丁二烯投标文件之管道安装施工方案

1、 管道安装施工技术方案（一）工程概况中国石油××分公司14万吨/年丁二烯装置内饫各类工艺管线、仪表导压管线及仪表电气穿线管等，安装费用约占占整个安装工程费的40%左右，为本装置的关键工程。 （二）管道安装基本程序管段预制、管道支撑件预制管道安装预制管道检验、检查管道涂漆压力试验前联检及审查压力试验管道的吹扫与清扫工序交接交工验收、办理监检证管道检验、检查管道绝热管道加工管道安装审批工艺文件、方案编审施工图审核质量证明书审查管道组成件检查验收焊材复验焊接工艺评定焊工资格审查预热 后热 质量控制无损检测质量控制清扫封闭各种施工记录焊缝及各种检验记录焊缝热处理记录焊接接头表面质量

2、控制焊接现场质量控制坡口组对质量控制 （三）施工准备1、施工技术准备（1）施工前组织工程技术人员进行工艺审图，并参加图纸会审，熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件；（2）施工前必须具备配管施工图(包括单线图)，并有按规定审批的安装方案；（3）所有参加施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求；（4）参加施工的各专业工种要经过技术培训，并取得相应的资格证书，资格证应在有效期内；（5）压力管道的报验；（6）配管的焊接接头应有成熟的工艺规范，并编制了WPS指导配管施焊。2、施工现场准备（1）施工现场达到”四通一平”，并能满足施工要求；（2）土建及设备安装均施工完毕，并已进行交接手续；（3）预制场地清

3、理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件；（4）施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪表等均在检定期内。（四）管道施工方法1、材料检验（1）施工用的管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用；（2）管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有识别标志或钢印。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。（3）管子、管件阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并有设计认可。（

4、4）所用焊条、焊丝应有出厂合格证和质量证明书，所列项目应符合现行标准规定。2、阀门检验（1）工艺管线上阀门应逐个进行强度和严密性试验；公用工程管线（P1.6MPa）上阀门按10%抽检。（2）阀门壳体的强度和严密性试验介质可用清洁水，强度试验压力为1.5倍公称压力；严密性试验为公称压力或1.25倍的工作压力，时间不少于5分钟，壳体和填料无渗漏为合格，严密试验以阀瓣密封面不漏为合格；（3）试验不合格的阀门应解体检查、研究后重新试验；（4）阀门的传动装置和操作机构要动作灵活，无卡涩现象；（5）安全阀安装前应按设计规定进行调试。3、管道预制（1）管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对

5、，并留有调整尺寸；（2）切割及坡口加工钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切割机进行；不锈钢管可用等离子或专用的自动切割机进行。坡口加工采用角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。坡口型式按WPS给出的型式及要求加工。（3）管道预制应遵守下列规定为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段；在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识。（4）管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10，且不大于2mm。（5）预制的管子要留有50mm的

6、现场调整余量以利安装时调整长度。4、管道清洁和封闭（1）储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁；（2）预制完的管道，必须进行空气吹扫，吹扫完的管道要封口，封口率要达100，封口前要经QC工程师检查确认签证。5、管道安装前检查（1）与管道安装有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理了交接手续；（2）与管道连接的设备已找正合格，固定完毕，试验合格；（3）管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装，并经检查合格；（4）管内清洁无杂物，需脱脂及处理的管线应在脱脂工作结束并合格后安装；（5）管道安装总的原则：先大管后小管，先主管后支管，预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图

7、号核查管线方向，按管线编号顺序安装。6、管支架安装（1）配管施工前应进行管支架的安装，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正；（2）尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除；（3）支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格；（4）管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置，做好固定管架安装和弹簧支、吊架调整记录；（5）无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道的管道吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。7、阀门安装（1）阀门安装前，应按设计文件的规定，

8、核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并应用氩弧焊焊接；（2）对易燃易爆管线上的安全阀出口接管拐弯处须加5mm的泪点；（3）安全阀应垂直安装。安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格，出具安全阀调校记录；（4）安全阀的最终调校应在系统上进行，在管道投入运行时进行调校并做好铅封，填写安全阀最终调校记录；（5）调节阀组装按设计流程图安装。8、管道安装（1）管道对口平直度：当管子公称直径小于100mm时不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm；全长允许偏差为10mm；（2）法兰连接时应保持法

9、兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰密封面与密封垫应符合标准要求。（3）螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定。（4）管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替。（5）管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。（6）管道预拉伸（压缩）应遵守设计文件规定，预拉伸（压缩）前应具备下列条件：A、区域内固定支架间预拉口以外的所有焊缝均以焊完，需热处理的焊缝均已做热处理，并经检验合格。B、

10、区域内支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已留足够的调节余量，支、吊架弹簧已按设计压缩并临时固定。C、区域内所有连接螺栓已拧紧，当预拉伸（压缩）的焊缝需热处理时，热处理后方可拆除卡具，并做好安装记录。（7）管道焊缝布置要求：A、直管段两环缝间距不应小于100mm，且不小于管外径；B、焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；C、管子纵焊缝不应设在底部；D、环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm；E、不应在焊缝及其边缘上开孔；（8）管道与机器的连接A、管道与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已处理干净；B、在管道与机器连接前，应在自由状态下检验

11、法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合标准规定；C、管道与机器相连，应由机身至外的顺序安装，固定焊口应远离机器。D、管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，其结果应符合标准规定。（9）静电接地安装输送易燃、易爆及粉料、颗粒介质管道均应有静电接地要求，其安装应达到以下要求：A、每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时，应设导线跨接；B、管道系统的对地电阻值超过20时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式；C、用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；D、不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；E、静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，

12、并填写管道静电接地测试记录。9、管道安装质量标准（1）管道安装允许偏差及测量方法序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地602标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±253水平管道平直度DN1002L，最大50用尺和拉线检查DN1003L，最大804立管铅垂度5L，最大30用经纬仪或吊线检查5成排管道间距15用拉线和直尺检查6交叉管的外壁或绝热层间距20（2）管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1坡度安装。（3）焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的

13、焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。（4）焊接接头的质量应符合下列要求：A、不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；B、对不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其它材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连接咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。C、焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2b1，且不大于3mm。（注：b1为组对后坡口的最大宽度mm）D、焊接接头错边不应大于壁厚的10，且不大于2mm。E、管道焊无损检测比例应按设计规定，无损检测后焊缝缺陷等级的评定应符合压力容器无损检测JB4730的规定。（5）管道焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线

14、检测布片图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无缝检测方法、焊缝返修位置、热处理记录等。10、伴热管安装（1）伴热管应与主管平行安装，并自行排液。水平伴热管应安装在主管的下方，或靠近支架的侧面；铅垂的伴热管均匀地分布在主管的周围。（2）不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁线等固定在主管上。弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定：伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500大于202000（3）当主管为不锈钢管，伴热管的碳钢管时，可用石棉垫做隔热垫，并用不锈钢丝绑扎，不允许碳钢直接接触不锈钢。（4）当伴热管经过主管法兰时，伴热管应

15、设置可拆卸的连接件。（5）从蒸汽分配站到被伴热管的伴热管应整齐排列，不准互相跨越和就近斜穿。11、管道系统压力试验（1）管道系统试压包A、管道试压前，应将位置接近、试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。B、管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制，报请建设单位或其他相关单位审查、批准。（2）试压前联合检查管道系统试压前，先由责任技术员和QC工程师进行管线检查并填写试压、试吹前检查责任卡及尾项整改表。整改后由项目部邀请业主、监理单位及监检部门进行联合检查，三查四定，对下列资料及现场进行审查确认：A、管道

16、组成件、焊材的制造厂质量证明书及校验性检查和试验记录；B、SHA级管道弯管加工记录；管道系统隐蔽工程记录；C、管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；D、无损检测报告、热处理记录及硬度试验报告；E、静电接地测试记录；F、设计变更及材料代用文件；G、管道系统全部按设计文件安装完毕；H、管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度焊接质量合格；I、焊接及热处理工作以全部完毕；J、焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；K、试压用的临时加固措施安全可靠；临时盲板数量正确，标志明显，记录清楚；L、试验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合要求；M、有经批准的试验方案，并经技术交底；（3）压

17、力试验管道系统的压力试验以液体进行。试压试验确有困难时可用气压试验代替，但要采取必要的安全措施，系统内的设备要全部隔离，并有技术总负责人批准的安全措施，试验时必须有安全部门在现场监督。压力试验要求:A、液体压力试验应用洁净水，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢用水试验时水中的氯离子含量不超过25mg/l。B、液体压力试验温度，当设计未规定时，非合金和低合金管道液体温度不得低于5。C、因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及原有运行的管道、应加盲板隔离，并有明显标记。D、液体压力试验时，先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达到试验压力后，停压10分钟，

18、然后降至设计压力，停压30分钟，检查不降压，无泄漏和变形为合格。（4）气体压力试验气体压力试验时，应先进行预试验，预试验压力为0.2Mpa。试验应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50时，稳压3分钟，无异常现象或泄漏，继续按试验压力的10逐步外压每级稳压3分钟，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查无泄漏为合格。A、试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，再重新试验。B、系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质应排放在室外合适地点，应排净液体，及时填写压力试验记录，拆除临时盲板。（5）气密试验气密试验按设计文件的要求进行。强度试验合格后，可用氨气进行气密试验。停压时间

19、应保证有足够的检查时间，一般稳压30min，用苯酚检查焊口及连接部位有无泄漏，压力不降为合格。12、管道系统的吹扫、清洗（1）管道系统压力试验合格后应进行分段吹扫清洗。根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏污程度确定。（2）吹扫方案以平面流程图为基础，明确不应安装的部件、吹扫留口，应流经的弯路、隔离部位等，标明气源来路。（3）一般介质管道可用人工清扫，水冲洗、空气吹扫等方法，吹扫程序应按主管、支管、导淋管依次进行。（4）吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀拆除，妥善保管，待吹扫后复位。对已焊在管道上的阀门、仪表应采取相应的保护措施。（5）不允许吹扫的设备及管道应与系统分离；（6）管道系统进行水冲洗时，宜以最大的流量进行冲洗，流量不应小于1.5m/s。（7）水冲洗后的管道，用目测排除口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格