

46、备已符合施工方案中的要求，并已具备吊装条件（ 6）人员分工明细表（7）施工电源，必须保证在整个施工过程中正常供电（ 8）天气预报情况（9）吊装前一般均应进行试吊，即要求设备抬头离地，以便检查机具、缆风、地锚等 受力情况及施工人员操作、指挥的熟练程度，确无问题后才能正式吊装。（10）其他如钳工准备，找正等准备工作均已完成。2. 起重吊装作业中的安全注意事项（1）凡参加吊装的施工人员都必须坚守工作岗位，并听从指挥统一行动，确保设备吊 装的安全。（2）吊装开始前，吊装人员必须详细检查被吊设备捆绑是否牢固，是否找准中心。（3）设备吊升时应平稳，避免震动或摆动，在设备就位固定前严禁解开吊装索具。（ 4）

47、任何人不得随同吊装的设备或吊装机具升降，在特殊情况下， 必须随设备升降时，应采用可靠的安全措施并经有关部门批准。（5）吊装设备时，在作业范围内应设置警戒线并竖以明显的警戒标志，严禁非工作人 员通行，在吊装设备时，施工人员不得在设备下面及受力索具附近停留。（6）严禁在风速六级以上时进行吊装工作。（7）不得在有雾及雨天吊装设备或折移桅杆，夜晚进行吊装工作必须有充足的照明， 并经有关单位同意。（8）拖拉绳跨过公路时，绳距路面不得低于7M以免阻拦车辆通行，与带电线路接触应保持 2米以上或设置保护架，严禁与电线接触，以防止发生事故。（ 9）在吊装过程中，如因故中断施工时，必须采取安全措施。不得使设备悬空

48、过夜。（ 10）大型设备在运输以前，应对路面宽度、 承载能力、 转弯及沿途障碍物和桥涵进行 调查与核算，以确保设备能顺利安全通过，注意路面受压部分距路边不得小于1.5m。（ 11）设备运输时， 距高压引路净距离不得小于 2米，距低压线路不得小于 1米，否则应 采取停点或其他措施。运输机具（如拖车拖排）应有可靠的刹车或制动措施。（ 12）当设备用排车或爬犁运输时， 设备的重心应放在排子或爬犁的中心稍后一点； 当 采用斜面滚动法装卸时， 斜面应平缓， 角度不能过大。 在滚运时， 相反方向要设有制动装置。（ 13）设备吊装时，当尾部采用拖排或爬犁行走时，应符和下列要求： 拖排一般采用适当的方木制成，

49、如用钢排， 则其下面与滚杠接触部分必须安装有足够厚度和宽度的木料。 拖排和爬犁的结构尺寸与大小，应根据设备的重量和几何尺寸条件进行。 滚杠应选用厚壁无缝钢管，其直径一般为100-125mm滚杠下面应铺设枕木。 当爬犁在钢轨上滑动时，钢轨上要涂润滑油，并防止爬犁横向移动。 当爬犁在钢管上滑动时， 钢板间的接头必须平整， 焊疤必须铲平， 爬犁滑动的路线上 要涂有足够的润滑油。（ 14）壁薄、细长的设备或构件运输时，应适当的采用加固措施，防止产生永久变形。（ 15）设备尾部溜放滑轮组一般采用两套，其锚点的水平距离，不小于设备的直径，溜 放滑轮组与地面夹角不大于 30° 钢结构除锈防腐的基本

50、要求 1319钢结构除锈防腐的基本要求（一）对材料的要求1 、本工程设计的防腐涂料为铅丹漆，在使用该种涂料、稀料、增加剂时要进行检查， 并有合格证及使用说明书，材料的理化性能应同说明书相符。2 、喷砂除锈所用的磨料应具有一定的硬度和冲击韧性。3 、刷漆时，所用的毛刷及排笔等不得有掉毛现象。（二）对施工机具的要求1 、喷砂除锈所用空压机应具有足够的工作压力（0.40.7MPa 为宜）， 砂缸密封应严密，装砂应方便。2 、手提式喷枪应打气方便无阻塞现象，用空压机喷涂时，空压机不宜过大，压力应稳 定。（三）对人员的要求 钢结构防腐工程应由专职油漆工完成，并针对铅丹漆的防腐进行必要的培训。（四）对车间

51、的要求 喷砂除锈车间应同防腐车间相邻，便于操作。 喷砂车间应密闭，以减少环境污染， 但操 作人员应有劳动保护措施，防腐车间应通风良好、干燥。喷砂除锈 1419喷砂除锈1. 喷砂除锈质量标准： 钢材表面呈金属原色， 且均匀粗糙， 钢材表面除原始锈蚀或损伤 造成的凹伤外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺等。2. 工艺准备（1）检查压缩空气是否干净清洁， 将白布或白漆靶置于压缩空气中 1分钟， 其表面周围 肉眼观察应无油、水等污迹，合格以后方可使用， 并应注意过滤器内的滤料要定期更换，空 气缓冲罐内积液应急时排放。（ 2）磨料要进行筛选，不得含有油污等，含水率不大于1%。（3）工艺指标磨料种类喷嘴最

52、小空气压力MPa贲嘴最小直径喷射角喷距 mm石英砂 0.55830-7580-200河砂（海砂） 0.5830-7580-200金刚砂 0.4630-7580-2003. 工艺过程（1）喷砂时，钢材的堆放应单层、成片堆放，不得有叠垒现象，喷完一面统一翻转， 逐面喷砂。（2）喷嘴与钢材的距离及角度应符合工艺要求，运行均匀，不得有漏喷现象。（3）喷砂胶管更换应及时，以免磨穿管道流沙伤人。（4）喷砂处理完成以后应急时检查，合格后尽快送入防腐车间，进行防腐，以免返潮 生锈。（5）当环境温度升高时，为避免在加工好的构件上重新结露生锈，因此有必要采取一 定的加热措施，预防结露。（ 6）喷砂前构件上的标号及

53、编号应重新标上送入防腐车间。 钢结构防腐 1419（二）钢结构防腐1. 质量标准 防腐层应光滑平整，颜色一致。厚度达到设计要求，表面无流淌、皱皮、重皮、 气孔、空鼓、漏涂（喷）等，并用510倍的放大镜检查，无微孔者为合格。2. 工艺准备 （1）熟悉使用说明书，并进行实验，成功以后进行大面积施工。（2）根据说明书及实验结果制定工艺标准（由于本工程采用美国的铅丹漆，在 未采购到该涂料前无法完成本项工作）（3）喷涂的配制应严格按照说明书进行，配料所用的工具应保证清洁，并不得混用。（4）喷涂所用的空气应干燥洁净。3. 技术要求 （1）防腐前应清除干净构件表面的粉尘，并检查除锈是否合格。（2）根据本工程

54、特防腐宜选用热喷涂的方法进行，这样可以减少喷涂次数及稀 料用量。（3）喷涂时应把钢材排堆成片，喷完一面再喷另一面。（4）喷涂时应把涂料搅拌均匀，涂料内如有结皮或其他杂质必须清除干净。（5）焊口及摩擦面应采取遮盖措施不得防腐。（6）防腐工程应在干燥、清洁的环境中进行，潮湿环境中施工会降低漆膜粘结 力，粉尘污物等会改变涂料的性能。（7）对拼装结束的焊口及螺栓连接节点边缘应在施工现场用毛刺重新防腐。4. 检验 用磁性测厚仪测定防腐层厚度，厚度偏差不小于设计的5%为合格。质量保证措施 1519质量保证措施1. 加强质量教育，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想。2. 强化现场制度管理， 建立健全质量保

55、证体系， 加强质量保证体系的正常运行， 项目技 术负责人对工程质量的控制全面负责， 配备经验丰富， 水平较高的质保工程师和专职检验员， 用精良的技术和严格的监督相结合来确保工程质量，各级负责人员有独立行使职责和处理 权。3. 制定安全质量检测控制点， 对施工全过程分阶段、 分环节进行控制。 每个控制环节为 一个停检点，上道工序合格后再进行下道工序。做到一环扣一环，决不放过每一个控制点， 推广标准化管理，贯彻国家施工规范，工程质量标准，严格按图纸、标准、工艺规程组织施 工，发现质量存在问题及时上报，经技术部门和设计单位核定处理。4. 尊重和接受建设单位和市质监部门对该工程的监督检查，并做好各项配

56、合工作。5. 全面贯彻技术管理制度， 在图纸会审的基础上编制切实可行的施工组织设计和各专业 的施工方案， 并经论证和审批， 施工前进行认真的技术交底， 主要技术问题及主要分项工程， 开工前应由项目技术负责人组织交底，并有书面记录。6. 加强质量监督检查工作，严格控制，施工过程中的质量通病，把好各道工序质量管， 隐蔽工程和重要工序必须经建设单位鉴定认可后， 才能进行下道工序的施工， 施工中原始记 录要填写真实、齐全、及时。7. 严格履行设备、材料的检验制度， 并做好记录，建立必要的管理台帐，原材料进场必 须有材质证明或复验报告。 各种成品器材进场必须有产品合格证， 无证材料一律不准进场使 用。8. 建立操作岗位责任制， 主要工种实行样板挂牌制， 按工艺卡施工， 并切实抓好重点部 位、关键部位管理和施工。9. 配备较为先进的施工机具和设备， 提高机械化水平，改善条件， 提高工效和质量，配 备必要的计量检测仪器，按国家计量法要求，管好用好施工用的全部计量器具，确保检 测数据准确。10. 深入开展“TQC活动，组织质量控制小组，配备足够人员，开展全面质量管理工作， 及时解决施工中出现的质量问题。11. 通过各种形式对项目经理部全体管理人员和施工队伍进行质量方针和目标教育，让每位员工牢记公司的质量方针 “每位员工做每件事都要预防为主、 每个工程每项服务都让