柴油机大修标准

1、柴油机项目技术标准机体与连接箱1、 彻底清洗机体与连接箱，机体内部润滑管路须清洁畅通；主机油道须进行1Mpa水压试验，保持20min，不许渗漏；机 体与连接箱不许有裂纹，安装密封平面不许损伤。2、 机体安装气缸套的顶面与机体底面不许碰伤。其平面度在全长内为0.2mm。3、 主轴承螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母、横拉螺钉与主轴承盖不许有裂纹，螺纹不许有断扣、毛刺及碰伤。螺纹与杆身过渡圆弧处不许有划痕，横拉螺钉须重新镀铜。4、 连接箱与机体接触面不许碰伤，连接箱两安装面的平行度在全长内为0.1mm。机体总成1、 机体气缸盖螺栓不许松缓、延伸，以800N.m力矩扭紧；螺栓座面与机体气缸顶面间，0.03

2、mm塞尺不许塞入；螺栓与机体顶面的垂直度公差为1.0mm；机体的气缸盖螺栓孔及其它螺纹孔允许作扩孔镶套处理，但螺纹孔保持原设计尺寸。2、 主轴承盖与机体配合侧面用0.03mm塞尺检查，塞入深度不许超过10mm。3、 主轴承螺母与主轴承盖接合处、主螺母与主座接合处，0.03mm塞尺不许塞入。4、 机体各主轴承孔轴线对1,9位孔的公共轴线的同轴度为0.14mm，相邻两孔轴线的同轴度为0.08mm。5、 机体曲轴止推面对2,9位主轴承孔公共轴线的端面圆跳动量0.05mm；内、外侧止推环按曲轴止推面磨修量与止推轴承座宽度配制，并记入履历簿。6、 机体与连接箱结合面间，用0.05mm塞尺不许塞入。7、

3、机体凸轮轴孔的同 在全长内为0.40mm(新机为0.20mm)，相邻两孔轴线的同轴度为0.12mm。机座支承1、 清洗机座支承，检查并消除裂纹。2、 橡胶减振元件须更新。油底壳清洗油底壳，有裂纹时允许挖补或焊修，然后作渗水试验，保持20min，不许渗漏。项目技术标准大油封曲轴输出端轴颈与密封盖的单侧径向间隙为0.60.8mm，任意相对单侧径向间隙差不许大于0.1mm。曲轴箱防爆门曲轴箱防爆门弹簧组装高度为83+1.5-0.5mm，组装后盛放柴油试验无泄漏。盘车机构盘车机构各零件不许有裂纹，转动灵活，作用良好。曲轴项目1、 曲轴须拆除附属装置及全部油封，清洗内油道。2、 曲轴不许有裂纹；主轴颈、

4、曲柄销及春过渡圆角表面上不许有剥离、烧损及碰伤；对应于磊油封轴颈处的磨耗大于0.1mm时，须恢复原形尺寸。3、 铸铁曲轴轴颈超限时，可按下表进行等级修，并经氮化处理。 在同一曲轴上，同名轴颈的等级须相同；在磨修中发现铸造缺陷时，按原设计铸造技术条件处理；止推面对曲轴1,5,9位主轴颈公共轴线的端面圆跳动为0.05mm；允许对止推面的两侧进行等量磨修，单侧磨量不许大于0.8mm(与原形比较)。4、 按图纸要求方法测量各主轴颈对1,5,9位主轴颈公共轴线的径向圆跳动为0.15mm；相邻两轴颈径向圆跳动为0.05mm。安装联轴节的法兰外端面轴颈对曲轴上述公共轴线的径向圆跳动为0.05mm。5、 曲柄

5、销轴线对曲轴轴线的平行度在曲柄销轴线的全长内为0.05mm。6、 曲轴平衡块螺钉涂MoS2，其紧固力矩为1200N.m。7、 曲轴齿轮轴向装入量：8±0.5mm，减振器轴向装入量：10+2.5-0.5mm。8、 油腔用机油进行压力为1Mpa的密封试验，保持10min，不许泄漏。9、 曲轴更换平衡块、螺钉等零件后，须做动平衡试验，不平衡量不许大于15000mN.cm。技术标准 弹性联轴节1、 联轴节须拆盖分解、清洗干净。2、 花键轴、弹簧片、齿轮盘和主、从动盘不许有裂纹。3、 弹簧片磨耗超过1mm时须更换，花键槽磨耗不许超过1mm。4、 更换全部密封圈。5、 组装后须进行动平衡试验，不

6、平衡量不许大于750g.cm。6、 用机油进行压力为0.8Mpa密封试验，保持30min，不许泄漏。减振器1、 解体清洗，各零件不许有裂纹。2、 允许用簧片厚度调整间隙。3、 更换硅油。主轴瓦、连杆瓦按曲轴轴颈等级修级别，主轴瓦、连杆瓦全部更换相应级别的新瓦。更新止推环。活塞组1、 更新活塞组（注意销除外）2、 活塞销：a) 清洗，不许有裂纹；b)活塞销磨耗超限允许镀铬修复，但镀层厚度不许大于0.2mm；c)活塞销上的油堵不许松动，并进行0.6Mpa油压试验，保持5min，无泄漏。3、 同台柴油机须使用同种活塞，活塞组质量差不许超过0.3kg。连杆项目1、 清洗，连杆体和连杆盖不许有裂纹，连杆

7、体与连杆盖的齿形接触须良好。紧固后，每一齿形的接触面积不许小于60%，连杆螺钉孔螺纹不许有断扣、毛刺与碰伤。2、 连杆小端衬套不许松动；更换不良和磨耗超限的连杆小端衬套，衬套配合过盈量为0.0440.101mm。3、 连杆小端孔（带套）轴线对大端孔轴线的平行度在400mm范围内不许大于0.2mm。更换衬套时，须测量连杆体大、小技术标准 端孔轴线的平行度，其值为在100mm长度上不许大于0.03mm。4、 连杆螺钉全部更新。5、 同台柴油机连杆质量差不许超过0.3kg。活塞连杆组装同台柴油机活塞连杆组质量差不许超过0.3kg。气缸套1、 缸套a)清洗、去除积炭和水垢，不许有裂纹。b)内也须重新磨

8、修，消除段磨和拉伤；外表面穴蚀凹坑深度不超过本部位厚度的三分之一，穴蚀面积不许超过外有总面积的五分之一。c)缸套磨削后，按下列条件进行水压试验，保持5min不许泄漏或冒水珠（距下端面68mm范围内允许冒水珠）；(1) 内表面全长试压1.5Mpa;(2)上端面至其下120mm 长度范围内试压18Mpa。d)更换密封圈。2、 水套a)清洗、去除水垢，焊缝和其它部位不许有裂纹。b)上、下导向支承面不许有腐蚀、锈斑和拉伤，内孔水腔处穴蚀深度不许超过2mm，进水孔不有穴蚀。c)更换密封圈。3、 缸套、水套组装a)缸套、水套间配合间隙须符合上部0.1560.388mm，中、下部0.0200.104。b)缸

9、套法兰下端面与水套法兰上端面须密贴。c)气缸套水腔须进行0.4Mpa的水压试验，保持10min，不许泄漏。气缸盖及项目1、 气缸盖a)拆除螺堵、过水套和护套，清洗、去除积炭和水垢，不许有裂纹，更换所有密封圈。技术标准其附件项目b)排气门导管全部更新，进气门导管及进、排气横臂导杆超限更新，与气缸盖孔的配合须符合原设计要求。气缸盖气六导杆孔内径为220。090。11，横臂导杆栽入气缸上外径为22d7(-0.065-0.086)；气缸盖气门导管孔内径为28+0.0250；气门导管外径为28+0.0360.015。c)气缸盖底面须平整，允许以进、排气支管安装面定位切修，但此面距气缸盖燃烧室面不许小于4

10、.5mm。d)螺堵组装后，水腔须进行1Mpa的水压，保持5min，不许泄漏或冒水珠；燃烧室面及示功阀孔须经16.5Mpa的水压试验，保持10min不许泄漏。e)气门座更新，气门座的座面轴线对气门导管孔轴线的同轴度为0.10mm。f)气门全部更新。g)气门弹簧不许有变形、裂纹，其自由高度与特性须符合设计要求。h)摇臂及横臂(1) 不许有裂纹；(2) 调节螺钉、摇臂压球和横臂压销不许松动并不许有损伤与麻点；(3) 油路畅通、清洁。i)推杆、挺柱(1) 挺柱头、滚轮轴不许松动，挺柱头与滚轮轴不许有损伤与麻点；(2) 推杆允许冷调较直，不许有裂纹，其球窝不许有拉伤和凹坑；(3) 挺柱弹簧不许有变形、裂

11、纹，其自由高度及特性须符合设计要求。(4) 更换密封圈。2、 示功阀：示功阀不许有裂纹、缺损，螺纹不许乱扣。示功阀在全开和全闭状态下用柴油进行16.5Mpa压力密封试验，保持1min，不许泄漏。3、 气缸盖组装a)摇臂与摇臂轴、横臂与横臂导杆、滚轮与滚轮轴须动作灵活；b)气门对气缸盖底面凹入量为1.52.0m技术标准c)气门与气门座研配后，灌注煤油进行密封性试验，保持5min，不许泄漏。凸轮轴1、 凸轮轴不许弯曲、裂纹；轴颈不许剥离、碾堆和拉伤，磨耗超限须修复；轴端螺纹须良好。2、 允许冷调校直。3、 凸轮工作表面不许有剥离、凹坑及损伤；凸轮型面磨耗大于0.15mm时，允许成型磨修，磨修后的表

12、面硬度不许低于HRC57，升程曲轴须符合原设计要求，但配气凸轮基圆半径不许小于49.5mm，供油凸轮基圆半径不小于47.0mm。4、 允许更换单节凸轮轴。5、 凸轮轴各位轴颈对1,5,9位轴颈的公共轴线的径向圆跳动为0.1mm，各凸轮相对于第1位(第9位)同名凸轮的分度公差为0.5度。齿轮传动装置1、 全部齿轮经检查不许有裂纹、折损、和偏磨，齿面点蚀面积不许超过该齿面面积的10%，硬伤不许超过该齿面面积的5%。2、 各支架不许有裂纹、破损，支架轴的轴线对支架安装法兰的垂直度须符合设计要求。3、 支架与机体结合面须密贴，在螺钉紧固后，用0.03mm塞尺不许塞入。4、 齿轮装配后须转动灵活，标记清

13、晰完整，润滑油路清洁畅通。泵传动装置1、 全部清洗，1作油路内的油污。2、 泵支承箱体不许有裂纹、破损，安装接触面须平整。机油系统项目1、 主机油泵a)解体、清洗，去除油污，泵体、轴承座板、泵盖、主动齿轮、从动齿轮及传动齿轮不许有裂纹，齿轮湍面及轴承座板轻微拉伤允许修理，轴承须更新。b)主、从动轴齿顶对齿轮轴轴线的径向跳动为0.02mm。c)齿轮与泵体的径向间隙为0.230.45mm，齿轮与泵体的端面总间隙为0.200.32mm，轴与轴套间隙为0.10.2mm。d)用油压或加热马传动齿轮装入主动轴上压入量：5±1mm，齿轮内端面与前座板安装面之间的距离为50±0.5mm。e

14、)组装后须转动灵活，泵的进、出口须密封。技术标准f)主机油泵试验须达到下表要求：g)主机油泵在上述油温、转速条件下，当油压为1125kPa时，运转5min，检查各结合面及壳壁不许泄漏。2、 机油管路a)去除油污，经磷化处理后封口。b)管路开焊允许焊修，焊后须经磷化处理并作0.8Mpa油压试验，保持5min，不许泄漏。c)更换密封件及橡胶件。冷却水系统项目1、 水泵a)解体、清洗，去除水垢，泵体、蜗壳、吸水盖、间隔套、挡套不许有裂纹。蜗壳允许焊修，焊后进行0.6Mpa水压试验，延续3min不许泄漏。b)叶轮不许有裂纹、损伤，允许焊修，叶轮须做静平衡试验，不平衡量不许大于20N.m。c)盖形螺母拧

15、紧力矩为245294N.m。d)水泵装配好后叶轮水封环外圆对轴线的跳动不许大于0.06mm。e)更换密封件。f)水泵组装后须转动灵活。g)水泵磨合试验，性能试验及泄漏试验：(1) 水泵磨合试验 (2)水泵性能试验 i)在柴油机运转中，泄水孔滴水不许超过10滴/min。2、中冷器技术标准a)解体、清洗，去除油污、脏物，更换密封垫。b)变形的散热器片须校正。c)允许堵塞泄漏的冷却管，中冷器内每个流程堵管数不许超过5根(从上往下数每6排管子为一流程)。d)中冷器水腔须进行0.5Mpa的水压试验，保持5min不许泄漏。3、冷却管路a)清洗管路，去除水垢。b)管路松动允许辘紧，然后须进行0.5Mpa水压

16、试验，保持3min，不许泄漏。c)更新密封件及橡胶件。燃油系统项目1、 喷油泵及下体a) 喷油泵拆检(1) 解体、清洗，严禁碰撞。(2) 零件不许有裂纹、剥离和严惩穴蚀，齿杆不许弯曲，不许拉毛、碰伤及锈蚀，轻度锈蚀须研磨消除。(3) 柱塞螺旋线处或柱塞表面蚀深度不许大于1.5mm。 (4) 出油阀零件检查。阀装配放入各自孔内时，须能摆动。阀体及阀座面须无凹痕、磨损，允许有轻度接触环带。弹簧内、外径及两端面均无过度磨损。出油阀弹簧自由高度和回油阀弹簧自由高度见下表：(5) 组装时，出油阀及回油阀的升程须分别调整至1.01.4mm和0.250.40mm。(6) 防蚀堵的穴蚀深度不许超过2mm，导套

17、压痕深度不许超过0.13mm，泵体内表面锈蚀深度不许超过5mm。(7) 柱塞弹簧自由高度见上表，弹簧对其底面的垂直度为2mm。技术标准项目(8) 组装后的柱塞尾端须凹入弹簧下座平面0.080.25mm。(9) 更换密封件和垫圈。b)喷油泵组装时的紧固件扭矩表：c)喷油泵检修后的试验要求：(1) 柱塞偶件密封性能试验：试验用油为柴油与机油的混合油，其20时的运动粘度=1.013×10-51.059×10-5m2/s，试验油温为20±2。试验时柱塞与柱塞套的相对位置须使柱塞的有效行程为6mm。将试验用油以17.5±0.3Mpa的压力充入柱塞顶部，偶件密封时间

18、须为36s。(2) 等压出油阀组件油压性能和密封试验：试验用油为柴油与机油的混合油，其20时的运动粘度=1.013×10-51.059×10-5m2/s，试验油温为20±2。出油阀试验：从出油阀的进口泵入1.52.1Mpa的混合柴油时，出油阀须开启。当压力降至118.2Mpa时回油阀应关闭。回油阀关闭后，30s内压降不大于1Mpa。试验过程中，出油接头与出油阀座的密封贴合面不许有渗漏。(3) 喷油泵密封性试验：用工艺堵堵住燃油进口(或出口)，从燃油另一个出口（或进口）通入0.55Mpa的风压，把泵体全部浸泡在干净的柴油中，柱塞套与泵体之间、泵体和压紧螺母之间及防蚀

19、堵在15s内不许出现气泡。(4) 喷油泵供油量试验按下表进行：注：试验条件：高压油管为10×4×1000，产品喷油器，启喷压力调至34.5±0.5Mpa，供油量须用标准泵定期校正，标准喷油器定期校正。d)当柱塞顶面的供油始点线距进油口上边沿3.37±0.05mm时，喷油泵安装法兰下平面与导套底平面距离须为30-0.15mm。e)喷油泵下体各零件不许有裂纹及拉伤，滚轮不许有腐蚀及剥离。滚轮体定位销不许松动，滚轮体导向磨损宽度不许大于技术标准项目10mm。2、 喷油器：a) 解体、清洗，严禁碰撞。b)各零件不许有裂纹，精密偶件不许拉毛、碰伤。c)调压弹簧的外

20、径允许有轻微磨痕，但不允许有麻点形腐蚀或变形，自由高度须符合规定。d)阀座磨修深度不许大于0.1mm。e)针阀升程为0.6±0.05mm。f)检查支座板表面须光滑，可磨削去除表面压痕，但其厚度不许小于16.8mm，上、下表面不平行度不许大于0.007mm。g)喷油嘴偶件压紧螺帽的紧固力矩为217N.m。h)性能试验：(1)密封性试验：试验油为柴油与机油混合油，其20时的运动粘度=1.013×10-51.059×10-5m2/s，试验油温为20±2 ，喷油器的喷油压力调到34.5±0.5Mpa时，油压从30Mpa降至25Mpa所需时间为630s，

21、针阀体密封端面和喷孔处不许滴油。(2) 喷射性能试验：喷射压力调至34.5±0.5Mpa，以每分钟5090次喷射，须声音清脆、喷射开始和终了明显、雾化良好，不许有肉眼能见到的飞溅油粒、连续不断的油柱和局部密集的油雾。以每分钟30次做慢速喷射，在连续喷油15次后，针阀偶件头部允许有渗漏的油珠，但不许滴油。(3) 喷油器在运行中，须有回油量，但不许超过50滴/min。3、 燃油管路：a)解体、清洗，去除油污，按原设计要求对表面进行处理，处理后封口。b)管接头螺纹不许碰伤。c)更新橡胶件及密封件。技术标准增压系统1、 增压器：a)解体、清洗，去除增压器壳体、流道及零件表面上的积炭、油污。b

22、)压气机的导风轮、叶轮、扩压器不许有裂纹、严重击伤、卷边现象。导风轮叶片允许有沿直径方向长度不大于5mm、顺叶片方向深度不大于1mm的撞痕与卷边存在；扩压器叶片允许有深度不大于1mm的撞痕。c)涡轮叶片：(1) 叶片分解前，测量涡轮外圆直径或弦长，其值不许超过原设计值0.5mm。(2) 涡轮叶片进气边允许有深度小于1mm的撞痕；不许卷边、过烧和严重氧化。(3) 涡轮叶片的榫齿面不许挤伤或拉伤。(4) 叶片不许有裂纹。d)喷嘴环：(1) 喷嘴环叶片允许有深度不大于1mm的撞痕、卷边与变形，叶片变形不允许校正，喷嘴环中叶片不许有裂纹；喷嘴环的出口面积与环上的标定值允差1%。(2) 喷嘴环内、外圈外

23、观检查，不许有裂纹。e)对于上述各项允许的撞痕、卷边与变形，须修整圆滑。f)涡轮轮盘的榫槽不许挤伤或拉伤，轮盘不许有裂纹。g)主轴、环形止推轴承与轴承座：(1) 主轴不许有裂纹，主轴各轴颈表面不许拉伤、偏磨、烧损与变形，各轴颈的径向跳动不许大于0.02mm。(2) 更新压气端轴承总成、涡轮端轴承总成和环形止推轴承。h)喷嘴环镶套不许有可见裂纹。i)涡壳与出气壳分别进行0.3Mpa和0.5Mpa水压，保持10min，不许泄漏。j)涡轮叶片与涡轮盘装配时严禁用铁锤锤铆，锁紧片只准弯曲一次，装配后，叶片顶部沿圆周方向晃动量不许大于0.5mm，涡轮叶根的轴向窜动量不许大于0.10mm。k)转子须进行动

24、平衡试验，不平衡量不许大于1.5g.cm。项目技术标准l)更新各易损、易耗件，并更新全部O形密封圈。m)增压器组装后，各部间隙须符合限度规定，用手轻轻拨动转子，转子须转动灵活、无碰擦与异声。检查压气机端叶的径向跳动不大于0.04mm。n)增压器须进行平台试验，有关参数须符合下表要求：（油封试验：1000r/min，油压0.550.6Mpa运转15min不得漏油。o)对验收合格的增压器须封堵油、水、气口，油漆并铅封。2、 进、排气管检修：a)解体、清洗，去除油污、烟垢与积炭；各部位不许有裂纹、变形。b)更新排气总管与支管的波纹管和进气管路软连接管。c)管段的各法兰面须平整（允许加工修理），排气总

25、管与排气支管须进行0.4Mpa的水压试验，保持5min，不许泄漏。d)排气管隔热层须完好。滤清器1、 燃油精滤器、机油离心滤清器、增压器机油精滤器：a)解体、清洗，更新密封件及过滤元件。b)焊修的各滤清器体须进行压力试验：(1) 燃油精滤器体焊修后进行0.5Mpa的水压试验，保持5min，不许泄漏；(2) 机油离心滤清器座焊修后进行1.2Mpa的水压试验，保持5min，不许泄漏；(3) 增压器机油精滤器体焊修后进行1.0Mpa的水压试验，保持5min，不许泄漏。c)燃油精滤器体检修后，在试验台上用压力为0.35Mpa的柴油进行密封性试验，保持3min，不许泄漏。d)机油离心滤清器转子轴承与轴颈

26、的配合间隙须符合原设计：转子组装后须动平衡试验，不平衡量不许大于5g.cm；机油项目技术标准离心滤清器组装后须转动灵活、运转平稳，并进行流量。当油温为7585，油压为0.750.80Mpa时，喷孔流量为1.08±0.12m3/h。e)增压器机油精滤器检修后，在试验台上进行密封性试验。当油压为0.5Mpa时，保持5min，不许泄漏。调控系统1、 联合调节器：a)解体、清洗，检查更换过限和破损零件，更新垫片、橡胶件与油封。b)各滑动、转动表面无拉伤、卡滞。c)各弹簧的弹力须符合设计要求。d)飞铁质量差不许超过0.1g。e)更新传动轴承、匀速盘轴承和扭力弹簧。2、 联合调节器组装：a)滑阀

27、在蹭位置时，柱塞相对于平衡位置，其上、下行程均为3.2±0.1mm。b)柱塞全行程为6.2±0.1mm。c)滑阀在蹭位置时，滑阀圆盘上沿与套座下孔上沿重叠尺寸为1.6±0。1.d)各杠杆连接处作用灵活可靠，无卡滞。e)伺服马达行程为25.0±0.5mm，并作用灵活。f)传动花键轴与套的齿形须完整，无拉伤、啃伤及锈蚀，啮合状态良好。3、 联合调节器试验要求a)转速允差：最低、最高转速与相应的名义转速允差为±10r/min。b)工况变换时，伺服马达杆波动不许超过3次，时间不许超过10s。c)在稳定的工况下，伺服马达杆的抖动量不许大于0.4mm，拉动

28、量不许大于0.3mm。d)当手柄由最低转速位突升至最高转速位时，升速时间为1419s； 高转速位突降到最低转速位时，降速时间为1719s。e)功率伺服器在300°转角内转动灵活，从最大励磁位到最小励磁位电阻变化为0493。f)当油温不低于50时，储油室工作油压在所有工况下均不许低于0.65Mpa。项目技术标准g)在试验过程中，各部位不许渗油，合格后按规定铅封。h)步进电机须转动灵活，无卡滞，扭矩不许小于0.49N.m。4、 控制系统检修、调整要求：a) 横轴、调节杆须调直，控制机构各元件须安装正确，动作灵活。b)横轴的轴向窜动量应为0.050.30mm。c)最大供油量止挡的中心线与铅

29、垂线的夹角为20°。d)传动臂中心线与铅垂线间的夹角为22°。e)当喷油泵齿条拉出量3.5mm时，横轴上的触头与铅垂线的夹角应不大于5°,通过调节拉杆装配对紧急停车摇臂触头与铅垂线的夹角，使按下紧急停车按钮时，各喷油泵齿杆拉出量须回到3.5mm处。f)按下停车按钮时，各喷油泵齿条拉出量须退到3.5mm，各同泵条拉出量差不许大于1mm。g)拉杆上弹性夹头窜销处于深沟槽时，其端部与喷油泵拨叉座径向间隙为0.52.5mm；处于浅沟槽时，窜销与喷油泵任何部分不许相碰。h)在弹性连接杆端测量整个控制机构阻力应不许大于30N，各叶油妆入后，阻力应不许大于150N。i) 固定一

30、侧拉杆，在弹性连接杆上测量总间隙不许大于0.30mm。5、 调控传动装置与超速停车装置的检修、调整：a) 主动齿轮与传动调速器的从动齿轮的齿隙为0.050.30mm。b) 各运动部件须动作灵活、准确。c) 停车器行程不许小于13mm。d) 摇臂滚轮与飞锺座间隙为0.4mm0.6mm，在振动条件下，其间隙应无变动。e) 超速停车装置在柴油机转速为11201150r/min时须起作用。总组装1、 柴油机组装、调整要求：a) 气缸套安装后须达到：(1)在气缸盖螺母紧固后，水套法兰支承面与机体顶面之间的间隙，用0.03mm塞尺不许塞入。项目技术标准(4) 气缸套定位刻线对机体上气缸纵向中心线的位置度公

31、差不许大于1mm。(5) 气缸套压装后，缸套上、中、下三个部位内孔的圆度为0.03mm，圆柱度为0.05mm。b)紧固主轴承螺栓及横拉螺钉的要求和顺序见下表：c)主轴瓦组装紧固后须达到：(1) 同台柴油机各挡主轴承油润间隙之差不许大于0.06mm，相邻两挡不许大于0.03mm，瓦口错位0.5mm。(2) 主轴瓦背与机体主轴承孔接触面积不许小于总面积的60%，且0.03mm塞尺不许塞入。d)止推瓦与曲轴止推面紧靠时两者须密贴，允许有不大于0.05mm的局部间隙存在，但沿圆周方向累计长度不许大于1/4圆周。止推瓦合口总间隙须为0.400.75mm。f) 活塞连杆组装须达到：(1) 连杆瓦背与连杆大

32、端孔接触面积不许小于总面积的60%，且0.03mm塞尺不许塞入。(2) 在同一曲柄销上，左右连杆大端孔端面之间的间隙不许小于0.5mm，并能沿轴向自由拨动。(3) 连杆螺钉紧固按下表进行：(4) 活塞环切口依次错开90°。g) 气缸盖组装须达到：(1) 喷油器头对气缸盖底面的凸出量为6.06.5mm；项目技术标准(2) 气缸盖螺栓紧固按下表进行：(3) 活塞与气缸盖间的余隙高度为16+0.20mm。h) 柴油机水系统须进行压力为0.4Mpa的水压试验，保持30min，不许泄漏。i) 柴油机机油系统须进行压力为0.5Mpa的油压，保持30min，柴油机外部不许泄漏。j) 机座支承、油底壳及连接箱组装须达到：(1) 油底壳机体总长允差0.10mm；两者端面平齐度允许偏差为：自由端0.05mm，输出端0.10mm。(2) 连接箱同步牵引发电机法兰止口轴线对主轴承孔轴线的同轴度为0.2mm，法兰端面以主轴承孔轴线为基准的端面圆跳动为0.3mm。(3) 柴油机总装后，机座支承上、下座间隙不许小于5mm。(4) 螺栓紧固按下表进行：k) 柴油机几何供油提前角为20.5°(供油始点是指喷油泵齿条伸出量为21±0.5mm时的值)。l) 配气定时角度：当1,9缸进气凸轮滚轮的升程为0.680.71mm时，曲