云南施工组织设计说明

1、一、原设计概况该桥位于高峣海口高速公路12合同，起止里程K1+407.13K5+134.07,为杨家村大桥1号桥。全桥桥跨布置：左幅（109×20+9×25+25.04+2×19.5+8×24+4×25+28+30+17+24×25+8×26.25+3×25）米简支桥面连续工行组合梁。全长3712.88米；右幅（109×20+8×25+25.04+2×19.5+8×24+4×25+28+30+17+24×25+8×26.25+3×25）

2、米简支桥面连续工行组合梁，桥梁全长3712.88。杨家村大桥1号桥在2合同龙门村段内桥跨为：左幅（24×20+9×25+25.04+2×19.5+8×24+425+28+30+17+24×25+8×26.25+3×2）米简支桥面连续工行组合梁，左幅全长2009.85米；右幅（24×20+8×25+25.04+2×19.5+8×24+4×25+28+30+17+24×25+8×26.25+3×25）米简支桥面连续工行组合梁，右幅全长2009.85米

3、。技术参数设计荷载：1.汽车超20级，挂车120。2.地震设防烈度：9度。技术标准1.桥面净宽：净11.75+2×0.5米防撞护墙（半幅）2.路基宽：26米3.设计车速：60km/h二、主线桥梁病害原因分析 该桥建成于2007年，至今已使用6年，2013年7月，高海公路指挥部在巡查中发现，主线杨家村1号桥右幅125#126#墩柱出现半环线的U形裂缝，墩柱及盖梁产生裂缝，且墩柱产生了向滇池及海口方向的偏位（主要偏向滇池方向） 1.由于高速二级路（辅道）下有很深的的软土层，软土本身有很大的压缩性，且承载力非常低。填土（填土1m-4m）造成软土层在静荷载及动荷载（重车行驶）作用下，不断固结

4、，沉降和被侧向挤出，对相邻的高海高速公路桥梁桩基产生水平的附加力，导致高海高速段K3+915.04K3+999.04 下部结构（墩柱、盖梁）产生向滇池方向的的位移，通过支座传递使上部结构主梁向滇池方向的位移，从而导致了墩柱、盖梁及桩基产生的裂缝。2、影响范围：由高海二级公路K3+714K3+860对高海高速公路二级公路K3+915.04K3+999.04段产生作用，导致高海高速左幅126#墩及右幅125#、126#墩产生病害。三、加固设计规范及依据1、公路桥涵设计通用规范JTG D6020042、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG D6220043、公路工程可靠度设计统一标准GB/

5、T 50283-19994、公路桥涵设计通用规范JTG D6020045、公路桥梁技术状况评定标准JTGJ H2120116、公路桥涵养护规范JTGJ H1120047、公路工程技术标准JTGJ B0120038、公路桥涵施工技术标准JTJ 04120009、公路桥涵加固设计规范JTGT J22200810、公路桥涵加固施工技术规范JTGT J23200811、公路桥涵承载能力监测评定规程JTGT J212011四、专项检查结果1、桥面系及桥梁线形 该桥125#墩伸缩缝处相邻两跨桥面横向相对滑移较大，最大达到5.9cm,121#墩125#墩桥面左、右幅间距小于运营初期，其左右幅摘光板被挤压翘起

6、。2、支座变形及支座病害 右幅125#墩B面1#、4#、5#和6#支座均存在不同程度的横向剪切，支座变形较为严重，其中2#和3#支座未见明显剪切变形，但其与梁体发生明显错位。右幅124#墩和126#墩未发生明显剪切变形，支座橡胶层老化，起层开裂。3.抗震挡块右幅125#墩B面的挡块与梁体间距出现较大偏差，表现为梁体相对于挡块有向右侧移动的趋势，使得右幅125#墩B面右侧挡块与梁体抵死或间距较小，右侧挡块部分被挤裂破损，梁体与左侧挡块出现较大间距。4.盖梁表观左幅126#墩盖梁、右幅125#墩盖梁均存在裂缝，且盖梁A、B面裂缝呈对称分布，部分裂缝宽度超规范限值。（1）左幅126#墩盖梁A面2#墩

7、柱范围有2条横向裂缝，Lmax=1.5m, max =0.30 mm。 （2）左幅126#墩盖梁B面2#墩柱范围有2条横向裂缝，Lmax=1.5m, max =0.30 mm。 该裂缝和盖梁A面裂缝呈对称分布。（3）右幅125#墩盖梁A面墩柱范围有9条竖向裂缝，Lmax=1.5m, max =0.50 mm。 （4）右幅125#墩盖梁B面墩柱范围有7条竖向裂缝，Lmax=1.5m, max =0.35mm。该裂缝和盖梁A面裂缝呈对称分布。5. 对右幅125#墩盖梁A面的典型竖向裂缝钻孔进行裂缝深度测量，裂缝深度约8cm。5.左、右幅上部结构间距 124#墩和125#墩左、右幅梁体间距小于设计间

8、距（75cm）, 126#墩左、右幅梁体间距大于设计间距（75cm）。6.桥墩竖直度（1）右幅125#墩竖直度不满足相应规范要求，该墩有向左侧（滇池）倾斜的趋势，墩顶与墩底相对偏移23cm。（2）右幅126#墩2#竖直度不满足相应规范要求，该墩有向左侧（滇池）倾斜的趋势，墩顶与墩底相对偏移30cm。（3）左幅126#墩2#竖直度不满足相应规范要求，该墩有向左侧（滇池）倾斜的趋势，墩顶与墩底相对偏移32cm。7.墩柱表观裂缝 其中左幅126#墩顶、右幅125#和126#墩顶均存在顺桥向半环状裂缝，右幅125#墩底存在横桥向半环状裂缝，左幅126#墩、右幅126#墩顶均存在竖向贯通裂缝。（1）右幅

9、125#-1墩墩柱范围内共有13条竖向裂缝，裂缝方向：顺桥向半环状裂缝，分布在柱顶和柱底：裂缝间距在15-50cm之间：Lmax=2.4m, max =0.76mm。（2）右幅125#-2墩墩柱范围内共有23条竖向裂缝，裂缝方向：顺桥向半环状裂缝，分布在柱顶和柱底：裂缝间距在15-50cm之间：Lmax=2.4m, max =0.45mm。（2）右幅125#-2墩墩柱范围内共有23条竖向裂缝，裂缝方向：顺桥向半环状裂缝；裂缝间距在15-50cm之间：Lmax=2.4m, max =0.45mm。（3）右幅126#-1墩墩柱范围内共有1条竖向裂缝，裂缝方向：顺桥向半环状裂缝，分布在柱顶：Lmax

10、=0.48m, max =0.15mm。（4）右幅126#-2墩墩柱范围内共有3条竖向裂缝，裂缝方向：顺桥向半环状裂缝，分布在柱顶：Lmax=2.46m, max =0.30mm。（5）左幅126#-1墩墩柱范围内共有4条竖向裂缝，裂缝方向：顺桥向半环状裂缝，分布在柱顶：Lmax=2.5m, max =1.1mm。（6）左幅126#-2墩墩柱范围内共有3条竖向裂缝，裂缝方向：顺桥向半环状裂缝，分布在柱顶：Lmax=1.2m, max=0.42mm。8.桩基表观 桩基已经开裂，最大裂缝宽度0.70mm。五、加固内容1.左幅桥加固内容（1）左幅126#墩增设桩基，增大承台，恢复受损基桩承载力，保证

11、下部结构整体刚度。（2）在左幅126#墩位置搭设简易支架，为修复盖梁、墩柱病害加固提供施工条件。（3）修复左幅126#墩盖梁、墩柱裂缝。（4）裂缝处理之后，对左幅126#墩盖梁采用张拉体外预应力束加固。（5）对左幅126#墩柱进行外包钢筋混凝土进行加固。2.右幅桥加固内容 （1）右幅125#、126#墩增设桩基，增大承台，恢复受损基桩承载力，保证下部结构整体刚度。（2）在右幅125#墩位置搭设简易支架，为修复盖梁、墩柱病害加固提供施工条件。（3）拆除右幅125#墩伸缩缝，切割右幅124#、126#桥面连续钢筋混凝土。（4）顶升右幅124#-126#墩之间两跨主梁（右幅125#、126#墩上的主

12、梁在钢管支架上顶升，右幅124#墩上的主梁在盖梁上顶升）（5）修复右幅125#、126#墩盖梁、墩柱裂缝。（6）裂缝处理之后，对右幅125#盖梁采用张拉体外预应力束加固。 （7）对右幅125#、126#墩墩柱进行外包钢筋混凝土进行加固。（8）拆除右幅125#墩上的防震挡块后，对右幅124#-126#之间的主梁进行纠偏处理。（9）更换右幅125#墩上的挡震支座，修复垫石及重新浇筑挡块。（10）更换右幅125#墩位置的伸缩装置，及从新浇筑右幅124#、126#墩桥面连续钢筋混凝土。六、主要材料指标 1、混凝土：新增挡块、伸缩缝槽口、盖梁锚固块采用C50自密实混凝土。墩身外包采用自密实混凝土，承台、

13、桩基采用C30混凝土。2、普通钢筋：HPB300 、HPB400钢筋。3、体外预应力：体外预应力钢绞线（45152）4、支座：GYZ400×84mm5、钢板：Q235-钢板6、混凝土裂缝裂缝修补胶：采用符合公路桥梁加固设计规范（GTG/T J22-2008）4.7.2条规定的裂缝修补胶。7、混凝土裂缝修补注浆料：采用符合公路桥梁加固设计规范（GTG/T J22-2008）4.7.1条规定的聚合物水泥砂浆。8、锚栓：采用钢材强度设计指标符合采用符合公路桥梁加固设计规范（GTG/T J22-2008）4.4.3条规定的碳钢，合金钢或不锈钢锚栓 所有材料应符合现行国家标准7.1主梁顶升复位

14、 对变位较大的右幅124#-125#墩桥所在的上部结构联采用千斤顶顶升和侧推进行复位，使该跨与相邻两跨顺接平顺。顶升采用右幅124#、125#、126#墩同步顶升，右幅125#墩采用单墩两侧同步顶升，其余两墩采用单侧顶升。各片梁横向顶推复位值见设计图，施工中可根据顶推情况调整顶推量，以使中间联跟两侧相邻联基本顺接。流程：施工准备设观测点及监测设备的安装拆除盖梁挡块植筋安装横向反力架安装顶升系统更换支座并修复支座垫石试顶升（问题反馈及处理）正式顶升安装滑板落梁拆除竖向顶升千斤顶安装横向顶升千斤顶横向顶推纠偏梁体顶升更换支座落梁浇筑内侧新挡块。1、顶升准备（1）顶升前对桥梁基础、墩台、主梁、桥面系

15、和附属工程的技术状况逐一进行检查。（2）对基础、墩台及上部承重结构的缺陷应先进行处治。（3）按设计要求解除相关的纵向连接。(4)查找桥梁的原始记录（支点反力）保证千斤顶顶升吨位需大于2倍的梁体重量。2、设观测标志顶升前在墩台及墩顶桥面上设观测标志（可利用原变形观测点），其中每个墩身或承台设24个（纵、横向各12个），每个墩顶桥面设置护栏内侧设置2个，靠近伸缩缝两边护栏内侧位置均设置观测点，顶升时，由专业技术人员对桥面位移进行测量，以便准确反映梁体顶升时竖向变位和顶推时的横向变位。3、顶升梁体（1）搭设临时支架、反力架、工作平台、布设应变计。临时支架、反力架、工作平台应有足够的强度、刚度和稳定性

16、，支架在承台上的力点尽量接近原墩柱位置，着力点位置要放置枕木或者厚钢板，以分散受力，顶升支点范围为主梁支座位置纵向向两边各1.5m范围，顶升支点位置可根据顶升方案调整。顶升支架要采取必要的限位措施。过渡墩顶升支架底部如果悬出承台，在一侧顶升过程中，另外一侧必须采取贴紧梁底措施，防止偏载造成支架失稳。在主梁顶升时，采用垫板扩大千斤顶与主梁的接触面，要求密合、平稳，不损伤梁体。调整高度应采用厚度不同的小钢板。施工平台应有足够的操作空间，与梁底保持1.6-1.7m的距离。（2）检查、校正顶升设备并就位。（3）试顶加载：顶升装置验收合格后进行试顶加载，顶至主梁脱空2-5mm时停止，停放5-10min进

17、行观察，无任何异常后方可开始整体顶升。（4）同步顶升：千斤顶必须按设计的行程同步顶升，应控制起梁速度在1mm/min左右，同时观测梁体起顶高度和千斤顶的起顶力，实行双控。（5）支撑梁体：顶升到设计高度后，应增加临时钢垫块支撑主梁，保证平稳可靠，回落千斤顶使梁板支撑于支架上。4、横向顶推纠偏（1）在盖梁上安装横向纠偏千斤顶，连接油路、电路、监控、限位等设备。采用聚四氟乙烯板式橡胶支座配合不锈钢板作为复位的滑动系统。根据各墩柱的不同情况进行布置，安放前在滑动画上涂抹硅脂油作为润滑剂，并根据支座实际摩阻系数，计算梁体的实际横向顶推力。为了防止顶推过程中梁体侧移，梁体及顶升支架要采取必要的限位措施，距

18、离梁边较大并且完好的挡块保留作为限位措施。（2）横向顶推，予以纠偏。因为本桥各墩顶推位移不同，顶推时先以右幅124#墩1#梁为不动点。具体横向顶推值见设计图。为确保顶升过程中各墩顶推位移基本按照理论运动，梁体受力均匀平稳，不出现因加力不当造成箱梁内力的变化，采用分级加力和每次顶推行程控制在5mm。顶推示意图如下所示，125号墩横向最大顶推值不宜超过4cm。现场顶推时，施工单位应谨慎控制顶推量，根据现场情况可做适当调整。（3）顶推到位后，收回千斤顶。（4）拆除千斤顶、反力撑等设备。5、更换支座（1）当梁体脱离支座时，拆除原橡胶支座；（2）清理台帽或盖梁顶面垃圾，如果发现梁板端部及墩台帽出现其他病

19、害，应立即进行相应的规范处治；（3）处治完成后，支座下方用小石子混凝土找平，精确计算出需增加的宽度及高度，施工完毕，重新安装合格支座， 支座位置一定要准确，并使支座上下表面与垫石及板底充分接触。6、落梁支座更换完成后，千斤顶顶起主梁，逐步撤出钢垫板，同步缓慢回落梁板至更换好的支座，详细检查垫石及支座，确认压紧密贴，撤除顶升系统。7、顶升的安全性要求桥梁顶升是一项复杂的工程，必须保证顶升施工过程结构的安全，顶升过程中的安全性包括结构的安全性、设备的可靠性及施工操作人员的安全。（1）确保梁体的整体安全性本桥采用装配式部分预应力混凝土梁，同一跨内的梁体之间横隔板采用湿接头方式连接，各联内梁体结构连续

20、。如果在顶升过程中，各千斤顶位移不能同步，则易使桥梁结构在桥面连续和横隔板处产生附加内力，会影响梁体的整体安全。（2）确保顶升点处桥梁结构的局部安全由于在顶升过程中，梁体顶升着力点存在集中力，各顶升点都进行了局部加强，保证在顶升过程中不会出现局部破坏，进而造成梁体结构的整体破坏。（3）确保顶升过程中的施工安全顶升过程中梁体吨位过大，为防止出现某些千斤顶漏油或者故障，可能导致梁体的纵横向不均匀顶升，严重时可能导致梁体倾覆，因此，在梁体顶升过程中采用了安全钢垫板进行保护，在供油系统采用锁定装置和报警系统，保护梁体不发生整体倾覆。同时，顶升时要分批次顶升，不能一次到位。另外，施工过程中还关注了交通、

21、高空作业、脚手架防护、用电等安全问题。7.2种植钢筋需要植筋部位：盖梁（预应力张拉锚固块、顶推反力架）、墩柱（外包混凝土）、承台。1、钻孔孔深与锚筋埋设深度相同，孔径比锚筋直径大24mm，孔位应避让构造钢筋，孔道应顺直。2、清理钻孔孔道应先用硬鬃毛刷清理，再以高压干燥空气吹去孔底灰尘、碎片和水分，孔内应保持干燥。3、灌胶将植筋胶由孔底灌注至孔深2/3处，待植入钢筋后，胶即充满整个空洞。4、植筋（1）植筋插入前清除插入部分的表面污物，并插到孔底，孔口多余的胶清除，污物先以钢刷清除，再用丙酮擦净，并予试干。（2）在胶夜干固之前，避免扰动锚固钢筋，孔位附近保持干燥。（3）植筋钻孔后，立即清理干净，并

22、予以植埋，避免成片植筋孔长时间空待。对施工的盲孔应立即清空干净后用植筋胶回填。5、种植钢筋拉拔力根据混凝土结构加固设计规范（GB50367-2006）确定，25的为137kN, 16的为56N。6、施工注意事项（1）植筋的焊点里胶面的距离不小于10cm。（2）采取降温措施，如焊接施工时用冰水浸透棉纱布包裹植筋胶面跟部钢筋。（3）严禁对一根钢筋连续焊接，应采用循环焊接施工的方法。即对一批焊接钢筋逐点、逐根焊接。7、材料性能要求植筋胶应满足公路桥梁加固设计规范（JTG/TJ22-2008）表4.6.6有关要求，植筋胶不得使用纯环氧树脂，应不含乙二胺且实际无毒，结构构件需要满足抗震要求，植筋胶应具有

23、抗震性能试验报告，使用寿命满足设计要求，模拟老化试验长期性能长于50年，应具有抗腐蚀性能，具有相应试验报告，直径构造应满足焊接要求，焊接后承载力无下降，亦满足抗疲劳的要求（抗疲劳应满足应力幅为80KMa，加载频率大于250次/分钟）具有相应的检测报告，可以在明水环境下应用，应具有耐火性能，提供不同燃烧条件下的残余承载力，耐湿热老化试验强度下降不得大于4%，应提供原产地抽样拉拔试验报告。7.3裂缝封闭灌浆流程：裂缝的检查及标注清缝及裂缝表面处理粘贴灌浆嘴及裂缝表面封闭压气试验灌注混凝土裂缝修补注浆料灌注完毕待浆液聚合固化后拆除灌浆嘴涂混凝土裂缝修补胶封闭沿缝刻V形槽清理缝表面0.15mm封闭裂缝

24、检查分类清理缝表面0.15mm封闭准备埋设灌浆嘴试气检测V形槽胶密封灌浆配置密封胶沿缝刻V形槽结束检验配置注缝胶工艺及要点1、裂缝的检查机标注在现场裂缝数量，长度及宽度，并在结构上进行标注，据此进行化学灌浆材料配置、埋嘴、灌浆等方面的具体计量和安排。（1）对于裂缝宽度0.15mm采用了聚合物水泥表面封闭法，聚合物水泥是在加固专用的改性环氧浆液配出后加入525#水泥搅拌均匀而成，封闭后要考虑梁体表面的美观。（2）对于裂缝宽度0.15mm采用了灌注混凝土裂缝修补胶液封闭裂缝法，将裂缝修补胶浆液压注入结构物内部中去，以达到封闭裂缝，恢复并提高结构物耐久性和抗渗性的目的，是混凝土构件恢复整体性。2、钻

25、孔在裂缝表面进行骑缝钻孔，以此作为灌浆导向孔，沿裂缝走向钻孔，孔深5cm，孔径8mm，孔距35cm，凡裂缝交叉处应在裂缝交叉地方钻孔。3、清孔及裂缝表面处理所有孔眼必须使用高压空气吹洗干净，之后沿裂缝从上而下将两边3cm4cm范围内的灰尘、浮浆用小铲、手铲、钢刷、砂纸、毛刷依次处理干净。将构件表面整平，凿除凸出部分，然后用丙酮擦洗，清除裂缝周围的油污，清洗时应注意不要将裂缝堵塞。4、粘贴灌浆嘴及裂缝表面封闭（1）粘贴灌浆嘴灌浆嘴底盘的铁锈必须除净。并用丙酮擦洗干净，然后将专用胶泥均匀的抹在底盘周围，厚度12mm，与孔眼对准粘贴在裂缝上，灌浆嘴的间距更具缝长及裂缝的宽窄以3540cm为宜，一般宽

26、缝可稀，窄缝宜密，每一道裂缝至少须各有一个进浆孔的排气孔。注意灌浆孔眼必须对中保证导流畅通，灌浆嘴应粘贴牢靠，四周抹成鱼脊状进行封闭。（2）裂缝表面封闭A、对于裂缝宽度0.15mm的情况，为使混凝土缝隙完全充满浆液，并保持压力，同时又保证浆液不大量外渗，必须对已处理过得裂缝表面（除孔眼及嘴子外），用聚合物水泥砂浆浆液沿裂缝走向从上至下均匀涂刷两遍进行封闭（宽度68cm），并在上面分段紧密贴上一层玻璃丝布（宽度57cm），形成封闭带。B、对于裂缝宽度0.15mm的情况，为使混凝土缝隙完全充满浆液，并保持压力，同时又保证浆液不大量外渗，可沿缝用人工或风镐凿成“V”形槽，宽度约510cm，深35cm

27、，用高压空气吹洗干净，使其不让灰渣阻塞，然后用丙酮擦洗，清除裂缝周围的油污，清洗时应注意不要将裂缝堵塞。然后用灰刀向槽内嵌塞灌注砂浆。5、压气实验封闭带硬化后，需进行压气试验，以检查封闭带是否封严，压缩气体通过灌浆嘴，气压控制在0.20.4MPa，此时，在封闭带上及灌浆嘴周围可涂上肥皂水，如发现通气后封闭带上有泡沫出现，说明该部位漏气，对漏气部位可再次封闭。试气对于竖向缝可从下向上，水平向缝由低端往高端进行。6、灌浆操作（1）灌注裂缝采用空气泵压注法，压浆罐与压浆嘴用聚氯乙烯高压透明管相连接，连接要严密，不能漏气。（2）在灌浆过程中应注意控制压力，裂缝宽度较大的，如果进浆通畅时，压力应控制在0.2MPa，如果裂缝进浆不畅，可把泵压控制在0.4MPa。（3）灌注的次序：对于水平裂缝，宜由低端逐渐压向高端；对于竖向腹板裂缝由下向上逐渐压注；从一端开始压浆后，另一端的灌浆嘴在排出裂缝内的气体后喷出浆液与压入的浆液浓度相同时，可停止压浆，在保持压力下