钻孔灌注桩专项施工方案文字说明

1、深圳地铁10号线甘坑站及甘凉区间工程深圳地铁10号线二工区甘坑站及甘凉区间钻孔灌注桩专项施工方案中国铁建股份有限公司二一五年十一月五日深圳市地铁10号线二工区甘坑站及甘凉区间钻孔灌注桩专项施工方案第一章、 编制依据1.1、 甘坑凉帽山区间隧道工程招标设计图及设计说明1.2、 地勘初步设计资料1.3、 钻孔灌注桩施工规程 DBJ08-202-921.4、 钢筋焊接规范及验收规程 JGJ18-961.5、 混凝土结构工程施工及验收规范 GB50204-921.6、 地基与基础工程施工及验收规范 GBJ202-83第二章、编制说明 根据地质地貌、交通及水文环境影响，结合本工程类型特点，以及该项工程总

2、量及施工进度计划；制定有效合理的施工布署，实施快捷且保质保量、有效安全防护为目标，编制施工工艺及方法；本方案主要针对冲孔灌注桩进行编制。第三章、工程概况 甘坑凉帽山区间隧道工程明挖段长度为66.138m、宽度32.40m；基坑深度28.94m（基顶标高83.45m及基底标高54.51m）；明挖段冲孔灌注桩起讫桩号为DK22+806.733DK22+869.870，全长63.20m；外围边线设计采用1500mm钻孔灌注桩1800mm/根，及800mm双重管旋喷桩1800mm/根进行支护；内部则采用钢筋砼与钢结构形成腰梁、支撑梁及斜撑梁进行支护。 其中钻孔灌注桩顶面高程H:83.45m，但桩底高程

3、无设计数据；但设计图说明入全、强风化岩层时不小于5.5m、中风化岩层时不小于2.5m 及微风化岩不小于1.5m;大里程方向最深37.988m，及小里程方向最低深度37.898m，平均深度H:37.943m（孔径1500mm）。表3-1冲孔灌注桩工程数量表序号项目名称工程类型单位工程数量备注1冲孔灌注桩1500mmm7036.7663.1、地质地形 根据初步地勘资料分析，钻孔灌注桩地质情况主要为约19.0m左右深度的素填土及黏性土+约5.0m左右深度的全风化角质岩+约16.0m左右深度的砂土状强风化角岩，此岩属泥巴及砂土风化后形成的固体，易腐蚀，强度低易破碎（无地下水）.3.2、施工便道 明挖段

4、冲孔灌注桩所需的机械设备、小型机具及各项原材料均由DK22+720桩位，经地方公路行驶至此处，再由该条便道行驶约100.0m左右可进行作业区内，此地方便道宽度4.5m左右，路面属多年碾压、承载力较高的碎石道路；离作业区呈纵向水平排列，间距约50.0m左右；能满足本项工程的施工需求。3.3、施工用水 冲孔灌注桩共105根1500mm桩基，考虑该工程实际地质情况为全风化角质岩及砂土状强风化角岩，计划四台冲击钻，第一次性需要水量约132.50m3；随后冲孔采取补水处理（需求量不大），所有水经沉淀池，流入泥浆池内再循环回流至桩基内；因此第一次用水量较大，采用挖掘机开挖泥浆10.0m长×10.

5、0m宽（3.0m高）池储备水源并制作泥浆；所有水源均采用水车外购采集；施工现场周边无任任水源可存积。3.4、施工用电 施工用电计划采用一台600KW变压器，建址于DK22+720右侧项目部围墙角落处；施工用电采用400/230V三箱五线供电系统；本工程设计为105根冲孔桩及双重管旋喷桩各105根，旋喷桩设备自身配柴油动力装置，因此不考虑用电；其中冲击钻用电需要75KW/台；针对冲孔灌注桩计划采用4台冲击钻，结论为用电功率300KW。第四章、场地总平面布置原则 本工程施工特点之一为暗挖段斜井洞口，与明挖段工作面相间距约100.0m，计划将项目部与钢筋加工场集中建址于明挖段DK22+800右侧处，

6、横过地方碎石道路边线选取用地，占地总面积约2300.0m2左右，明挖段所有钢筋原材料、加工区及成品堆料区均设置于该区内。第五章、 施工条件布置 本区间工程按照用电作业工作面共分三大段，包括明挖段作业面、钢筋加工场及隧道暗挖段；均通过变压器采用架空形式布置，按三箱五电连接到各作业区内，严格按照“三级配电、二级保护”原则，确保“一机、一闸、一漏、一箱、一锁”；计划建立600.0kw变压器1台（与暗挖段用电量统计），建址区DK22+720右侧项目部围墙角，并设一级配电房，各作业区内设二级配电房。 变压器DK22+720处至钢筋加工场DK22+780右侧及喷射性砼DK22+800明挖段红线范围内，计划

7、每50.0米设立一根电杆（木制电杆），电杆高10.0米、埋深1.5米（砼灌注加固），电线挂空高度在行驶道路上不低于8.0米；由变压器拉线至钢筋加工场设备一座总变电箱，由该变电箱分二条线路：在第一条线路在钢筋加工场棚内增加一个配电箱，以供钢筋成品加工所用；第二条线路在冲孔灌柱桩附近固定一个配电箱，以供冲孔作业所用。第六章、 总体施工方案6.1、施工方法 明挖段冲孔灌注桩呈四边形布置，两侧纵向长度66.02m，36根桩/单边，共72根桩基；横向宽度32.57m，17根桩/单边，共33根桩基。施工便道由右侧地方碎石道路按起点桩号DK22+806.733起，向DK22+869.870桩为止，修建一条4

8、.5m宽的进场道路，采取外购岩石混合料进行回填、平铺及碾压50.0cm厚;钻孔机械：采用冲击钻进行泥浆护壁法施工；钻孔施工平台：利用明挖段山体土方开挖之后，高程H:85.0m的围档之土基作为平台；开挖之后由于基面凹凸起伏较大，采用推土机精平处理。泥浆处理：泥浆均在泥浆池内制作，将粘土与水遂步混合成1:2的泥浆比重，通过泥浆泵的均匀搅拌形成泥浆流入孔内；设一个泥浆拌和池和三个泥浆沉淀池；将泥浆池布置在明挖段基坑范围之内，三个沉淀池设置于围档靠小里程方向内；孔内泥浆通过钢护筒溢浆槽，经泥浆沟、沉淀池流入泥浆池，再通过泥浆泵输送至孔内；废弃的泥浆，通过泥浆分离器将粘土、岩石及水分开，水经过三级沉淀后

9、自然排放至附近污水井内，而岩碴与粘土将采取外弃处理。吊放钢筋笼、灌注水下砼：钢筋笼在DK22+780右侧加工场内制作，由于离明挖段施工区距离较近，计划采用一台加长运输车转运，15T汽吊安装下放钢筋笼；钢筋笼尽量减少分节，焊接采用5d双面焊，确保连接质量；采用30.0cm钢导管连续灌注水下砼，砼采用商砼提供，罐车直接行驶至明挖段基面上，通过泵车不间断性的灌输送砼。桩基检测：桩基灌注完毕后，对各钻孔桩采用无破损法遂根进行完整性检测。6.1.1、施工场地、测量放样及钢护筒埋设6.1.1.1、场地平台 场地平台主要在山体原土挖方工作完毕之后，采用推土机、挖掘机及人工配合平整DK22+795.2DK22

10、+889.7段做为工作平台； 钻机场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其他配合施工机具设施布置等情况决定；平台座能支撑钻孔机械、护筒加压、钻机操作以及浇筑水下混凝土时可能发生的所有净、动荷载，并保持坚固稳定，同时满足各项有关施工作业和施工设备安全进、退场的要求；本场地平台共约5400.0m2，计划进入4台冲击钻，明挖段冲孔灌注桩四边各安置一台，场地完成满足施工需求。6.1.1.2、测量放样根据本冲孔桩1500mm1800mm设计要求，均采用50mm木桩（单根长60.0cm）打入土基内30.0cm，再精确放样，在木桩上钉上钢钉；针对正将作业的某根桩，

11、人工按照中心点位呈十字型拉线做引桩处理，方便于施工时，每2.0m深进行一次校核。6.1.1.3、护筒埋设护筒应设固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水或施工水位，形成静水压力（水头），以保证孔壁不坍塌等作用。钢护筒采用5.96m长、1.5m宽（3.0mm厚）钢板加工制作，接缝焊接加固处理；钢护筒埋设要求坚实不漏水，下放之前采用钻孔冲击大至形成基坑1.2m深，人工开挖修整孔底及孔壁，确保护筒垂直于孔底且顺直无阻放入孔内；护筒与素土孔壁间采用水泥浆注入加以固定，筒顶高出地面30.0cm；当护筒初步入孔之后，测量放样定位出桩基中心点坐标，采用钢尺按孔基半

12、径为标准进行复核，出现偏差及时调整（偏差不大于5.0cm）。6.1.2、泥浆配置与设备明挖段冲孔灌注桩长66.138m、宽32.40m，计划在中心处设置一座15.0m长、10.0m宽且2.0m深的集中式泥浆池，循环向四个孔内灌注泥浆，灌注泥浆均采用BW450型泥浆泵4台，此泥浆泵主要作用在钻进过程中将泥浆随钻头钻进注入孔底，起着冷却钻头、清洗洁具、固着孔壁，并将打钻后岩屑带回地面；沿明挖段纵向右侧连续串接三口沉淀池，四座冲击钻钻孔口处各开挖一条临时性的泥浆沟，直接大里程方向第一座沉淀池，通过三个沉淀池的功效，由最后一口沉淀池回流至泥浆池内，再进入桩孔内；沉淀池开挖至10.0m长、5.0m 宽且

13、1.5m深；每天人工通过泥浆沟清除的岩碴暂且放入沟边土基面上，按天进行装车弃运处理；泥浆池与沉淀池均采用M7.5砂浆砌砖结构制作，墙体与池底厚度24.0cm，抹面处理。6.1.3、冲孔与水下砼灌注计划采用4台ZK8000型冲击钻，按明挖段四边冲孔桩各设置一台作业，均由左向右第一根开始实施；钻机各机具由汽车直接行驶至作业面内，汽吊一台卸车并开始组装，均在二个300mm且壁厚3.0mm的钢滚筒上，调整位置之后，在基座下方垫塞实木及木楔，稳固钻机就位。试冲形成孔顶护筒安置，采用低冲密击方式，1.5m高度进行冲击，将孔顶钢护筒安置于孔内，通过中心点坐标复测，按护筒半径为标准进行钢尺校核，钢护筒要求垂直

14、孔底面，坚直且稳固。孔内注入清水，水源均由水车外购进入，每个孔需要泥浆3.6m3；粘土就近取材，量不足时采取外购采集，泥浆在泥浆池内制作，铲车到入池内，按照泥浆比重1:2掺配，采用4台BW-450型泥浆泵搅拌装置进行水与粘土的混合搅拌，当泥浆形成之后，通过泥浆泵扬程抽入孔内。当泥浆顶面平齐与护筒流浆口出现溢浆时，开始实施冲孔作业，按1.5m高度提升有序进行冲孔；本冲孔桩素填土与黏性土约15.0m/日工作量，进入全风化角质岩时，提高冲击力度，按3.0m高度进行冲击，泥浆比重1:1.5；按排专人进行泥浆沟内岩碴进除，未清除完的岩碴通过三级沉淀池的效用，将较纯泥浆回流至泥浆池，而沉淀池内的岩碴按天进

15、行清除，采用挖机直接回挖较厚沉积的岩碴，无法开挖的暂且存积在池内，待冲孔灌注桩全部完工之后，再进行一次性处理。冲孔时，做好每日冲孔记录，采用长度大于孔深的绳及绳头困绑悬挂50.0mm钢锤，每天做好冲孔深度的记录，当出现岩石随泥浆浮出时，做好入岩面深度的记录。钢筋笼制作集中在DK22+780右侧加工场内加工制作，首先采用钢管搭建一个2.0m长的支架，每5.0m/座，总长10.0m，此钢架底采用C20标号混凝土回固处理；将一根主筋32mm螺纹钢水平放在支架上，按照设计要求将18mm加强筋按每2.0m间距与第一根主筋进行捆绑稳固；然后在加强筋上开始实施17根主筋的加密，此主筋为32mm螺纹钢，间距按

16、理论计算为25.0cm/根，首先在每一节12.0m长的最前后加强筋上采用石笔标记，将17根主筋按此标记过行点焊处理，主筋先按钢筋笼横断面呈十字型布置四个点位的点焊连接，形成大概骨架整体，再将剩余主筋遂步先按最前后点焊定位，再调整主筋中间段的水平度进行点焊；螺旋筋分段下料，按设计要求每10.0cm间距进行环绕捆绑，梅花型捆绑于主筋上；最后采用32mm螺纹钢下料1.4m呈十字型，按每5.0m/断面处进行笼体加固，与圆型加强筋焊接成整体。钢筋笼按12.0m/节制作完毕之后，剩余搭接长度理论计算长度数据，同样方法加工制作；各节钢筋笼待桩孔验收合格之后，立即开始下放钢筋笼；采用挖掘机勾吊每节钢筋笼，吊运

17、前，将二根48mm钢管沿钢筋笼内纵向穿入靠顶面加强筋捆绑，采用钢丝绳环绕钢管二个点位，尽量减少钢筋笼变曲度为准，挂入挖斗齿上，缓慢行驶至孔桩附近，水平放在土基面上；采用15T汽吊利用钢绳丝悬挂在顶部十字型32mm螺纹钢上，竖向垂直对准桩基中心点处，缓慢下放，当出现下放困难时，严禁采用钢筋笼自重下放，需提升校正后再缓慢下放；当第一节钢筋笼下放离孔桩顶面相差50.0cm时，暂停下放工作，汽吊悬吊钢筋笼稳定不动摇，采用I22工字钢二根（2.0m/根）横穿钢筋笼加强筋与十字型固定筋下部，水平暂且固定钢筋笼；第二节汽吊起吊时，底部与第一节顶部水平对中，缓慢下放与第一节交错16.0cm，沿钢筋笼横断面呈十

18、字型选取四根主筋先实施双面焊接，初步形成二节整体稳固效果，再将剩余的13根主筋上下对焊；主筋焊接长度16.0cm，呈12度斜角预制；焊接完毕之后，汽吊缓慢提升10.0cm，人工抽出二根工字钢后，再缓慢下放钢筋笼，按此方法，遂步将整桩孔所需的长度钢筋笼全部下放至离孔底30.0cm处为止；上方采用二根工字钢永久性固定整体钢筋笼，只到水下砼浇筑完毕为止。水下混凝土采用泵送工艺，首先采用内30cm、壁厚3.0mm的钢筒，按每2.5m/节裁料，与法兰竖向垂直对焊，钢筒与法兰沿周边呈十字型对称采用三角形钢板连接焊接处理（法兰），按设计平均深度约37.5m 桩深计算，需要37.2m长（扣除底部预留30.0c

19、m间距；冲击钻拔管高度按3.0m计算，共需要16节，每一节对接采用螺杆螺丝接口，两接口面内放入止水橡胶带；料斗的容量需根据孔径及第一次下料的深度进行计算：孔面积1.77m2，下料深度必须1.5m深（考虑灌注砼时遂渐出现顶部50.0cm厚泥浆渗入），因此共计2.65m3，料斗制作尺寸长宽各1.5m、深度2.0m，端口呈漏斗状，按80.0cm长度制作；在第一斗进料前，采用编织袋装入混凝土形成实心包装，紧密塞实在料斗与料管接口处，并采用粗铁丝将包装袋捆绑于料斗起吊的钢丝绳上；当第一斗料储备完毕这后，剪掉铁丝，砼顺速下滑至孔底，回升1.5m高度，此时泥浆大量由孔顶溢出，导管此时固定不动，计算66.3m

20、3混凝土/根桩，按每罐车10.0m3分析，一个罐车按三次输入混凝土进行一次拔管（2.0m一次拔管），拔管提升高度控制在1.0m；当单根桩孔混凝土遂步灌注至孔顶出现外泄混凝土时，控制在0.8m3左右做为废弃处理；本冲击灌注桩无声测管设计要求，均采取现场取样、试件试压强度检测！6.2、施工工艺及技术要求场地平整 桩位放线、开挖泥浆池及泥浆沟 护筒埋设 桩机就位、孔位校正 冲击造孔、泥浆循环、清除浆及泥碴 终孔验收第一次清孔 下钢筋笼、导管 第二次清孔 沉碴检测 灌注水下混凝土。6.2.1、测量放样依据桩位平面设计图纸桩基平面要求，建立平面坐标系统，计算每根桩中心坐标，用全站仪定位，报监理有关人员对

21、桩位进行复测，验收合格之后方可使用；在埋设钢护筒之前，四周打好木桩校正桩心，埋设钢护筒后，在复核桩上钉十字线，核对钢护筒中心及桩锤中心，并经技术员及监理确认之后，才开始冲桩施工；在整个冲孔桩施工过程中，用复核桩检验桩锤中心，在施工中要保护好复核桩。6.2.2、钢护筒埋设在桩机就位之前埋设钢护筒，护筒根据桩径大小用810mm厚钢板加工制作，高度为1.21.5m，护筒直径比桩径大300mm，护筒顶部开一个溢浆口，并高出地面300mm；护筒中心与桩位中心应重合，偏差小于5.0cm。6.2.3、护壁排碴泥浆制作与检测在地表素填土及黏土层中冲孔，注入清水，以粘土造浆，循环泥浆比重控制在1.11.3；在全

22、风化角岩及砂土状强风化角岩中冲孔时，泥浆比重应加大至1.31.5，计划在孔内投入粘土冲孔造浆。 泥浆的性能指标对名孔中的护壁效果和成孔质量有很大影响，在施工中，应严格控制泥浆性能及指标。6.2.3.1、泥浆性能要求 泥浆的主要性能有：相对密度、粘度、静切力、含砂率、胶体率、失水率、酸碱度（PH值），各个指标是相互影响的。A、相对密度：泥浆的相对密度是泥浆与4时同体积水的质量比，对钻孔孔壁稳定性有重要影响，在钻孔过程中必须按规定频次进行检测。B、粘度：粘度是液体或混合体液体运动时，各分之或颗粒之间产生的摩擦力，粘度大的泥浆，产生孔壁泥较厚，以防止翻砂，阻隔渗漏有利，对悬浮携带钻碴的能力强；但粘度

23、过大，则易“糊钻”，影响泥浆泵的正常工作，增加泥浆净化的困难，而影响钻进速度；粘度过小，钻碴不易悬浮，泥皮薄，对防止翻砂、渗漏不利。C、静切力：静切力是指静止的泥浆，受外力开始流动所需的最小的力，泥浆静切力要适当，如太大，则流动阻力大，流往沉淀池的泥浆中的钻碴不易沉淀，影响静化速度，使泥浆相对密度过大，钻进速度降低；如太小，则悬浮携带钻碴效果不好，钻进速度也会降低。D、含砂率：含砂率是泥浆内所含砂和粘土颗粒的体积比，泥浆含砂率大时，会降低粘度，增加沉淀，易磨损泥浆泵。E、胶体率：胶体率是泥浆静止后，基中呈悬浮状态的粘土颗粒与水分离的程度，以百分比表示，胶体率高的泥浆，粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴

24、的能力高，否则反之。F、失水率：失水率又称之为失水量或渗水量，是泥浆在钻孔内受内外水头压力差的作用下，在一定时间内渗和地层的水量以m1/30min为单位。G、酸、碱度：以PH值表示，PH值等于7为中性泥浆，小于7为酸性，大于7为碱性。6.2.4、冲击成孔的控制7.3.2.1、开孔时低锤密击，反复冲击造壁，保证护筒稳定。7.3.2.2、泥浆泵循环泥浆系统，保证泥浆供给使孔内浆液面稳定。7.3.2.3、冲孔至岩层时，采取低锤密击，以免偏斜；如发现入岩偏斜，采取回填片石至偏孔处上部30.050.0cm，进行复冲纠偏处理后再转入正常冲孔。7.3.2.4、准确控制松绳长度，避免打空锤；一般不用高冲程，以

25、免扰动孔壁，引起塌孔、卡锤等事故。7.3.2.5、在钻进过程中，每2.0m检查一次垂直度，垂直度检查利用桩位拉十字控制线进行桩位中心复核；同时，从两个方向观测吊锤钢丝绳的摆动。7.3.2.6、对于变层处和易于发生偏斜的部位，采用低锤密击的方法穿越，保持孔形良好。7.3.2.7、产生偏孔时，应立及停冲，回填黏土及片石重新钻进，不宜用冲锤修孔，防止卡锤。7.3.2.8、成孔后用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，校对无误后进行清孔。表7.3.2.8-1冲孔作业要点控制表项目施工要点备注在护筒以下2.0m内小冲程1.0m左右、泥浆比重1.21.4，软弱层投入粘土块夹小片石土层不好时易提高泥浆比重素

26、填土及黏性土中小冲程12m，泵入泥浆，经常清除钻头上的泥块防偏钻，可投片石全风化及砂土强风化角岩高冲程34m，泥浆比重1.3左右，勤清碴偏钻投片石3050cm 厚6.2.5、清孔 清孔处理的目的使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。6.2.5.1、钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，将立即进行清孔处理；对本冲孔桩1500mm采用钻机清孔，待孔底沉淀达到要求后将静止一段时间进行一次清孔。6.2.5.2、本工程无论采用哪种清孔方法，在抽碴或吸泥时向孔底加注清水和新鲜泥浆，保持孔内水位和泥浆面标高。

27、6.2.5.3、孔内排出或抽除的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1:1，含砂率小于2%，粘度1720s，浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度，柱桩不大于10.0cm。6.2.6、钢筋笼制作与安装6.2.6.1、主筋焊接应相互错开，钢筋35d区段范围内的接头数，不得超过钢筋总数的一半。6.2.6.2、钢筋笼外侧保护层厚度偏差不超过±2.0mm钢筋笼分段制作，分段长度以12.0m为标准段，加余量；6.2.6.3、钢筋笼吊运时采取适当措施，防止扭转、弯曲，安装钢筋笼时，应对准孔位；吊直扶稳，缓慢下沉，避免击撞孔壁。6.2.6.4、钢筋保护层厚度用混凝土垫块或在钢筋笼上焊保护层限位钢筋来保证。

28、6.2.6.5、钢筋笼的材料、焊接及机械接头，应具有质量证明书，按规定进行抽验并符合相关技术标准的规定。6.2.6.6、钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根分段现场制作，保证对接钢筋接质量。6.2.6.7、钢筋笼制作在专用台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放；钢筋的间距必须采用二个间距定型固定架来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保持其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合计和规范误差要求。6.2.6.7、在钢筋笼上端均匀设置吊点，其吊点应有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。6.2.6.8、骨架的运输采用挖掘机吊运，但不得使骨架变形，骨架长度均在12

29、.0m左右，均采用不小于12.0m长的钢管二根，放入笼内穿过钢丝绳直吊。6.2.6.9、钢筋笼在下放时注意防止撞击孔壁，如放入困难，将查明原因，不得强行下放；钢筋笼从开始下放到混凝土浇筑完毕，时间不允许超过4小时；吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔，保持垂直，慢放入孔，入孔后不宜左右旋转，徐徐下放并恶防孔口坍塌；钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10.0mm；钢筋笼底面高程偏差不大于±50.0mm。6.2.7、灌注水下混凝土6.2.7.1、水下混凝土采用商砼提供，坍落度为180220mm;配合比必须具有良好的和易性与流动性；水下砼初凝时间在68小时内。6.2.7.2、灌注水下混凝土时，导管离岩层

30、底面保持30.050.0cm间距，这样可以利用混凝土下滑重力将清孔时留在底部的余碴挤出来，浮至混凝土上使灌注注的混凝土很好的与岩层结合。6.2.7.3、混凝土上升速度不宜小于2.0m/h，本桩基一次性灌注量约在66.3m3左右，提升速度不宜超过6h。6.2.7.4、随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，提升导管时应反插、拔提，导管底部埋入混凝土下保持1.52.0m，防止混凝土突然下降，严禁把导管底端提出混凝土顶面。6.2.7.5、在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录。6.2.7.6、提升导管时应避免导管法兰接头击撞钢筋笼，当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导

31、管的埋管深度，不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内34.0m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，防止钢筋笼上浮。桩位放线、埋设护筒桩机定位冲击成孔泥浆循环孔深测定、清孔泥浆处理安放钢筋笼制作钢筋笼下导管二次清孔、测定沉碴安放隔水塞，灌注砼预拌混凝土成桩制作试块第七章、 机械、人员及材料配置表7-1冲孔灌注桩机械设备配置序号机械名称型号单位数量备注1电焊机BX1BX2BX3BX6台3交流2调直机ZC/TZ 12-18台13断筋机GQ50台14切割机ZMQ-500砂轮台25弯曲机GW40台16冲击钻ZK8000台47泥浆泵BW-450台48挖掘机KAT320台19汽吊15T部110输送泵台111

32、自卸车载重型部2第八章、 施工进度计划 明挖段冲孔灌注桩共计105根，每根平均37.5m深，计划在2015年11月15日开始动工，截止于2015年12月30日完工，共计45个工作日；具体内容见附表（施工进度横道图）。第九章、 质量保证措施钻孔灌注桩属于隐蔽工程，成桩环节多，施工过程容易出现质量事故，灌注桩大部份均属水下作业，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收；施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，因此本基目部针对该项工程其质量保证措施具体如下：9.2、成孔质量控制9.2.1、确保桩身成孔垂直度 这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放；为了

33、保证成孔垂直精度满足设计要求，将采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施。9.2.2、泥浆护壁技术泥浆护壁是钻孔灌注桩施工技术关健之一，泥浆护壁的好坏直接关系到钻孔灌注桩的质量，泥浆护壁按土质的性质可以原土造浆，即钻孔时直接注入清水使之与原位的粘土混合成护壁泥浆，也可用人工备制的泥浆；泥浆的作用是护壁、携砂、冷却钻头和润滑，其中护壁和携砂是主要的；注入干净泥浆比重控制在1：1左右，泥浆稠度过大会影响钻进速度，而泥浆过稀则不利于护壁与排碴；排也的泥浆比重控制在1.21.4左右；岩层地段泥浆比重计划在1.5左右。9.2.3、确保桩位、桩顶标高及成孔深度 在护筒定位后及时重新

34、校核护筒的中心位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，应保持护筒位置是否稳定；在施工过程中，地平面高程会出现一些变化，为准确的控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度，并做好记录；以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度；虽然钻杆到达深度已反应了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时撞击孔壁，就可能发生坍塌、沉碴过厚等现象，这将给第二次清孔带来极大困难；因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔；为有效防止塌孔、缩径和桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度

35、时注意检查钻杆是否弯曲外，还要根据不同地质情况对比地质资料，随时调整钻进速度。9.2.4、清孔清孔的主要目的是清除孔底沉碴，而孔底沉碴则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一；清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉碴，使沉碴中的岩粒处于悬浮状态；再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮的岩碴随泥浆的循环流动带出桩孔；清孔方法主要有换浆、抽浆、掏碴、空压机喷射等；无论采用哪种方法，在清孔排查时，必须保持孔内水头，防止坍孔；清孔分二次进行，第一次在成孔之后清孔，第二次在下放钢筋笼之后再清孔。9.2.5、钢筋笼制作质量与吊放 钢筋原材料必须符合质量要求，焊接主筋长度不低于16.0cm；钢筋笼以防止起吊

36、变形，需在每5.0m长度增设一个十字型加强筋；钢筋笼在制作前首先检查钢材的质保资料，检查合格之后再按高计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量；在验收中还要特别注意钢筋笼的吊环长度是否能使钢筋准确的吊放在设计标高上，这是由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变；在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝，焊口则要进行补焊；同时，要注意钢筋笼是否顺利下放，沉放时不能撞击孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，应停止吊放寻找原因；如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的

37、，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，缩短沉放时间。9.2.6、成桩质量控制 钻孔灌注桩水下混凝土的施工主要采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂及石料的规格，以及含水率的变化进行调整；随时抽检混凝土坍落度，且控制在1820cm左右；准确掌握导管插入混凝土内的深度，宜控制在24m之间。第十章、 安全保证措施10.1、成立安全管理组织机构项目经理部成立以项目经理为组长的安全领导小组，组织领导安全施工管理工作，定期进行安全检查、召开安全分析会议，分析安全保证计划的执行情况，及时发现问题，研究改进措施，积极推动项目经

38、理部全面安全管理工作的深入开展。10.2、明确安全生产管理体系要素职责分配建立从项目经理、作业班长到操作工人的岗位安全责任制、明确各级管理职责，管理生产必须管安全，建立严格的考核制度，直接将经济效益与安全挂钩。并制定了详细切实可行的有关各部门、人员的安全职责。10.3、建立健全各项安全作业制度和防护措施根据本工程的特点和实际作业情况，建立各种安全规章制度和安全操作规程及防护措施，广泛宣传，做到人人皆知，认真学习掌握，确保安全。10.4、编制详细的安全生产计划各分部工程开工前，项目经理部编制实施性总体安全技术方案，对技术复杂、施工危险性大、多发易发事故的高处作业；钢管支撑的安装与拆除；隧道开挖等

39、施工项目，编制专项安全施工方案，认真执行安全生产“五同时”（即计划、布置、检查、总结、评比安全）原则，采取安全技术措施，确保施工安全。10.5、实行逐级安全技术交底制安全技术交底实行三级技术交底制度，项目经理部组织各分部（工区）有关人员对工程项目或专项进行书面详细安全技术交底，凡参加人员要履行签字手续，并保存资料。项目经理部专职安全工程师要对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。各分部（工区）组织现场技术员进行技术交底，并履行签字手续，保存资料。技术员对各工班长进行技术交底，并保存资料。10.6、认真执行安全检查制度根据湖北交投襄随高速公路建设指挥部安全生产检查制度（试行）管理办法，

40、项目部组织定期安全检查，每旬组织一次，各分部（工区）每周一次，施工班组每天一次；经常性检查，采取日常巡检、巡视方式进行，达到及时发现和消除各类隐患的目的；季节性和节假日安全检查，根据季节变化，按事故发生的规律，对易发生的潜在危险，突出重点进行季节性检查；专项安全检查，对某个专项问题或在施工中存在的普遍性安全问题进行单项定性检查，通过检查，发现潜在问题，研究整改对策，及时消除隐患，进行技术改造，达到安全生产的目的。安全生产管理体系工作保障施工过程检查开工前检查收尾工作检查1、施工组织是否有安全设计或安全技术措施；2、施工机械机具是否符合技术和安全规定；3、安全防护措施是否符合要求；4、施工方案是

41、否经过培训；5、施工方案是否经过交底；6、各级各类人员施工安全责任制是否落实；7、是否制定安全预防措施；8、对不安全因素是否有控制措施。1、安全设计、安全技术措施交底后是否人人明白，心中有数；2、施工生产过程中各种不安全因素是否得到控制；3、施工机械是否坚持安全执行；4、安全操作规程是否认真执行；5、现场有无违规指挥，违规作业；6、“周一”安全讲话是否正常执行；7、安全隐患是否限制整改；8、信息反馈是否准确及时。1、总结施工生产过程中安全生产经验，对于成功的控制方法总结推广；2、找出施工过程中安全管理的薄弱环节，提出改进措施。1、安全生产责任制；2、班前安全讲话制；3、“周一”安全活动日制；4、安全设计制；5、安全技术交底制；6、临时设施检查验收制；7、安全教育制；8、交接班制；9、安全操作挂牌制；10、安全生产检查制；11、职工伤亡事故报告处理制；12、安全生产奖惩制。1、指挥布置各类各职能部门的安全生产责任