批生产记录模板

1、文件名称 批生产记录批 号文件编号适用范围*车间审 批人 员部 门姓 名签 名日 期起草人年 月 日审核人年 月 日年 月 日年 月 日年 月 日年 月 日批准人质量受权人年 月 日颁发部门技术部发布日期年 月 日分发部门生产部实施日期年 月 日目 录序号名称序号名称1目录19灌装操作记录（一）2批生产指令20灌装操作记录（二）3西林瓶、胶塞领料及理瓶记录21灌装操作记录（三）4西林瓶洗涤、灭菌操作记录（一）22灌装岗位清场记录5西林瓶洗涤、灭菌操作记录（二）23冻干操作记录（一）6西林瓶洗涤、灭菌操作记录（三）24冻干操作记录（二）7西林瓶洗涤、灭菌岗位清场记录25冻干岗位清场记录8胶塞洗涤

2、、灭菌操作记录（一）26出箱操作记录9胶塞洗涤、灭菌操作记录（二）27出箱岗位清场记录10胶塞洗涤、灭菌操作记录（三）28轧盖上瓶操作记录11胶塞洗涤、灭菌岗位清场记录29轧盖上瓶岗位清场记录12滤芯、配液系统和灌装器具使用前清洁、灭菌记录（一）30铝盖领料记录13滤芯、配液系统和灌装器具使用前清洁、灭菌记录（二）31铝盖灭菌操作记录（一）14配液操作记录（一）32铝盖灭菌操作记录（二）15配液操作记录（二）33铝盖灭菌岗位清场记录16配液操作记录（三）34轧盖操作记录（一）17滤芯、配液系统和灌装器具使用后清洁记录35轧盖操作记录（二）18配液岗位清场记录36轧盖岗位清场记录编号：*批生产记

3、录批号：批生产指令产品代码指 令 号计划产量 瓶生产地点* 车 间生产起始日期年 月 日生产结束日期年 月 日产品有效期至年 月备注：指令下达人（签字）日 期年 月 日QA 审 核（签字）日 期年 月 日指令接收人（签字）日 期年 月 日编号：*批生产记录批号：西林瓶、胶塞领料及理瓶记录批指令号 计划产量 瓶领料指令胶塞（20）物料代码：暂存量： 个需求量： 个西林瓶（7ml）物料代码：暂存量： 支需求量： 支车间主任（签字）指令下达日期年 月 日操作地点仓库、拆包间 （房间号）操作日期年 月 日执行SOP操作指令记录操作人复核人胶塞洗涤灭菌标准操作程序领取胶塞：1) 到仓库领取胶塞，与仓库人

4、员一起填写领料单。2) 班组质检员检查每件应有合格状态标志，外观无破损、受潮、长霉等问题。3) 记录本批胶塞检验报告中出具的单个胶塞的重量。4) 将所有胶塞附领料单，运回车间。5) 在电梯门口用吸尘器清洁外包装。6) 胶塞运至拆包间，先计入台账。7) 将领料单附批记录。8) 打开外包装，用饮用水湿润的抹布擦干净塑料袋表面后置传递窗内，将第一层塑料袋除去，关闭传递窗门。 ： 已进行 已进行 g 已进行 已进行 已进行 已进行 已进行 西林瓶洗涤灭菌标准操作程序领取西林瓶：1) 到仓库领取西林瓶，与仓库人员一起填写领料单。2) 班组质检员检查每件应有合格状态标志，外观无破损、受潮、长霉等问题。3)

5、 将所有西林瓶附领料单，运回车间。4) 在电梯门口用吸尘器清洁外包装。5) 西林瓶运至拆包间，先计入台账。6) 将领料单附批记录。 ： 已进行 已进行 已进行 已进行 已进行 已进行 理瓶：操作日期： 年 月 日1) 打开外包装，用饮用水湿润的抹布擦干净塑膜表面后置传递窗内，将塑膜拆开，挑出裂口瓶、缺口瓶、脏瓶、异形瓶、内有异物瓶等不合格瓶。2) 将挑选好的西林瓶摆入传递窗内存放的洁净不锈钢盘中（可以堆垛），塑膜废弃，关闭传递窗门。3) 如有退回的已干燥过的西林瓶应首先理瓶供清洗。4) 班组质检员每批抽查13次，抽查量至少为100瓶或为总数的0.5%，合格率应99%。 ： 已进行 已进行有 无

6、 已进行 第1次： 抽查 瓶/ %第2次： 抽查 瓶/ %第3次： 抽查 瓶/ %5) 理好瓶后记好台账。6) 记录理好的西林瓶数量：合格的西林瓶不合格西林瓶。 已进行 瓶 瓶 编号：*批生产记录批号：西林瓶洗涤、灭菌操作记录（一）操作地点洗瓶洗塞间（房间号）操作日期年 月 日主要设备洗瓶机（设备编号）、隧道烘箱（设备编号计划产量 瓶执行SOP操作指令记录操作人复核人西林瓶洗涤灭菌标准操作程序KQCL100型抗生素瓶立式超声波清洗机标准操作程序准备（班组质检员执行）：1) 确认岗位有效期内的清场合格证，并附批记录。2) 确认设备内、生产线、生产区内无上次生产遗留物品，无与生产无关的物品。3)

7、确认操作间相对A/B级区负压>10pa、温度1835、相对湿度4575%。4) 确认设备、器具在清洁有效期内。5) 确认注射用水、纯化水、电、压缩空气供应正常。6) 设备试运转正常。7) 洗瓶机及隧道烘箱挂“运行中”状态标志。8) 岗位挂“正在生产”状态标志。 ： 已进行 已进行 Pa % 确认 确认 正常 已进行 已进行 洗瓶、灭菌、干燥、除热原：1) 打开超声波洗瓶机，确认：注射用水压力0.1Mpa，压缩空气压力0.3Mpa，循环水水温应在5060，循环水压力0.2Mpa。2) 打开隧道烘箱送风排风开关，打开总电源，点击触摸屏，输入密码，进入操作画面。3) 点击温度设定界面。确认：下

8、限停机保护温度 100 温度记录时间 60s 温度曲线间隔时间 60s 洗灌间压差上限 30Pa下限 10Pa4) 输入工号，批号。5) 确认隧道烘箱参数：网带电机频率设定为50Hz加热一 加热二 加热三 加热四设定温度 350 350 350 350比例增益 780 780 780 780积分时间 178 178 178 178微分时间 78 78 78 78网带暂停长度一设定 2300mm网带暂停长度二设定 1400mm ： MPa MPa MPa 已进行 s s Pa Pa 已确认 编号：*批生产记录批号：西林瓶洗涤、灭菌操作记录（二）执行SOP操作指令记录操作人复核人KSZ620/75

9、型隧道式灭菌干燥机标准操作程序6) 确认各段与房间压差：预热段与房间压差 加热段与房间压差 冷却段与房间压差 加热段与房间的压差大于预热段、冷却段与房间的压差7) 检查温控平台参数：烘箱预热段温度：100烘箱补风口过滤器1温度：80烘箱补风口过滤器2温度：80烘箱冷却段温度：60烘箱加热器1温度：465烘箱加热器2温度：465烘箱加热器3温度：465烘箱加热器4温度：4658) 打开夜间启动，打开网带，9) 烘箱内自净20min以上，关闭夜间启动。10) 点击“日间启动”功能键，系统自动工作。11) 班组质检员检查过滤后注射用水应澄清无色，不得有纤毛（2mm）和白点（0.5mm）等明显异物，纤

10、毛（2mm）和白点（0.5mm）应3个。12) 把理好的西林瓶从传递窗取出装入进瓶网带。13) 清洗100支供QA人员检查合格。14) 确认烘箱温度升到设定温度后，关闭网带。15) 开始连续清洗，西林瓶进入隧道烘箱进行干燥、灭菌和除热原。16) 每小时检查记录一次注射用水压力、循环水的温度和压力、压缩空气压力、洗灌间压差。 确认 已进行 : / : 已进行 合格 已进行 合格 确认 已进行 已进行 时 间注射用水压力/MPa循环水温度/循环水压力/MPa压缩空气压力/MPa洗灌压差/Pa编号：*批生产记录批号：西林瓶洗涤、灭菌操作记录（三）KQCL100型超声波清洗机清洁标准操作程序、KSZ6

11、20/75型隧道式层流灭菌干燥机清洁标准操作程序结束：1) 洗瓶结束后，打开烘箱网带。2) 待烘箱内瓶子全部走至下一工序，关闭“日间启动”，烘箱降温。3) 待加热段温度降至100时，热风电机，排风风机自动关闭。4) 打印灭菌曲线，签字后附在本记录后。5) 关闭开关柜门“电源开关”。6) 记录洗瓶过程中西林瓶损耗数。7) 进行清场，并填写清场、清洁记录等相关记录。8) 经QA人员检查合格后挂清场合格证。将清场合格证的正本附在本记录后。 ： 已进行 已进行 已进行 已进行 已进行 瓶 已填写 已进行 KSZ620/75型隧道式层流灭菌干燥机清洁标准操作程序网带清洗（如需要）：1) 打开电源，开启送

12、风排风开关。2) 打开纯化水、注射用水、压缩空气、超声波。3) 打开“夜间启动”4) 启动网带清洗30min。5) 关闭压缩空气、注射用水、超声波、纯化水、电源。6) 排掉清洗水槽中清洗水。 已进行 已进行 已进行 min 已进行 已进行 西林瓶洗涤灭菌标准操作程序1) 记录从灌装岗位传回的剩余西林瓶数量、灌装合格瓶总数、灌装损耗瓶数。2) 将本批使用剩余数量计入台账。3) 计算物料平衡： 瓶 瓶 瓶 已进行 % 理瓶不合格数+洗瓶损耗+灌装剩余 +灌装合格总数+灌装损耗 理瓶总数×100%（应为98.0102.0%）备注：班组负责人审核： 年 月 日西林瓶洗涤、灭菌岗位清场记录操作

13、地点洗瓶洗塞间（637）执行文件清 场 内 容清场情况QA人员检查结果合格不合格清洁、清场管理规程物料：1) 剩余西林瓶已移走。2) 操作间内、设备上已无西林瓶遗留。设备、器具： 1) 关闭水、压缩空气、设备电源。2) 设备已清洁并挂“已清洁”状态标志。3) 生产器具已清洁并放置好，挂“已清洁”状态标志。清洁：1) 生产过程中产生的废弃物已清理干净。2) 地面已清洁干净。3) 地漏已清洁、消毒。4) 清洁工具已移至洁具清洁间。文件、状态标志：1) 清洁使用过的状态标志牌。2) 整理放置好本岗位相关的SOP和空白状态标志。3) 本批相关的记录已移走。备注：清场人： 班组质检员： 清场日期： 年

14、月 日QA检查结果： 检查人： 检查日期： 年 月 日班组负责人审核： 年 月 日编号：*批生产记录批号：编号：*批生产记录批号：胶塞洗涤、灭菌操作记录（一）操作地点洗瓶洗塞间（房间号）操作日期年 月 日主要设备胶塞清洗机（设备编号）、电子秤（设备编号）计划产量 瓶执行SOP操作指令记录操作人复核人胶塞洗涤灭菌标准操作程序全自动胶塞清洗机标准操作程序准备（班组质检员执行）：1) 确认岗位有效期内的清场合格证，并附批记录。2) 确认设备内、生产线、生产区内无上次生产遗留物品，无与生产无关的物品。3) 确认操作间相对A/B级区负压>10pa、温度1835、相对湿度4575%。4) 确认设备、

15、器具在清洁有效期内。5) 确认电子秤在检定周期内。6) 确认水、电、蒸汽、压缩空气供应正常。7) 胶塞清洗机挂“运行中”状态标志。8) 岗位挂“正在生产”状态标志。 ： 已进行 已进行 Pa % 确认 已进行 确认 已进行 已进行 清洗前检查和计数：1) 胶塞规格经QA人员检查符合生产要求。2) 记录胶塞检验报告中出具的单个胶塞的重量。3) 班组质检员检查胶塞清洁度：100个中存在纤毛（2mm）和白点、白块、色点等不得大于10%。4) 整袋胶塞按标签标示数量计算，零头胶塞由班组质检员根据单个胶塞的重量复核称取所需数量的胶塞。 符合 g %整袋 个零头 个 序号起始重量结束重量净重序号起始重量结

16、束重量净重152637485) 做好胶塞的台账。 已进行 编号：*批生产记录批号：胶塞洗涤、灭菌操作记录（二）执行SOP操作指令记录操作人复核人胶塞洗涤灭菌标准操作程序CDDA系列全自动胶塞清洗机标准操作程序 第一次洗涤、灭菌：1) 打开电源，点击触摸屏输入操作密码，进入操作选择界面。2) 点击腔体自清洗，班组质检员确认设备自清洗时间为3分钟。3) 选择清洗程序，输入：清洗批号胶塞类型代码操作者工号胶塞清洗量4) 点击“确定”，选择进料程序，进行加料，加料完毕。5) 选择操作程式一，确认洗涤、灭菌参数为：喷淋：5分钟，混洗：8分钟，漂洗：5分钟，蒸汽灭菌：121、30分钟，干燥时间：2分钟，冷

17、却温度：75。6) 点击“确定”，设备自动进行下列程序：喷淋混洗漂洗蒸汽灭菌干燥冷却打印允许卸料卸料完毕。7) “自动上料”时将待清洗胶塞（<46000个）加入料斗。漂洗后QA人员取样检查洗涤胶塞的注射用水的可见异物及细菌内毒素应合格。8) 灭菌结束时，记录灭菌结束时间。9) 打印灭菌曲线，确认灭菌温度、时间应符合要求。10) 灭菌曲线签字后附在本记录后面。11) 通知灌装岗位灭菌结束时间。12) 允许卸料后QA人员取样检查胶塞外观应合格。 已进行 min 个 已进行 min min min min min 已进行 合格 ： 已进行 已进行 已进行 合格 编号：*批生产记录批号：胶塞洗涤

18、、灭菌操作记录（三）执行SOP操作指令记录操作人复核人胶塞洗涤灭菌标准操作程序CDDA系列全自动胶塞清洗机标准操作程序 第二次洗涤、灭菌：1) 点击“再次运行”，输入操作密码，进入操作选择界面。2) 点击腔体自清洗，班组质检员确认设备自清洗时间为3分钟。3) 选择清洗程序，输入：清洗批号胶塞类型代码操作者工号胶塞清洗量4) 点击“确定”，选择进料程序，进行加料，加料完毕。5) 选择操作程式一，确认洗涤、灭菌参数为：喷淋：5分钟，混洗：8分钟，漂洗：5分钟，蒸汽灭菌：121、30分钟，干燥时间：2分钟，冷却温度：75。6) 点击“确定”，设备自动进行下列程序：喷淋混洗漂洗蒸汽灭菌干燥冷却打印允许

19、卸料卸料完毕。7) “自动上料”时将待清洗胶塞（<46000个）加入料斗。漂洗后QA人员取样检查洗涤胶塞的注射用水的可见异物及细菌内毒素应合格。8) 灭菌结束时，记录灭菌结束时间。9) 打印灭菌曲线，确认灭菌温度、时间应符合要求。10) 灭菌曲线签字后附在本记录后面。11) 通知灌装岗位灭菌结束时间。12) 允许卸料后QA人员取样检查胶塞外观应合格。 ： 已进行 min 个 已进行 min min min min min 已进行 合格 ： 已进行 已进行 已进行 合格 CDDA系列全自动胶塞清洗机清洁标准操作程序结束：1) 进行清场，并填写清场、清洁记录等相关记录。2) 经QA人员检查合

20、格后挂清场合格证。将清场合格证的正本附在本记录后面。 ： 已填写 已进行 胶塞洗涤灭菌标准操作程序1) 记录从灌装岗位传回的剩余胶塞数量、灌装合格品胶塞总数、灌装损耗胶塞数。2) 将投料数、清洗数、剩余数记在台账上。3) 计算物料平衡： 个 个 个 已进行 % 灌装剩余+灌装合格总数+灌装损耗 洗塞总数×100%（应为98.0102.0%）备注：班组负责人审核： 年 月 日编号：*批生产记录批号：胶塞洗涤、灭菌岗位清场记录操作地点洗瓶洗塞间（房间号）执行文件清 场 内 容清场情况QA人员检查结果合格不合格清洁、清场管理规程物料：1) 剩余胶塞已移走。2) 操作间内、设备上已无胶塞遗留

21、。设备、器具：1) 关闭水、压缩空气、设备电源。2) 设备已清洁并挂“已清洁”状态标志。3) 生产器具已清洁并放置好，挂“已清洁”状态标志。清洁：1) 生产过程中产生的废弃物已清理干净。2) 地面已清洁干净。3) 地漏已清洁、消毒。4) 清洁工具已移至洁具清洁间。文件、状态标志：1) 清洁使用过的状态标志牌。2) 整理放置好本岗位相关的SOP和空白状态标志。3) 本批相关的记录已移走。备注：清场人： 班组质检员： 清场日期： 年 月 日QA检查结果： 检查人： 检查日期： 年 月 日班组负责人审核： 年 月 日编号：*批生产记录批号：滤芯、配液系统和灌装器具使用前清洁、灭菌记录（一）操作地点器

22、具清洗间（房间号）、灭菌前室（房间号）操作日期年 月 日主要设备滤芯清洗机（设备编号）、灭菌柜（设备编号）执行SOP操作指令记录操作人复核人灌装用具清洁标准操作程序灌装器具的清洗：1) 用注射用水充分冲洗下列器具内外表面：硅胶管、三通、灌装针头、灌装泵、分液器、缓冲罐、胶塞出料斗、胶塞取样容器、胶塞转运内桶、胶塞转运外桶、不锈钢勺、器具转运用桶、灌装泵盒、器具盒、器具桶、镊子、刮片、止血钳、终端过滤器、终端过滤用0.22µm滤芯、缓冲罐呼吸器、缓冲罐呼吸器滤芯。2) 将终端过滤用0.22µm滤芯安装在过滤器上。3) 将缓冲罐呼吸器滤芯安装在呼吸器上。4) 将清洁后器具转运至

23、灭菌前室，挂“已清洁”状态标志。5) 做好器具的清洁记录。 ： 已进行 已进行 已进行 已进行 已进行 配液系统清洗、灭菌标准操作程序配液系统CIP：1) 进行配液罐1及管路的CIP：喷淋加水，用未经换热器冷却的注射用水，搅拌速度100%，清洗程序：加水30Kg循环2min排水（经配液罐2排）加水30Kg循环2min排水（经配液罐2排）。2) 进行配液罐2及管路的CIP：喷淋加水，用未经换热器冷却的注射用水，搅拌速度100%，清洗程序：加水30Kg循环2min排水（经配液罐3排）加水30Kg循环2min排水（经配液罐3排）。3) 进行配液罐3及管路的CIP：喷淋加水，用未经换热器冷却的注射用水

24、，搅拌速度100%，清洗程序：加水30Kg循环2min排水加水30Kg循环2min排水。4) 启动程序进行清洗。结束后挂“已清洁”标志。5) 做好配液系统清洁记录。 ： 喷淋 % Kg min Kg min 喷淋 % Kg min Kg min 喷淋 % Kg min Kg min 已进行 已进行 编号：*批生产记录批号：滤芯、配液系统和灌装器具使用前清洁、灭菌记录（二）执行SOP操作指令记录操作人复核人纯蒸汽灭菌柜标准操作程序灌装器具灭菌：（操作日期： 年 月 日）1) 确认灭菌柜在清洁有效期内，设备内无遗留物品。2) 确认电、冷却水、蒸汽、压缩空气供应正常。3) 灭菌柜挂“运行中”状态标志

25、。4) 将待灭菌的灌装器具正确放置在灭菌柜内。5) 关闭灭菌柜门，进入操作界面，确认灭菌程序正确：脉动上限30KPa、脉动下限-70 KPa、工作压力120KPa、压力回差2KPa、脉动次数3T、灭菌温度121、灭菌时间30min。 6) 启动灭菌程序进行灭菌。7) 灭菌结束挂“已灭菌”状态标志。8) 记录灭菌操作结束时间。9) 打印灭菌记录，确认灭菌温度及时间应符合要求。10) 将灭菌记录签字后附“已灭菌”状态标志上。11) 另填一张“已灭菌”状态标志，置于与灌装区相通的传递窗内以通知灌装岗位灌装器具的灭菌结束时间。12) 分别填写一张终端过滤滤芯和呼吸器滤芯的标示牌，标示终端过滤滤芯和呼吸

26、器滤芯的灭菌次数，置于与灌装区相同的传递窗内以通知灌装岗位。13) 做好灭菌柜使用和灌装器具的清洁记录。 ： 确认 确认 确认 已进行 / KPa / KPa T min 已进行 已进行 ： 已进行 确认 已进行 已进行 已进行 配液系统清洗、灭菌标准操作程序配液系统SIP：（操作日期： 年 月 日）1) 进行配液罐3的SIP：管路灭菌F0值80，罐体灭菌F0值20，呼吸器灭菌F0值20。2) 如需要，进行配液罐2的SIP：管路灭菌F0值20，罐体灭菌F0值10，呼吸器灭菌F0值10。3) 如需要，进行配液罐1的SIP：管路灭菌F0值10，罐体灭菌F0值10，呼吸器灭菌F0值10。4) SIP

27、结束后挂“已灭菌”标志。5) 打印SIP记录，填写各部分灭菌的F0值。6) SIP记录签字后附“已灭菌”状态标志上。7) 标示呼吸器的灭菌次数；做好配液系统灭菌记录。 ： F0 F0 / F0 F0 F0 / F0 F0 F0 / F0 已进行 已进行 已进行 已进行 备注：班组负责人审核： 年 月 日编号：*批生产记录批号：配液操作记录（一）操作地点配液间（）、称量备料间（）、原辅料暂存间（）操作日期 年 月 日计划产量瓶每瓶配液量： g配液总量A Kg主要设备配液罐1（） 配液罐2（） 配液罐3（） 电子秤（）、 负压称量室（）、 负压称量罩（）电子秤（）、电子秤（）、电子秤（）、过滤器完

28、整性测试仪（）批投料量计算公式= 每瓶理论需求量（g/瓶）÷湿品含量×计划产量（瓶），其中：湿品含量=含量 ×（1-水分含量）如需使用两批原料，分别为A和B，且A先出库，因A数量不足，须用B补足，则B用量=每瓶理论需求量÷B批湿品含量×计划产量-（A批的用量×A批湿品含量）/每瓶理论需求量= 每瓶理论需求量（g/瓶）×计划产量（瓶）品名入库序号批号湿品含量配料数量每瓶理论量批投料量计算操作人复核人/执行SOP操作指令记录操作人复核人配液标准操作程序配液系统标准操作程序准备（班组质检员执行）：1) 确认岗位有效期内的清场合格证

29、，并附批记录。2) 确认设备内、生产线、生产区内无上次生产遗留物品，无与生产无关的物品。3) 确认操作间温度1826、相对湿度4565%。4) 确认设备、器具在清洁、消毒或灭菌的有效期内。5) 配液系统SIP的记录经QA确认正常，附批记录。6) 本批灌装用器具的灭菌记录经QA确认正常，附批记录。7) 确认天平在检定周期内。8) 确认水、电、蒸汽、压缩空气供应正常。9) 与QA确认滤芯使用次数在规定范围：0.45µm滤芯0.22µm滤芯。10) 根据检验报告数据和计划产量计算物料的批配料量。11) 核对领取的原辅料的名称、数量正确，记录原辅料的“入库序号”、“批号”、“湿品含

30、量”和“配料数量”，并将标示所有物料的“物料标示卡”附批记录。12) 启动称量间直排，确认除尘设备运行正常，并确认称量间相对暂存间和配液间为负压。13) 配液系统挂“运行中”状态标志。14) 岗位挂“正在生产”状态标志。15) 0.22µm滤芯在线检漏应合格，记录签字附批记录。 ： 确认 确认 % 确认 已进行 已进行 确认 确认 次 次 已进行 已进行 Pa 已进行 已进行 已进行 灌装调试用和清洁用除菌注射用水的准备：1) 确认注射用水已由QA人员检测其细菌内毒素合格。2) 向配液罐2中加入约20Kg配液用注射用水。3) 将注射用水过0.22µm聚醚砜微孔滤芯至配液罐3

31、进行首次除菌，除菌过滤压力差应控制在0.100.14Mpa。4) 根据灌装岗位人员通知启动配液罐3的循环泵。5) 根据灌装岗位人员通知通过配液罐3向分液器通入压缩空气，使其中残留的除菌后注射用水被充分压出。 合格 Kg Mpa 已进行 已进行 编号：*批生产记录批号：配液操作记录（二）执行SOP操作指令记录操作人复核人配液标准操作程序配液系统标准操作程序固体原辅料称量标准操作程序配液： 1) 称量*的毛重。2) 向配液罐1中加入约60%配液总量的注射用水。3) 将*加入配液罐1中。4) 称量盛装*的塑料袋的皮重。5) *的毛重减皮重即得实际投料量。6) 确认实际投料量符合要求。7) 启动搅拌桨

32、，设置搅拌桨转速为100%。8) 记录此时间，即为配液开始时间。9) 搅拌10min使溶解，配制好*溶液。10) 启动夹套制冷使溶液冷却。11) 溶液冷却至<65后停止制冷。12) 称量*的毛重。13) 将*加入配液罐1中。14) 称量盛装*的塑料袋的皮重。15) *的毛重减皮重即得实际投料量。16) 确认实际投料量符合要求。17) 继续搅拌15min，使*溶解。 18) 再启动循环5min。19) 取样测定溶液的pH值，应在*的范围内。20) 将药液输送到配液罐2中。21) 向配液罐2中加入注射用水至比理论总配液量少*Kg的重量。22) 再启动搅拌（搅拌桨转速100%） 2min，使混

33、合均匀。23) 待配液罐3内的灌装调试用和清洁用除菌注射用水被全部转移至A级区后，确认无菌配液罐内无残留水。24) 再将配制好的*溶液连续过0.45µm和0.22µm的聚醚砜微孔滤芯，进行预过滤和首次除菌过滤至配液罐3。记录开始时间。25) 除菌过滤器前压力应0.2Mpa，前后压力差应控制在0.100.14 Mpa范围内。26) 药液输送完毕，再向配液罐2加入*Kg水定容。27) 定容后由班组质检员确认配制总量符合生产批量要求，并由QA人员复核。称量序号 Kg 已进行称量序号 g 确认 % ： min 已进行 称量序号 已进行称量序号 g 确认 min minpH 已进行

34、Kg % min 确认 ： Mpa Mpa Kg 符合 编号：*批生产记录批号：配液操作记录（三）执行SOP操作指令记录操作人复核人配液标准操作程序配液系统标准操作程序28) 最后向配液罐2通入压缩空气，使残留的药液被充分压至配液罐3，过滤结束，记录结束时间。29) 启动配液罐3的循环1min。30) 班组质检员确认首次除菌过滤在30min内完成，并在开始配液后1.5小时内完成，并经QA人员复核时间符合要求。31) 确认QA人员取样检查药液合格。32) 根据灌装岗位通知，启动配液罐3泵分次输送药液，记录输送次数。33) 根据灌装岗位通知，向配液罐3通入压缩空气，使残留的药液被充分压空。34) 整个配液过程班组质检员应对操作工艺参数（包括物料加入顺序、加入物料的量、物料温度、搅拌速度和时间、过滤压力等）进行复核。35) 记录本岗位和灌装岗位残留药液的总量（I）、微生物限度实验取样量（J） ： min min 小时 确认 合格 次 已进行 已进行 g g 过滤器完整性测试仪标准操作程序配液系统清洁标准操作程序结束：1) 在灌装结束后2h内对首次过滤和终端过滤的0.22µm滤芯进行检漏，起泡点压力应符合规定，并经QA复核。打印