机组大小修检查监督标准

1、化学检修标准项目表序号设备名称项目及内容质量标准检修等级备注A级B级C级加药系统 1 磷酸盐加药泵1、活塞的检查及修理：表面无磨损情况塞杆无弯曲变形，丝扣完整无损。2吸、排阀座、阀球的检查修理：阀座表面粗糙度符合要求,无点蚀现象，阀座与阀球的结合面应达到面密封。3、各滚动轴承配合间隙测量外观检查。4、隔膜片的检查修理。5连杆部件的检查及修理。6、 N形轴部件的检查修理7、检查油封。 1、活塞无明显磨损、腐蚀。2作密封面渗漏试验，3分钟不得有得有渗漏现象。3、内圈:-0.01-+0.03 mm外圈:0-0.03 mm，轴承转动灵活，游隙合适，无磨损、腐蚀。4、隔膜片表面平整，无裂纹、夹渣、刻伤、

2、凹陷等缺陷；表面光滑，厚度均匀一致。5、应无损伤，弯曲、变形，转动灵活。6、丝扣完好无损，丝杆无弯曲变形7、轴应无损伤、弯曲、变形、结合面应光滑无划痕。油封无磨损、破裂、完好。2联氨加药泵1、活塞的检查及修理：表面无磨损情况塞杆无弯曲变形，丝扣完整无损。2吸、排阀座、阀球的检查修理：阀座表面粗糙度符合要求,无点蚀现象，阀座与阀球的结合面应达到面密封。3、各滚动轴承配合间隙测量外观检查。4、隔膜片的检查修理。5连杆部件的检查及修理。6、 N形轴部件的检查修理7、检查油封。1、活塞无明显磨损、腐蚀。2作密封面渗漏试验，3分钟不得有得有渗漏现象。3、内圈:-0.01-+0.03 mm外圈:0-0.0

3、3 mm，轴承转动灵活，游隙合适，无磨损、腐蚀。4、隔膜片表面平整，无裂纹、夹渣、刻伤、凹陷等缺陷；表面光滑，厚度均匀一致。5、应无损伤，弯曲、变形，转动灵活。6、丝扣完好无损，丝杆无弯曲变形7、轴应无损伤、弯曲、变形、结合面应光滑无划痕。油封无磨损、破裂、完好。3加氨泵1、活塞的检查及修理：表面无磨损情况塞杆无弯曲变形，丝扣完整无损。2吸、排阀座、阀球的检查修理：阀座表面粗糙度符合要求,无点蚀现象，阀座与阀球的结合面应达到面密封。3、各滚动轴承配合间隙测量外观检查。4、隔膜片的检查修理。5连杆部件的检查及修理。6、 N形轴部件的检查修理7、检查油封。1、活塞无明显磨损、腐蚀。2作密封面渗漏试

4、验，3分钟不得有得有渗漏现象。3、内圈:-0.01-+0.03 mm外圈:0-0.03 mm，轴承转动灵活，游隙合适，无磨损、腐蚀。4、隔膜片表面平整，无裂纹、夹渣、刻伤、凹陷等缺陷；表面光滑，厚度均匀一致。5、应无损伤，弯曲、变形，转动灵活。6、丝扣完好无损，丝杆无弯曲变形7、轴应无损伤、弯曲、变形、结合面应光滑无划痕。油封无磨损、破裂、完好。4循环水加药泵1、检查涡轮、蜗杆的工作面被磨损。涡轮、蜗杆的啮合情况时，应先在蜗杆的旋转面上涂上一层薄博的红丹油，然后与蜗杆啮合，并慢慢旋转蜗杆，这时在蜗杆的啮合面上就留有了印痕。涡轮、蜗杆无裂纹缺陷2、进行推力滚柱轴承的轴向间隙调整。调整合适的间隙，

5、应能是电动机停止后蜗杆有3040度角度的倒转。3、检查缸体内表面应光滑，无裂纹。阀球、阀座、阀套内表面、限位片表面应光滑无沟痕，配合应严密，表面接触痕迹要均匀，否则必须研磨。4、偏心块套、N轴及偏心块无严重划伤，偏心块套与调节丝杠和N轴的配合5、检查十字头，应无严重腐蚀，连杆无裂纹，大头与小头衬套要达到公差规定，连杆大头孔中心线与小头孔中心线，油孔内无杂物，油沟无毛刺，且内表面光滑、畅通。1、当涡轮、蜗杆的工作面被磨损，或啮痕达0.5mm以上，或存在掉齿，齿环与下套筒松动等缺陷时，应更换新件。在涡轮与下套筒装配前，检查孔和下套筒应具有0mm0.02mm的过盈配合。装配后轮端面应靠在下套筒肩上。

6、涡轮的瓢偏应不大于0.08mm.2、蜗杆与涡轮的中心距，应在100mm+_0.05mm之间。3缸体内表面应光滑，无裂纹，与衬垫配合应有0.02mm0.04mm的过盈量。螺纹完好、柱塞表面粗糙度应达到Ra0.8。弯曲度为在100mm长度上不大于0.03mm。椭圆度0.02mm.柱塞磨损深达0.50mm时应更换。柱塞往复运动的轴线应与缸体中心线重合，偏差量不大于0.75mm。4、偏心块套、N轴及偏心块表面光洁，无严重划伤，偏心块套与调节丝杠和N轴的配合，偏心块与N轴间隙要适当，一般要求在0.05mm0.08mm之间，最大不能超过0.12mm，否则必须更换N轴.5、连杆大头孔中心线与小头孔中心线，其

7、不平行度为在100mm中不超过0.03mm，且与杆体中心线垂直。采样系统1采样门1阀盖、阀座检查，研磨，各件是否有裂纹，损伤、沟痕、麻点等缺陷，轻则补焊，反之加工、车光、打磨、更换。2、检查阀杆顶端圆弧是否磨损。3、格兰与阀杆间隙。4、检查垫环。5.检查阀盖。6、其他检查1、阀饼、阀座研磨，应达到周围全部接触。2、阀杆无锈蚀，顶端圆弧无磨损，丝扣完整，无毛刺，阀杆弯曲度不超过1/1000,椭圆度不超过0.2mm，表面无锈蚀。3、格兰与阀杆，格兰与填料函的间隙0.20.25mm。4、垫环平整，无锈垢，无毛刺，沟痕等缺陷。5、阀盖无裂纹、变形，结合面无毛刺，沟痕，凹坑，并用砂布打磨光滑。6、其他零

8、件全部清理，检查不得泄露。视情况检修2采样冷却器1、检查清洗蛇形管道表面的锈蚀产物和内部污垢；2、检查清理器壁的锈蚀产物和结积下的污垢；检查清理冷却器底部隔板两侧的锈蚀产物；检查法兰盘垫片是否完整；1、对冷却器内的蛇形管或芯子，进行清理或清洗，检查管道是否有泄漏处，如有应进行补焊或更换管束；2先用四氯化碳清洗内部，直到无杂物，油质，然后用无油清水冲洗干净，在把各个孔部位加以保护，防止异物进入容器内部。当蛇形管或芯子锈蚀严重或结垢时，可用57的稀盐酸进行清洗；3、装入系统是后做0.5MPa的水压试验，不得泄露。视情况检修3采样减压阀1、检查减压阀弹簧；2检查减压阀隔膜部分；3、检查减压阀阀座及阀

9、瓣部分；1、揭开阀罩，松开锁紧螺母，按逆时针方向转调螺栓，是调节螺栓达到自由状态；2、打开阀杆上的锁紧螺栓，分解弹簧座，就可以除掉隔膜，并可以分解阀杆的导向座；3、拧开用来固定阀座的固定板的螺栓，分解固定板，并可以同时歇下阀杆、阀座、阀瓣注意密封用的O型圈是否破损；氢系统1冷却水泵1、水轮与轴及对轮与轴配合。2、检查水轮腐蚀、磨损、裂纹、气孔等情况，水轮密封环间隙，水轮密封环晃度；3、滚动轴承配合间隙测量，外观检查；4、机械密封检查、测量；5、轴上所有配合部位清理打磨，螺纹清理，所有轴套、键、水轮等配合部分检查打磨；6、检查轴承端盖内骨架油封；1、水轮与轴配合间隙:0.05-0.15 mm，对

10、轮与轴配合过渡配合:-0.01-+0.04；2、叶轮无腐蚀磨损、裂纹等，流道无堵塞；直径0.80-2.0 mm，水轮密封环晃度0.20 mm；3、内圈:-0.01-+0.03 mm外圈:0-0.03 mm轴承转动灵活，游隙合适，无磨损。4、机械密封动、静环接触面光滑、无磨损；弹簧弹性良好；装配压缩量为整个弹簧压缩量的60%左右；各密封圈和密封垫完好无破损。5、见金属光泽，无毛刺；6、油封无磨损、破裂2碱液循环泵1、检查测量石墨轴承的孔径和轴套；、2、检查叶轮的上下外止口与它们相配合的扣环；3、检查定、转子屏蔽套外观。4、检查转动平衡情况1、测量石墨轴承的孔径和轴套的轴径，并察看它们配合面的光洁

11、度。如石墨轴承和轴套的配合间隙超过检修标准的规定（0.5511kw配合间隙，直径差为0.4，1545kw配合间隙，直径差为0.5）或配合面光洁度不良时，需根据情况更换轴承、轴套或推力板。2、测量检查叶轮的上、下外止口和与它们相配合的扣环及泵座内径的尺寸，这两个配合间隙是否在检修标准规定的范围内，超差时需更换零件或采取其它措施（如：堆焊、镶套）使配合间隙达到规定要求。3、观察检查定、转子屏蔽套的表观情况，尤其要注意焊缝处有无异常情况，必要时应作探伤、检漏检查。4、将转子连同叶轮等旋转零件组装在一起做动平衡试验。4补水泵1、检查涡轮、蜗杆的工作面被磨损。涡轮、蜗杆的啮合情况时，应先在蜗杆的旋转面上

12、涂上一层薄博的红丹油，然后与蜗杆啮合，并慢慢旋转蜗杆，这时在蜗杆的啮合面上就留有了印痕。涡轮、蜗杆无裂纹缺陷2、进行推力滚柱轴承的轴向间隙调整。调整合适的间隙，应能是电动机停止后蜗杆有3040度角度的倒转。3、检查缸体内表面应光滑，无裂纹。阀球、阀座、阀套内表面、限位片表面应光滑无沟痕，配合应严密，表面接触痕迹要均匀，否则必须研磨。4、偏心块套、N轴及偏心块无严重划伤，偏心块套与调节丝杠和N轴的配合5、检查十字头，应无严重腐蚀，连杆无裂纹，大头与小头衬套要达到公差规定，连杆大头孔中心线与小头孔中心线，油孔内无杂物，油沟无毛刺，且内表面光滑、畅通。1、当涡轮、蜗杆的工作面被磨损，或啮痕达0.5m

13、m以上，或存在掉齿，齿环与下套筒松动等缺陷时，应更换新件。在涡轮与下套筒装配前，检查孔和下套筒应具有0mm0.02mm的过盈配合。装配后轮端面应靠在下套筒肩上。涡轮的瓢偏应不大于0.08mm.2、蜗杆与涡轮的中心距，应在100mm+_0.05mm之间。3缸体内表面应光滑，无裂纹，与衬垫配合应有0.02mm0.04mm的过盈量。螺纹完好、柱塞表面粗糙度应达到Ra0.8。弯曲度为在100mm长度上不大于0.03mm。椭圆度0.02mm.柱塞磨损深达0.50mm时应更换。柱塞往复运动的轴线应与缸体中心线重合，偏差量不大于0.75mm。4、偏心块套、N轴及偏心块表面光洁，无严重划伤，偏心块套与调节丝杠

14、和N轴的配合，偏心块与N轴间隙要适当，一般要求在0.05mm0.08mm之间，最大不能超过0.12mm，否则必须更换N轴.5、连杆大头孔中心线与小头孔中心线，其不平行度为在100mm中不超过0.03mm，且与杆体中心线垂直。5储氢罐检修1、检查储氢罐的锈蚀情况，并清理内部锈蚀产物和污物；2、检查弹簧安全门，并用3.0MPa气压进行检定；3、检查人孔盖腐蚀情况，并进行清理；4、检查管道和阀门；1、容器内部清洁，密封严密，内部不得有腐蚀。2、容器表面防护漆完好，必要时进行补刷；试水压不小于4.07MPa，气密性试验3.2MPa不得泄露。焊接质量良好，必要时做金属探伤抽查合格。4、螺母、螺栓擦净，涂

15、上二硫化钼或铅粉后，紧固人孔门螺栓，装安全阀，挡火器，压力表，阀门。按照压力容器有关规定视情况检查、试验、检修6减压阀、检查减压阀弹簧；2检查减压阀隔膜部分；3、检查减压阀阀座及阀瓣部分；、揭开阀罩，松开锁紧螺母，按逆时针方向转调螺栓，是调节螺栓达到自由状态；2、打开阀杆上的锁紧螺栓，分解弹簧座，就可以除掉隔膜，并可以分解阀杆的导向座；3、拧开用来固定阀座的固定板的螺栓，分解固定板，并可以同时歇下阀杆、阀座、阀瓣注意密封用的O型圈是否破损；化学仪表1在线电导率仪测量室、电极、过滤器清洗、电极常数校验、二次表校验、整机校验整机引用误差(Z)，%FS ±1工作误差(G)， %FS

16、77;1引用误差(Y)，%FS ±0.25重复性(C)，%FS <0.25电极常数误差(D)，%±1交换柱附加误差（J），% ±5测量室、电极、过滤器清洗、视情况进行整机校验和二次表校验2在线酸度计测量室、电极、过滤器清洗、整机校验、二次表校验、视情况更换电极。整机示值误差(S)，pH ±0.05工作误差 (G)，pH ±0.05示值误差(pH)，pH ±0.03 输入抗引起的示值误差，pHR ±0.01测量室、电极、过滤器清洗、视情况进行整机校验和二次表校验以及更换电极3在线硅硅酸根测定仪检查试剂量、过滤器清洗、整机

17、校验整机引用误差(Z)，%FS 整机配 1.0重复性(C)，%FS 0.5检查试剂量、过滤器清洗、视情况整机校验4在线钠离子监测仪检查试剂量、KCL电极液、电极、测量室清洗、整机校验、视情况更换电极。整机引用误差（Z），%FS <10示值误差 （pNa），pNa 土0.05检查试剂量、KCL电极液、电极、测量室清洗视情况更换电极、整机校验。5烟气在线监测仪更换初级及次级滤芯、吹扫采样管线、标定仪表颗粒物零点漂移、跨度漂移不超过±2F.S，气态污染物零点漂移、跨度漂移不超过±2.5F.S6在线溶氧表测量室、电极、过滤器清洗、氧膜更换、添加电解液、整机校验、整机引用误差(

18、Z)，%FS 土10整机示值重复性(S) ，mg/L <0.2测量室、电极、过滤器清洗、添加电解液，视情况更换氧膜、整机校验。7在线联氨表过滤器清洗、测量室清洗、整机校验整机引用误差（Z），%FS : <0.2ppb重复性: <2%or1ppb过滤器清洗、测量室清洗，视情况整机校验8采样恒温装置检查压缩机、温控器、水箱水位检查压缩机、温控器正常运行、水箱水位正常9在线磷酸根分析仪检查试剂量、过滤器清洗、测量室清洗、整机校验示值误差<1%FS : <1%重复性: <1%化学监督检查标准项目表序号设备名称项目及内容质量标准检修等级备注A级B级C级1汽包1. 汽包

19、底部：检查积水情况，包括积水量、颜色及透明度；检查沉积物情况，部位、状态、颜色、沉积量。2. 检查汽侧有无锈蚀和盐垢，记录分布、密度、腐蚀状态和尺寸；3. 检查水侧有无沉积物和锈蚀，刮取10*10cm的垢量计算沉积量，检查汽包水位线是否平整、明显等。4. 检查汽水分离装置是否完好或脱落，百叶窗波纹板是否有腐蚀及沉积物。5. 检查加药管有无短路现象。检查排污管、分配槽、洗汽装置有无结垢、污堵及腐蚀情况。6. 检查汽侧管口有无积盐和腐蚀，下降管、上升管管口有无沉积物并记录状态。7. 腐蚀指示片：表面状态、沉积速率和腐蚀速率。8. 锅炉联箱手孔封头割开后检查内部装置及连接管清洁，无杂物。内部表面和内

20、部装置及连接管清洁，无杂物遗留。视情况2水冷壁1. 大修时至少割管两根，在热负荷最高的部位或水循环不良处割管。割取的管样应避免震动和碰撞、不可溅上水，并标明割管位置及割管时间。发生爆管应在邻近的管处进行割管检查。检查管样外观变色、涨粗、鼓包减薄情况。2. 取样割管长度0.51.0m之间。3. 记录割取管样内壁颜色和腐蚀、结垢情况。4. 测定割取管样向火侧和背火侧的结垢量。5. 对垢样进行成分测定。一类：基本没腐蚀或点蚀，深度<0.3mm，结垢速率40 g/（m2·a）二类：轻微均匀腐蚀或点蚀深度0.3 mm1mm，结垢速率40 g（/ m2·a）80 g（/ m2&#

21、183;a）。三类：有局部溃疡性腐蚀或点蚀深度1结垢速率80 g/（m2·a）mm。视情况3省煤器1. 省煤器至少割管两根，其中一根是监视管段，应割取易发生腐蚀的部位管段。2. 割管长度0.51.0m3. 记录割取管样内壁颜色和腐蚀、结垢情况。4. 测定割取管样的结垢量。5. 对垢样进行成分测定。一类：基本没腐蚀或点蚀，深度<0.3mm，结垢速率c40 g/（m2·a）二类：轻微均匀腐蚀a 或点蚀深度0.3 mm1mm，结垢速率40 g（/ m2·a）80 g（/ m2·a）三类：有局部溃疡性腐蚀或点蚀深度1mm，结垢速率80 g/（m2·

22、;a）。视情况4过热器（再热器）1. 割取12根过热器管，割管0.51.0m。2. 检查过热器（再热器）管内有无积盐，立式弯头有无积水、腐蚀、结垢。对积盐用pH试纸测pH值。3. 检查高温段烟流温度最高处氧化皮生成情况，记录厚度、脱落情况。4. 测定可溶性垢量及氧化皮量。5. 对垢样进行成分测定。一类：基本没腐蚀或点蚀，深度<0.3mm二类：轻微均匀腐蚀a 或点蚀深度0.3 mm1mm三类：有局部溃疡性腐蚀或点蚀深度1mm。视情况5汽轮机高压缸1. 检查调速级记忆随后各级叶片有无机械损伤或坑点，并进行记录。2. 检查各级叶片及隔板的积盐情况，对沉积物最大的部位取样进行化学分析。3. 用除

23、盐水润湿ph试纸，粘贴叶片结垢的部位，测量pH值。4. 定性检测各级叶片有无铜垢。一类：基本没腐蚀或点蚀，深度<0.1mm，结垢、积盐速率1mg/（ 2·a）或沉积物总量5mg/ 2。二类：轻微均匀腐蚀a 或点蚀深度0.1 mm0.5mm，结垢积盐速率1 mg/（2·a）10 mg/（2·a）或沉积物总量5mg/ 225mg/ 2三类：有局部溃疡性腐蚀或点蚀深度0.5mm，结垢、积盐速率10 mg/（2·a）沉积物总量25mg/26汽轮机中压缸1. 检查前数级叶片有无机械损伤或坑点情况。对损伤情况、坑点深度、单位面积的数量进行记录，并与历次检查情况

24、进行对比。2. 检查叶片及隔板积盐情况。对沉积物最大的部位取样进行化学分析。3. 用除盐水润湿pH试纸，粘贴叶片结垢的部位，测量pH值。4. 定性检测各级叶片有无铜垢。同上7汽轮机低压缸1. 检查有无机械损伤或坑点。对损伤情况、坑点深度、单位面积的数量进行记录并与历次检查情况进行对比。2. 用除盐水润湿pH试纸，粘贴叶片结垢的部位，测量pH值。3. 检查并记录末级叶片的水蚀情况。 4. 对结垢量最大部位的沉积物进行化学成分分析。同上8凝汽器水侧1. 检查水室内淤泥、杂物的沉积及微生物生长、附着情况。2. 检查凝汽器管管口冲刷、污堵、结垢和腐蚀情况。检查管板防腐层是否完整。3. 检查水室内壁、构件的腐蚀情况4. 检查凝汽器水室及管道阴极保护情况。5. 记录凝汽器灌水查漏情况。记录检查情况9凝汽器汽侧1. 顶部最外层凝汽器管有无砸伤、吹损情况，重点检查受汽轮机启动旁路排气、高压疏水等影响的凝汽器管。2. 检查最外层管隔板处的磨损或隔板因震动引起的裂纹情况。3. 检查凝汽器管外壁锈蚀情况。4. 凝汽器壳体内壁锈蚀情况。5. 检查凝汽器底部沉积物的堆积情况。记录检查情况视情况10凝汽器抽管检查1. 抽取泄漏或结垢凝汽器管。2. 检查管样内外表面的腐蚀