通风机铆焊件技术条件

1、为了适应公司长期发展的需要，加强企业标准化建设，方便设计检 验，制定本标准。本标准由南通大通宝富风机有限公司技术中心提出 并归口本标准起草单位：南通大通宝富风机有限公司技术中心本标准主要起草人：顾晓卫II通风机钾焊件技术条件1范围本标准规定了钾焊件的材料、主要聊焊件的拼接、钏焊件的落料公 差' 制造公差及饵接质量要求本标准适用于离心式和轴流式通风机中的斜焊件。其他风机的锄焊 件亦可参照使用。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条 文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本 标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T 8923

2、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级Q/DTBF 0003通风机 焊接质量检验技术条件3术语3.1 号科根据图样或利用样板、样杆等直接在材料上划出构件形状和加工界 线的过程。3.2 落料通过气割、剪切、锯料、冲切等工序，使材料分离成所需零件的工 艺方法。3.3 样冲眼在毛坯或工件划线后，用样冲在中心线或辅助线上打出冲点的方法 称为打样冲印，其冲点称为样冲眼。3.4 件的材料4.1通风机聊焊件所用材料应符合有关材料标准的规定，转动件须 具有合格证明或检验报告。4.2严禁使用有夹层、重皮等缺陷的材 料。4.3 非转动件材料的外表面允许有深度不超过0.5mm的划痕，并在涂 漆前予以腻平铝材的局部划痕深度

3、不得大于0.3mm,不锈钢及其他有 色金属材料的划痕深度不得大于0.1mm.4.4 转动件代用材料的力学性能应不低于被代用材料的力学性能。4.5 焊接件所选用的焊条应按图样的材质选取，其力学性能不得低于 母材的性4.6 按GB/T 8923的规定，对锈蚀等级为B级以下的材料，不得用在转 动件上，也不得用在其余零部件的外表面上。5主要狮焊件的拼接5. 1离心通风机5.1.1 叶轮的轮盘与轮盖允许拼接块数不得超过表1的规定。除平轮 盘外，其余轮盖一般为径向拼接。拼接焊缝的位置与叶片焊缝的位置交 叉。表1轮盘与轮盖允许拼接的块数叶轮直径平轮盖锥面轮盖单弧轮盖双圆弧轮盖双锥面轮盖轮盘280-400W2

4、 >400-1000<-36>01W2 W 3W3 W3 W 4-2830 0> 1600W3 W 4W4W4W 6-3135 0> 2800<5 < 6 <8 <8< 10<4注:1、叶轮直径系指叶片出口直径2、 “一”表示不允许拼接。图1轮盘的焊接位置图2轮盖拼接及焊接位置512机号大于或等于N04的ax b型进风口允许在环面和锥面的切形接点附近接一道环形接缝；c型进风口允许在切点附近接一道椭 缝型进风口的筒板允许有 轴向接缝 各型进风口的接缝位置见图3, 等分拼接块数按表2的规定，1/5周长图b皇c型3各型进风口的接缝位置

5、图3各型进风口的接缝位置（续表2进风口等分拼接块数类型abed ef环面锥面环面锥面槽形圈上环面下环面锥面槽形圈整体锥面法兰部位机号No块数4>4-8W2 W2 W2 W2 W 2-W122.5 W2>8W3 W 4W3W4 W2W2W3W4W 2W3-1W8 2>16>18-20W4W 5 W4 W5 W 3W 4W 4W 5W 3WO-252 .W4 3 W4W3>2>22.4-25W5 W 6 W5 <6 W 5< 5W 6W-248< 6 <5>25<6 < 7 <6 <7 < 4<

6、6< 6< 7< 4< 5< 7 <4 <6<4>28 < 7 <8 <7 < 8 <5<7<7<8 <8<55.1.3调节门调节门的筒板和法兰圈允许拼接块数按表3的规定，且法兰圈接缝应躲开圆周的等 分孔，矩形调节门窄端法兰不允许拼接，长端允许W2块拼接接缝须避开孔径并焊后 修磨平。表3调节门的筒板和法兰圈允许拼接块数 机号N。筒板块数法兰圈块数筒板W8<2 >-812.5 <321/3周长>12.5-16 <2 >1-618 >18-20

7、 <4<32 1/4周长 >20-22.4 >22.4-25 <5>25-28 <4>28<6 <521/6周长514机壳 5.1.4.1机壳侧板的接缝一 524般应与出风口边平行或垂直，最小拼接块数的宽度不得窄于（0mm。5214机号小于或等于 眄6时，蜗壳板的接缝位置按图4;机号大于NQ16时接缝 位置可从图4、图5中任选，当选用图5时，其允许拼接块数不得超过2n-1o注n为表4中蜗壳板的块数（不包括带有扩压段的扩压部分。5215机壳的侧板、蜗壳板、法兰侧以及出口角钢的拼接块数按表4执行。图4蜗壳板的拼接形式图5蜗壳板的拼接形式（

8、续 表4机壳主要件的拼接块数 机号No侧板蜗壳板法兰圈角钢圈2.8- 4 > 4-6.3 W 2> 6.3-9 W 3W 3W 2>9-12.5 < 4 >12-1.56 5W 4W 3> 16-20 W 6 W 5 W 4> 20-25 W 7 W 6 W 5W 3> 25-28 W 8 W 7 W 61侧板块数包括图样中给定块数2角钢圈和法兰圈为等分拼接5. 2轴流通风机5.2.1高度大于100mm的筒与环面相切而成的集流器，允许于切点处有环焊 缝（见图6;周向允许等分拼接块数按表5的规定。图6集流器的拼接5.2.2高度大于100mm的圆筒与

9、椭球面（图7或球面（图8相切而成的整流体，允许于切点处有环焊缝；整流体球面拼接允许在球冠处拼一道环焊缝，球冠的拼接直径 为100300mm。周向允许等分拼接块数按表5的规定A 图7整流体的拼接图8整流体的拼接（续表5集流器和整流体等分拼接块数集流器整流体 类别环面ZrA-同面球面ZrA-同面机号块数> 9-12.5 <6 <2 <6 <-12 6> 1 <2.85 <8 >- 2106 <10 <4 < 10 <4> 20-25 > 25-28 W12W12>28< 14 <6W14W6

10、 5.2.3 轮毂5.2.3.1直径大于1000mm的毂盘，允许两块或三块拼接，具体拼接位置按图9或图10。523.2圆筒毂壳 表6,且接缝躲（图9和球面毂壳（图1。的周长，允许拼接块数按开圆周上的等分孔。球面拼接（600-1000mm应W3为 宜MBH皤9筒毂壳的拼接图1。球面轮毂的拼接表6毂壳周长允许拼接块数毂壳外径球面毂壳筒毂壳接块最短长度>600-10003>1000 4W 2 2 1周/4长5.3拼接件的焊接质量应符合JB/T10213的规定。6样板的制造公差与有关号料的要求6.1 样板的制造公差6.1.1 号料样板制造的极限偏差应不超过表7中A级偏差 数值的1/2表7线

11、性尺寸的极限偏差单位为毫米（mm尺寸范围级别2-30>30-120 >120-400>400-1000>1000-2000>2000-4000>4000-8000>8000-12000>12000-16000>16000-20000>20000A ±1 ±1 ±1 ±2±3±4±5±6±7±8±9B ±1 ±2±2±3±4±6±8±10±

12、12±14±16C ±1 ±3 ±4 ±6 ±8 ±11 ±14 ±18 ±21 ±24 ±27D ±1 ±4 ±7 ±9 ±12 ±16 ±21 ±27 ±32 ±36 ±40 6.1.2 号料样板的垂线或垂直边的垂直度公差应不超过表8中E级公差数值的1/2o表8娜焊件的形位公差单位为毫米（mm尺寸范围级>30-120 >120-400>

13、400-1000>1000-2000>2000-4000>4000-8000>8000-12000>12000-16000>16000-20000>20000E 0.5 1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0F 1 1.5 3.0 4.5 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0G 1.5 3.0 5.5 9.0 11.0 16.0 20.0 22.0 25.0 25.0H 2 5.0 9.0 14.0 18.0 26.0 32.0 36.0 40.0 40.0 6,1.3 确 定各连接孔中心的号 料样板其

14、位置度公差不得大于（p0.5mmo6.2 检查用量形样板6.2.1 检查用量形样板制造的极限偏差不得超过表7中A级偏差数值的 1/4。6.2.2 检查用量形样板中垂线或垂直边的垂直度公差不得超过表8中E级公差数值的1/3o6.3 号料线的公差6.3.1 号料线的极限偏差不得超过表7中A级偏差数值的2/3o6.3.2 检查用量形样板中垂线或垂直边的垂直度公差不得超过表8中E级公差数值的1/3o6.3.3号料时连接孔中心的“样冲眼”其位置度公差不得大于(p0.6mmo6.4 狮焊件材料的纤维方向6.4.1 折弯件的折弯线应垂直于板材的纤维或与纤维的倾角a在 35°145°之间（

15、见图11。图11折弯件材料的纤维方向642延伸件（如圆弧形进风口、轮盖等的展开料为圆形或大于半的扇形，不必 考虑材料的纤 维方向；对小于半的扇形，其扇形弦线与板材纤维的交角a应在下式范围内（见图12:90°-p<a< 90° +p式中：-弦线与边线的夹角。图12延伸件材料的纤维方向7例焊件的落料公差7.1 非配合件剪切的极限偏差7.1.1 剪切件的极限偏差不得超过表7中A级偏差的数值。7.1.2 剪切件直角边的垂直度公差不得超过表8中F级公差的数值。7.2 非配合件的气割公差7.2.1 气割件尺寸的极限偏差不得超过表7中B级偏差的数值。7.2.2气割件直角边的垂

16、直度公差按表8中F级公差数值的1.2倍。7.2.3凡不进行“机械加工”的气割件，外缘应圆滑过渡，在W500mm范 围内,缺陷所 造成凸、凹 处应不多于一处，5001000mm范 围内凸、凹处应不多于两处。7.3 未注公差间隙配合件的落料公差7.3.1 间隙配合的轴类件，其落料的下偏差按表7中A级的下偏差，上 偏差为零。7.3.2 间隙配合的孔类件，其落料的上偏差按表7中B级的上偏差， 下偏差为零。733机壳中蜗板宽度的落料上偏差取表7中A级的上偏差之半；下 偏差取表7中A级下偏差的数值。734通风机叶片尺寸的极限偏差不 得超过表7中A级偏差的数值。7.3.5 圆筒的周长落料公差应等于圆筒的配合

17、公差与圆周率兀的乘积值的0.8倍。7.3.6 配合件直角边的垂直度公差按表8中E级的规定。8钿焊件的制造公差8.1未注公差的狮焊件的制造公差8.1.1 不经弯曲成型的非配合件，其制造极限偏差同7.1与7.2的规定。8.1.2经弯曲成型的非配合件，成型后的极限偏差按表7的B级8.1.3 定不经弯曲成型的配合件，其制造极限偏差同731与732的规8.1.4与圆筒外径配合的孔类件，其孔径的上偏差按表7中B级的上偏差，下偏差为零;圆筒外径的下偏差按表7中A级的下偏差，上偏差为零。8.1.5与圆筒内径配合的轴类件，其外径的下偏差按表7中A级的下偏差，上偏差为零;圆筒内径的上偏差按表7中B级的上偏差，下偏

18、差为零。8.1.6离心通风机进风口喉径的极限偏差不得超过尺寸的士0.6%。8.1.7组合件非配合尺寸的极限偏差按表7中的C级。8.1.8组合件非配合边缘的垂直度公差按表8中的G级。8.1.9组合件配合边缘的垂直度公差按表8中的E级。8.2.2弧形轮盖的线轮廓度公差按表8中的F级基本尺寸为叶轮直8.1.10 组合件法兰面的平面度公差按表8中的F级。8.1.11 离心通风机机壳前后通孔的同心度公差不超过表8中的E 级。8.2离心通风机狮焊件的形位公差8.2.1 叶片型线的线轮廓度公差按表8中的F级基本尺寸为叶片弧 长。径。8.2.3 进风口弧面部分的型线的线轮廓度公差按表8中的F级，基本 尺寸为进

19、风口喉径。8.2.4 单件侧板的平面度公差按表8中的F级;组装成机壳后侧板的 平面度公差 按表8中的G级。825叶片进出口安装角的极限偏差为 ±1° 08.2.6 叶片出口边对轮盘的垂直度公差应小于或等于叶片出口宽度的1/100o8.2.7 任意三个相邻叶片于出口端的两个节距（弦长之差K值不得超过表9的规表9叶片节距差值K单位为毫米（mm 机 号 Nq W 10>10-20>20-25> 25K 0.45 Nq 0.43 Nq 0.42 Nq 0.41 Nq注:眦为对应的机号数。8.2.8 拼接前的叶轮轮盘的平面度公差按表8中的E级;组装成叶轮后轮盘的平面

20、 度公差按表8中的G级。8.2.9 叶轮轮盖内径的圆跳动公差应小于或等于叶轮与进风口最小单侧间隙值的一半，叶轮端面的圆跳动公差按表1。的规定。表10叶轮端面圆跳动公差 单位为毫米（mm叶轮直径 项目200-400 > 400-1000 >1000-1600 >1600-2500 >2500-3150 >3150-500 轮 0 盘端面 圆跳动2.0 3.0 4.0 5.0 5.5 6.5$盖端面圆跳动2.5 3.5 5.0 5.5 6.5 7.5 8.3轴 流通风机即 焊件的形 位公差8.3.1 叶片型线的线轮廓度公差不应超过所测叶片截面弦长的1/150,对于碳钢

21、叶 片表面划痕深度不得大于0.5mm,铝材叶片划痕深度不得大于0.3mm,不锈钢及其他 有色金属材料的叶片划痕深度不得大于0.1mm。8.3.2 叶片扭曲角的偏差不得超过±18.3.3 任意三个相邻叶片于外圆处两个相应端点节距（弦长之差K，值不应超过表11的规定。表11叶片节距差值K， 单位为毫米（mm叶轮直径 叶片数W 630> 630-800 > 800-12501250-20002000-31503150-50005000-8000>103.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 20.0 30.0>8000W 104.8 6.4 9.6 13.

22、0 16.0 22.0 30.0 40.0 8.3.4导叶、集流器、整流体的弧面型线与量形样板的间隙不得大于所测弧长的1/1。8.3,5叶轮的跳动公差不得超过表12的规定表12轴流通风机叶轮的跳动公差 单位为毫米（mm叶轮直径项目W 630 >630800>8001250 >12502000 >20003150>3150500轮。毂 径向与端 面耳先动1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 5.0轮外径径向跳动1.0 1.5 2.0 3.0 3.5 4,0叶轮外径 端面跳动2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 10.0 8.3.6叶于风筒中的安装角偏差不得大于±1° 。837机壳尺寸的极限偏差和形位公差不应超过表13的规定表13轴流通风机叶轮的跳动公差 单位为毫米（mm叶轮直径 项目 W 630 W 630 -800>800-1250>1250-2000>2000-3150>3150-5000 >5000-8000>8000不加工的筒内径极限偏差4-2.00+3.00+4.00+4.50+5.00+5.5