均值极差控制图

1、Page 1控制图n 所有的产品和服务都是过程的结果。统计过程控制就是根据产品质量的统计观点，运用数理统计方法对生产制造过程和服务过程的数据加以收集、整理和分析，从而了解、预防和监控过程的运行状态和水平。这是一种以预防为主的质量控制方法。n 统计过程控制主要解决两个基本问题：一是过程运行状态是否稳定，二是过程能力是否充分。n 控制图是对过程质量特性值进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。Page 2控制图n 控制图示例 Page 3控制图n 控制图原理 1、质量波动理论 偶然波动 异常波动 2、控制图中包括三条线： 控制上限(UCL) 中心线(CL) 控制

2、下限(LCL)Page 4控制图n 控制图的目的 控制图和其它的统计图不同，因为它不但能够把数据用曲线表示出来，观察其变化的趋势，而且能显示数据波动是属于偶然波动还是异常波动，以指示某种现象是否正常，从而采取适当的措施。 利用控制限利用控制限区分区分是否是否为异常波动为异常波动Page 5控制图n 控制图的类型 按控制图的用途分类： 分分析用控制析用控制图图 控制用控制控制用控制图图 根据质量数据的类型可分为： 计量值控制图计量值控制图 计数值控制图计数值控制图 需根据所控制质量指标的情况和数据性质分别加以选择。例如下表：Page 6控制图 数据类型控制图名称简记计量型均值-极差控制图均值-标

3、准差控制图中位数-极差控制图单值-移动极差控制图计数型不合格品率控制图p控制图不合格品数控制图np 控制图缺陷数控制图c 控制图单位缺陷数控制图u 控制图X-R 控制图 X-S 控制图 -R 控制图 X-Rs 控制图 Page 7控制图n均值-极差控制图。是最常用、最基本的控制图，它用于控制对象为长度、重量、强度、纯度、时间和生产量等计量值的场合。n均值-标准差控制图。此图与均值-极差控制图相似，只是用标准差图(S图)代替极差图(R图)而已。极差计算简便，故R图得到广泛应用，但当样本大小n10或12时，应用极差估计总体标准差的效率减低，最好应用S图代替R图。n中位数-极差控制图。此图与均值-极

4、差控制图也很相似,只是用中位数图代替均值图。由于中位数的计算比均值简单，所以多用于现场需要把测定数据直接记入控制图进行管理的场合。n单值-移动极差控制图。多用于下列场合：(1)采用自动化检查和测量对每一个产品都进行检验的场合；(2)取样费时、昂贵的场合；(3)如化工等过程，样品均匀，多抽样也无太大意义的场合。由于它不像前三种控制图那样能取得较多的信息，所以它判断过程变化的灵敏度也要差一些。Page 8控制图n p p控制图。控制图。用于控制对象为不合格品率或合格品率等计数值质量指标的场合。n npnp控制图。控制图。用于控制对象为不合格品数的场合。由于计算不合格品率需要进行除法，比较麻烦。所以

5、在样本大小相同的情况下，用此图比较方便。n c c控制图。控制图。用于控制一部机器、一个部件、一定的长度、一定的面积或任何一定的单位中所出现的缺陷数目。例如，铸件上的砂眼数，机器设备的故障数等等。n u u控制图。控制图。当样品的大小变化时应换算成每单位的缺陷数并用u控制图。Page 9控制图n 均值-极差控制图的作法示例： 某手表厂为了提高手表的质量，应用排列图分析造成手表不合格的各种原因，发现“停摆”占第一位。为了解决停摆问题，再次应用排列图分析造成停摆的原因。结果发现主要是由于螺栓松动引发的螺栓脱落造成的，为解决问题，应用控制图对装配作业中的螺栓扭矩进行过程控制。 第一步，取预备数据，依

6、测定的先后顺序排列，通常数据分成约2025组，每组45个数据。 第二步，计算各组样本的平均数（ ）与极差（R） mX.XXXimiii21X-XRjji11minmaxX-XRjji11minmaxiXPage 10控制图n 均值-极差控制图的作法示例： 某手表厂为了提高手表的质量，应用排列图分析造成手表不合格的各种原因，发现“停摆”占第一位。为了解决停摆问题，再次应用排列图分析造成停摆的原因。结果发现主要是由于螺栓松动引发的螺栓脱落造成的，为解决问题，应用控制图对装配作业中的螺栓扭矩进行过程控制。 第一步，取预备数据，依测定的先后顺序排列，通常数据分成约2025组，每组45个数据。 第二步，

7、计算各组样本的平均数（ ）与极差（R） mX.XXXimiii21X-XRjji11minmaxX-XRjji11minmaxiXPage 11控制图n 均值-极差控制图的作法示例： 某手表厂为了提高手表的质量，应用排列图分析造成手表不合格的各种原因，发现“停摆”占第一位。为了解决停摆问题，再次应用排列图分析造成停摆的原因。结果发现主要是由于螺栓松动引发的螺栓脱落造成的，为解决问题，应用控制图对装配作业中的螺栓扭矩进行过程控制。 第一步，取预备数据，依测定的先后顺序排列，通常数据分成约2025组，每组45个数据。 第二步，计算各组样本的平均数（ ）与极差（R） mX.XXXimiii21X-X

8、Rjji11minmaxX-XRjji11minmaxiXPage 12控制图n 数据表Page 13控制图 第三步，计算总平均和极差的平均。 )(/1/ ).(321为组数kkXiikkXXXXXKkRiikkRRRRRk/1/ ).(32128014256163.R .XPage 14控制图 第四步，计算控制界限。 图中心线(CL)= 控制上限(UCL)= 控制下限(LCL)= R控制图:中心线(CL)= 控制上限(UCL)= 控制下限(LCL)=RAX2RAX2RRD4RD3XXPage 15控制图n n=5 ，查表得A2=0.577 D3=0 D4=2.114 得到极差图控制限 UCL

9、R=2.144x14.28030.188 CLR=14.280 LCLR= - 得到均值图控制限 UCL=16.256+0.577x14.280171.496 CL=163.256 LCL=163.256-0.577x14.280155.016Page 16控制图 第五步，绘制控制图 Page 17控制图n 判异准则 准则1：一点落在A区以外。 Page 18控制图准则2：连续9点落在中心线同一侧。主要原因为过程平均值变化。Page 19控制图准则3：连续6点递增或递减。产生趋势的原因可能是工具逐渐磨损、维修逐渐变坏等，从而使得参数随着时间而变化。Page 20控制图准则4：连续14点相邻点上

10、下交替。数据分层不够。如，两名操作人员轮流进行操作；轮流使用两台设备。Page 21控制图准则5：连续3点有两点落在中心线同一侧的B区以外。过程参数发生了变化。Page 22控制图准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外。参数发生了变化。Page 23控制图n 准则7：连续15点在C区中心线上下。现象是参数变小。实际可能为数据分层不够或数据造假。 Page 24控制图n 准则8：连续8点在中心线两侧，但无一在C区中。主要原因为数据分层不够。 Page 25综合运用n 线路板的不良：运用因果图进行分析后，认为主要原因在于输出电压不稳定，从而影响了其他部件的工作。所以，针对线路板的输出电压，作改善活动。 第一步，检验个线路板的输出电压。获得相关数据：Page 26综合运用n 作均值控制图。n 控制图中，有个点超出下控制限，所以，可以得出结论，生产过程并没有得到很有效的控制。但控制限内的点分布比较正常。Page 27综合运用极差控制图： 分析不合格的原因，发现主要是由变压器输出电压不稳定造成的，需制定措施加以改进。