机电故障设备安全管理制度

1、机电故障设备安全管理制度机电设备由机动部门统一管理，由经专门技术培训，考试合格，取得合格证的运转工操作。一、机械设备安全管理1、各种机械设备规定定期检修、 保养，提高设备作业率和完好率， 保证设备安全运转。2、设备发生故障时，必须停机处理。3、设备防护装置要完善：机械设备中的转动齿轮，传动皮带，传动链条，砂轮及接近地面的联节轴、转轴，皮带轮、滑轮等，必须装有牢固的防护罩; 经常开启的防护罩应与机械设备起动的电器开关构成联锁，即开启防护罩时，设备不能开动。机械设备的制动器、离合器、限位器及互锁装置等，应灵敏可靠。每台机床应有单独的电气开关，以便随时切断电源。机床工作灯和钳工台照明灯的电压不得高于

2、36 伏。干磨和削铸等产生粉尘的工作应有吸尘装置; 用油冷却和电火花机床应有吸雾装置。4、有裂纹，裂痕或强度不够的砂轮，禁止使用，安装或更换砂轮时，不能用锤敲，以免砂轮发生裂纹，安装时砂轮夹紧法兰盘不能小于直径的1/2 或大于 1/2 ，法兰盘与砂轮间要垫一毫米的厚纸皮。5、起重设备：起重设备必须建立齐全的管理制度和操作规程。作业前和作业时，必须做到“四检查”和“二不准”。“四检查”即：检查行车、葫芦刹车的可靠性。检查行车各部件或三脚架是否牢靠。检查钢丝绳有否损坏，钢绳卡具是否紧固。检查起重物件绑挂是否牢靠。作业“二不准”即：起重物不准跨越人和设备上空。起重物不准超过葫芦和行车的设备吨位。设备

3、故障安全管理规定全过程知识1. 设备设备是人们在生产或生活上所需的机械、装置和设施等可供长期使用, 并在使用中基本保持原有实物形态的物质资料.2. 设备管理是指以设备为研究对象, 追求设备综合效率与寿命周期费用的经济性, 应用一系列理论、方法 , 通过一系列技术、 经济、组织措施 , 对设备的物质运动和价值运动进行全过程( 从规划、设计、制造、选型、购置、安装、使用、维修、改造、报废直至更新) 的科学管理 .3. 设备管理的作用1) 设备管理是企业生产经营管理的基础工作2) 设备管理是企业产品质量的保证3) 设备管理管理是提高企业经济效益的重要途径4) 设备管理是搞好安全生产和环境保护的前提5

4、) 设备管理是企业长远发展的重要条件4. 设备管理的特点1) 技术性2) 综合性3) 随机性4) 全员性5. 设备管理的方针1) 依靠技术进步2) 促进生产发展3) 以预防为主6. 设备管理的基本原则1) 设计、制造与使用相结合2) 维护与计划检修相结合3) 修理、改造与更新相结合4) 专业管理与群众管理相结合5) 技术管理与经济管理相结合7. 设备管理的主要任务1) 保持设备完好2) 改善和提高技术装备素质3) 充分发挥设备效能4) 取得良好的投资效益8. 设备的合理使用1) 充分发挥操作工人的积极性2) 合理配置设备3) 配备合格的操作者4) 为设备提供良好的工作环境5) 建立健全必要的规

5、章制度9. 设备使用守则定人、定机的规定 .10. “三好”、“四会”和“五项纪律”1) “三好”要求 : 管好设备 , 用好设备 , 修好设备 .2) “四会”要求 : 会使用 , 会保养 , 会检查 , 会排除故障 .3)“五项纪律” :a 凭证使用设备 , 遵守安全使用规程 ;b 保持设备清洁 , 并按规定加油 ;c 遵守设备的交接班制度 ;d 管好工具、附件 , 不得遗失 ;e 发现异常 , 立即停车 .11. 设备维护保养的要求1) 清洁2) 整齐3) 润滑良好4) 安全12. 设备的三级保养制1) 设备的日常维护由操作工当班进行 . 检查交接班记录 , 擦拭设备 , 按规定加油 ,

6、 检查手柄位置是否正确 , 运转部位是否灵活 , 安全装置是否可靠 , 润滑、冷却是否畅通 . 设备的温度、压力、液位、电器、液压、气压系统 , 仪表信号 , 安全保险是否正常 , 清扫工作场地 , 整理附件、工具 , 填写交接班记录和运行记录 , 办理交接班手续 .2) 一级保养以操作工为主 , 维修工人协助 . 按计划对设备局部拆卸和检查 , 清洗规定的部位 , 疏通油路、管道 , 调整设备各部位的配合间隙 , 紧固设备的各个部位 . 目地是减少设备磨损 , 消除隐患、延长设备使用寿命 .4) 二级保养以维修工人为主 , 操作工人参加来完成 . 二级保养列入设备的检修计划 , 对设备进行部

7、分解体检查和修理 , 更换或修复磨损件 , 清洗、换油、检查修理电气部分 , 使设备的技术状态达到规定设备完好标准的要求 .13. 精、大、稀设备的使用维护要求1) 定使用人员2) 定检修人员3) 定操作规程4) 定备品备件14. 设备故障设备或系统在使用过程中, 因某种原因丧失了规定功能或降低了效能时的状态.15. 设备故障全过程管理故障信息收集、储存、统计、整理、故障分析, 故障处理 , 计划实施 , 处理效果评价及信息反馈 ( 使用单位内部反馈和制造单位反馈).故障信息内容 :a故障时间 ;b故障现象 ;c故障部位 ;d故障原因 .16. 设备故障产生的原因1) 设备设计、制造、安装中存

8、在缺陷 ;2) 材料选用不当或有缺陷 ;3) 使用过程中的磨损、变形、疲劳、振动、腐蚀、变质、堵塞等;4) 维护、润滑不良 , 调整不当 , 操作失误 , 过载使用 , 长期失修或修理质量不高等 ;5) 环境因素及其他原因 .生产合理化改善 -IE 工业工程实务训练营付? 生产合理化改善 -IE 工业工程实务训练营 ? ?【课程描述】“所谓精益生产方式，就是把工业工程运用到极致”丰田公司工业工程（ IE ）主要是以生产过程为研究对象，以提高劳动生产率、保证质量和降低成本为目标，特别注重因素研究，主要涉及对象是人员、物料、设备和信息等，充分发挥投入资源的作用，并使它们有效结合，达到投入少、产出多

9、的效果。IE 技术以生产系统的整体效果为出发点，研究各个要素如何发挥最佳效能。IE 的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的常识和理念，通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进生产操作流程，在激烈的竞争中仍然凭借高效率实现优势成本。【课程帮助】如果你想对本课程有更深入的了解，请参考>>>【课程对象】生产第一线的管理者：企业班组长、拉 / 线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、生产文员、主管、储备干部等基层管理人员、优秀员工。【课程大纲】1. 工业工程研究的目的和基本方法2. 动作分析 动作分析的目的与改善顺序 Therblig分析与作业改善具体方法 动作经济原则

10、案例研究3. 流程分析 流程分析概述 流程分析记号与基本步骤 制品流程分析与案例 作业者流程分析与案例 联合流程分析与案例 事务流程分析与案例4. 时间分析 标准时间与生产平衡分析 时间分析 稼动分析与损耗5. 搬运与工厂布置提高效率17. 故障的分类1) 按故障发生状态 , 可分为突发性故障 ;2) 按故障发生的原因 , 可分为设备固有的薄弱性故障、操作不良性故障、磨损老化性故障;3) 按故障结果 , 可分为功能性故障和参数性故障 ;4) 按故障的危险程度 , 可分为安全性故障和危险性故障 ;5) 按功能丧失程度 , 可分为完全性故障和部分性故障 .18. 故障处理在故障分析的基础上 , 根

11、据故障原因和性质 , 提出对策 , 暂时地或较长时间地排除故障.1) 重复性故障采取项目修理、 改装或改造的方法 , 提高局部 ( 故障部位 ) 的精度 , 改善整机的性能 ;2) 对多发性故障的设备 , 视其故障的严重程度 , 采取大修、更新或报废的方法 ;3) 对于设计、制造、安装质量不高 , 选购不当 , 先天不足的设备 , 采取技术改造或更换元器件的方法 ;4) 因操作失误、维护不良等引起的故障 , 应由生产车间培训、教育操作工人来解决 ;5) 因修理质量不高引起的故障 , 应通过加强维修人员的培训、重新设计或改进维修工夹具、加强维修工的考核等来解决 .19. 设备事故及其分类设备故障

12、所造成的停产时间或修理费用达到规定限额者为设备事故.设备事故分为一般事故、重大事故和特大事故三类.1) 一般事故 修理费用一般设备在 50010000 元, 精、大、稀设备及机械工业关键设备达 100030000 元者 , 或造成全厂供电中断 1030min 时为一般事故 .2) 重大事故 修理费用一般设备在 10000 元以上 , 精、大、稀设备及机械工业关键设备达 30000 元以上者 , 或造成全厂供电中断 30min 以上者为重大事故 .3) 特大事故 修理费用一般设备在 50 万元 , 或造成全厂停产两天以上 ; 车间停产一周以上者为特大事故 .20. 设备事故的性质1) 责任事故

13、由于人为原因造成的事故 .2) 质量事故 因设备的设计、制造质量不良、修理质量不良和安装调试不当而引起的事故 .3) 自然事故 因各种自然灾害造成的设备事故 .21. 设备事故的处理事故处理要遵循“三不放过”原则 :1) 事故原因分析不清 , 不放过 ;2) 事故责任人与群众未受到教育 , 不放过 ;3) 没有防范措施 , 不放过 .22. 磨损的规律1) 磨合磨损阶段2) 正常磨损阶段3) 急剧磨损阶段23. 磨损的分类1) 粘着磨损 : 轻微磨损 , 涂抹, 擦伤 , 撕脱 , 咬死 .2) 磨粒磨损 : 凿削式 , 高应力碾碎式 , 低应力擦伤式 .3) 疲劳磨损 : 裂纹 , 分离微片

14、或颗粒 .4) 腐蚀磨损 : 氧化 , 特殊介质腐蚀 .24. 影响磨损的因素1) 材料 : 成份 , 组织结构 , 弹性模量 , 硬度 , 润滑剂类型 , 润滑剂粘度 , 工作表面物理和化学性质 .2) 运转条件 : 载荷 / 压力 , 速度 , 滑动距离 , 滑动时间 , 循环次数 , 表面温升 , 润滑膜厚度 .3) 几何因素 : 面积 , 形状 , 尺寸大小 , 表面粗糙度 , 间隙 , 对中性 , 刀痕 .4) 环境因素 : 总的润滑剂量 , 污染情况 , 外界温度 , 外界压力 , 湿度 , 空气成分 .25. 减少磨损的途径1) 合理润滑 ;2) 正确选择材料 ;3) 表面处理

15、;4) 合理的结构设计 ;5) 改善工作条件 ;6) 提高修复质量 ;7) 正确地使用和维护 .26. 设备润滑将具有润滑性能的物质施入机器中作相对运动的零件的接触表面上 , 以减少接触表面的摩擦 , 降低磨损的技术方式 .27. 润滑的作用1) 控制摩擦 ;2) 减少磨损 ;3) 降温冷却 ;4) 防止摩擦面锈蚀 ;5) 冲洗作用 ;6) 密封作用 ;7)减振作用 ( 阻尼振动 ).28. 设备润滑的“五定管理”1) 定点 ;2) 定质 ;3) 定量 ;4) 定期 ;5) 定人 . 29. 润滑装置油润滑装置 :1) 手工给油润滑装置 ;2) 滴油润滑装置 ;3) 油池润滑装置 ;4) 飞溅

16、润滑装置 ;5) 油绳、油垫润滑 ;6) 油杯、油链润滑装置 ;7) 强制送油润滑装置 ;8) 喷雾润滑装置 .润滑脂润滑装置 :1) 手工润滑装置 ;2) 滴下润滑装置 ;3) 集中润滑装置 .固体润滑装置 :1) 整体润滑剂 ;2) 覆膜润滑剂 ;3) 组合、复合材料润滑剂 ;4) 粉末润滑剂 .气体润滑装置30. 漏油的分级1) 渗油 对于固定连接的部位 , 每半小时滴一滴油者为渗油 . 对活动连接的部位 , 每5min 滴一滴油者为渗油 .2) 滴油 每 23min 滴一滴油者为滴油 .3) 流油每 1min 滴五滴以上者为流油 .31. 漏油防治途径1) 封堵 ;2) 疏导 ;3)

17、均压 ;4) 阻尼 ;5) 抛甩 ;6) 接漏 ;7) 管理 . 32. 设备状态监测它是利用人的感观、简单工具或仪器 , 对设备工作中的温度、压力、转速、振幅、声音、工作性能的变化进行观察和测定 . 分主观状态监测和客观状态监测 .33. 设备故障诊断技术在设备运行中或基本不拆卸的情况下 , 掌握设备运行状况 , 判定产生故障的原因、部位 , 预测、预报设备未来状态的一种技术 .34. 设备的点检为了准确地掌握设备运行状况和劣化损失程度 , 及时消除隐患 , 保持设备完好性能 ,因而应对设备运行中对影响设备正常运行的一些关键部位实行管理制度化、操作技术规范化的检查维护工作. 分日常点检 ,

18、定期点检 , 专项点检 .35. 设备的修理就是对技术状态变化时发生故障的设备通过更换或修复磨损失效的零件, 对整机或局部进行拆装、调整的技术活动 , 其目的是恢复设备的功能或精度, 保持设备的完好 .36. 设备维修方式1) 事后维修a 对故障停机后再修理、不会给生产造成损失的设备;b 修理技术不复杂而又能及时提供备件的设备;c 一些利用率低或有备件的设备.2) 预防维修a 定期维修计划预防维修制和计划保修b 状态监测维修3) 改善维修37. 设备修理类别1) 大修 它是因设备基准零件磨损严重 , 主要精度、性能大部分丧失 , 必须经过全面修理 ,才能恢复其效能时使用的一种修理形式.2) 中

19、修 工作量介于大修与小修之间 .3) 项修 对设备精度、性能的劣化缺陷进行针对性的局部修理.4) 小修 针对日常点检和定期检查发现的问题 , 拆卸有关的零部件进行检查、调整、更换或修换失效的零件 , 以恢复设备的正常功能 .5) 定期精度调整 对精、大、稀机床的几何精度进行定期调整 , 使其达到 ( 或接近 ) 规定标准 .6) 定期预防性实验 对动力设备、压力容器、电气设备、起重运输设备等安全性要求较高的设备 , 由专业人员按规定期限和规定要求进行实验 , 如耐压、绝缘、电阻、接地、安全装置、指示仪表、负荷、限制器、制动器等的实验 .38. 备件在设备维修工作中 , 为了恢复设备的性能和精度

20、 , 需要用新制的或修复的零部件来更换磨损的旧件 , 通常把这种新制的或修复的零部件称为配件 .39. 备件的分类1) 按备件的精度和制造工艺的复杂程度分类a 关键件 ;b一般件2) 按备件传递的能量分类a 机械备件 ;b电器配件 .3) 按配件的来源分类a 自制备件 ;b外购备件 .4) 按备件的制造材料分a 金属件 ;b非金属件 .5) 按零件使用特性分类a 常备件 ;b非常备件 .40. 设备的有形磨损机器设备在使用( 或闲置 ) 过程中发生的实体磨损或损失, 称为有形磨损或物质磨损.1) 机器设备零部件的原始尺寸改变甚至形状也发生变化;2) 公差配合性质改变 ;3) 零部件损坏 .41

21、. 无形磨损由非使用和非自然力作用引起的机器设备价值的损失.42. 设备的更新改造设备更新改造是对设备大修理、设备更换和设备现代化改装.设备安全管理规定第一条为了加强对设备的安全管理，确保设备处于安全可靠状态，避免或减少设备事故的发生，保证石化企业的安全生产，特制定本规定。第二条各企业必须遵照国家和集团公司有关设备安全的规范标准、规定和制度，制定或完善本单位设备安全管理制度、规定和设备安全操作规程。设备运行必须按制度或规定进行。第三条 设备操作人员必须接受有关设备安全运行的教育、培训，做到“四懂” ( 懂结构、懂原理、懂性能、懂用途 ) 、“三会” ( 会使用、会维护保养、会排除故障 ) ，按

22、照设备操作规程进行操作，不得超温、超压、超负荷运行。第四条加强压力容器和压力管道安全管理。1. 必须及时准确掌握压力容器、压力管道安全数据和现状，建立反映实际状况的档案和台帐。石化行业是易燃易爆危险性较大的行业，压力容器数量大，规格多，介质种类多，必须高度重视，严格管理，保证处于安全可靠的状态。2. 严格压力容器、压力管道的检验。依据国家劳动部“压力容器安全技术监察规程”要求，结合石化企业具体情况，要求如下：(1) 未进行检验的压力容器不准投用 ;(2) 新投用压力容器使用前未到劳动部门办理使用许可证的不准使用;(3) 投用以来一直未进行检验的要立即安排检验 ;(4) 硫化氢对材料的腐蚀情况不

23、明， 或者硫化氢浓度超过设计措标的， 要立即安排检验，发现问题要及时处理，严重超标的要立即停用 ;(5) 介质对压力容器材料的腐蚀情况不明，介质对材料的腐蚀速率大于0.25 毫米 / 年，以及设计依据或设计确定的腐蚀数据严重不准确的，要立即安排检验，发现问题要及时处理，严重超标的要立即停用;(6) 材料焊接性能差，容器在制造时曾多次返修的，要加强监控，直至停用;(7) 用新材料制造、试用的压力容器必须经过鉴定方可投用， 投用后必须缩短检验周期。3. 对压力容器的设计依据和标准、生产制造单位的资质和施工质量、容器制造的监制及检查验收情况等进行全面清查，发现问题立即纠正，对设计、制造及检验中存在的

24、隐患必须及时消除。4. 严格压力容器、压力管道的安全管理，坚持“安全第一”的方针，落实压力容器、压力管道的监控、检验、处理和更新的责任，因忽视或放松压力容器、压力管道监控、检验、修理和更新而造成事故，要严肃追查责任。5. 加强对压力容器的安全阀、 爆破片 ( 板) 、压力表、液面计和测温仪表等安全附件的管理。安全附件的设计、制造、安装、检验等均应符合“压力容器安全技术监察规程”的规定，安全附件必须选用有制造许可证单位生产的产品。事故快开阀要有专人维护管理，确保紧急状态时灵敏可靠。6. 对安全等级为4 级的容器 ( 液化气体汽车槽车和铁路罐车不得使用4 级容器 ) 要立即制定监护措施，限期整改缺

25、陷，不能整改的要立即停用。定为5 级的容器不准使用。第五条加强大机组和关键设备的管理。1. 对重点、关键设备实行“机、电、仪、操、管”五位一体的联合检查，对大机组实行特级维护制，建立制度，明确标准，定期联检，落实责任，严格考核。2. 完善机组安全保护系统，加强对大机组安全保护设施的管理，抓好机组状态监测，减少大机组事故。3. 大机组严格按照规定运行，大机组操作人员要严格培训考核，持证上岗，认真执行操作规程，保证安全运行。第六条 生产中不允许拼设备、超负荷运行和设备“带病”运行，在生产和安全有矛盾时，服从安全，如违章作业和违章指挥造成事故，要严肃追究有关人员责任。第七条加强联锁保护系统的管理。1. 提高联锁保护系统投用率。联锁保护系统应100%投入使用。目前未能投用的，要组织有关技术人员，分析原因，落实整改措施，限期投用。2. 联锁、自保停车系统要处于完好、可靠状态，不得擅自摘除。各单位要建立健全联锁摘除管理制度和规定，联锁摘除一定要由企业主管领导或总工程师批准，摘除期间要有相应保护措施及责任人员，审批手续必须齐备。因无故摘除联锁发生事故，要严肃追查有关人员责任。第八条 严格执行电气运行安全管理规章制度。1. 严格执行电力部“电业安全工作规程”和集团公司有关规程及规章制度，工作票、工作许可证、工作监护