闹钟外壳毕业设计说明书

1、机电工程学院毕业设计说明书设计题目: 闹钟外壳注塑模设计 学生姓名： 曹辉 学 号： 2004181012 专业班级： 材控0401 指导教师： 李海平 2008年5 月 30日目 次1 引言22 模塑工业规程的编制32.1 塑件分析42.2 计算塑件的体积和重量 预选注射机52.3 塑件工艺参数的确定63 确定模具结构73.1 分型面的选择73.2 形腔数目的确定和形腔的排列方式83.3 浇注系统设计84 模具工作零件的结构设计114.1 凹模的结构设计114.2 凸模的结构设计124.3 推出机构的设计134.4 排气方式145 模具设计的有关计算155.1 成型零件的工作尺寸计算155.

2、2 动模上支撑型芯的垫板厚度计算155.3 脱模阻力的计算165.4 加热或冷却系统的设计计算175.5 模具闭合高度的确定196 绘制模具结构草图197 模具与注射机有关尺寸的校核207.1 最大注射量的校核207.2 注射压力校核207.3 锁模力的校核207.4 注射模安装尺寸的校核217.5 开模行程的校核218 绘制模具装配图及零件图23设计总结22致谢23参考文献241 引言光阴似梭，大学四年的学习一晃而过，为具体的检验这四年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。本次毕业设计课题来源于

3、生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。塑料用品在当今社会的使用越来越广泛，而且随着经济的发展，用户对各类产品的质量、产品的更新换代的速度和产品从设计、制造到投放市场的周期等要求越来越高，竞争空前激烈。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模

4、具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与劳动相对密集。为了适应工业对模具的要求，在模具生产中采用了许多新的工艺和先进加工设备。电子计算机的应用给这些工业发达国家的模具工业开辟了新的前景。预计模具工业还将有新的发展。21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。追求的目标是提高产品的质量及生产效率，缩短设计及制造周期，降低生产成本，最大限度地提高模具行业的应变能力，满足用户需要。由此可

5、见，未来模具工业和技术的主要发展方向将是大力普及、广泛应用CAD/CAE/CAM技术，逐步走向集成化、智能化和网络化。模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的目的。传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。2 模塑工业规程的编制2

6、.1 塑件分析2.1.1 塑件的设计要求由于零件图上没有给出尺寸公差，所以在精度上没有特殊的要求。根据ABS的性能，查手册，建议采用的一般精度为5级（SJ1372-78），则对应的模具相关零件的尺寸可以保证，且不会增加制造难度。根据基本尺寸和公差等级查出公差值，即设计要求如下图： 图2.1制件图2.1.2 塑件注塑成型工艺的可能性和经济性塑件使用的材料为ABS,工艺参数如下：密度 (Kg.dm-3) 1.131.14收缩率 % 0.30.8熔 点 130160热变形温度 45N/cm 6598弯曲强度 Mpa 80拉伸强度 MPa 3549拉伸弹性模量 GPa 1.8弯曲弹性模量 Gpa 1.

7、4压缩强度 Mpa 1839缺口冲击强度 kJ/ 1120硬 度 HR R6286体积电阻系数 cm 1013 击穿电压 Kv.mm-1 15介电常数 60Hz3.7闹钟后盖的形状较复杂，带有很多不同形状的孔，在保证孔间距和孔的形状是给模具的加工带了很大的难度。闹钟后盖的注塑材料首先选用ABS，闹钟的后盖绝大部分的决定了闹钟的重心的位置的所在。所以我们必须很好多处理后盖壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。由于闹钟后盖的主体作用是起固定作用，它的内部结构就相应的给注塑带来了一定的难度。主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一

8、定的差距，势必会在注塑的时候到来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷，可以考虑采用双浇口，但应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后，发现会给闹钟后盖的表面带来更多的熔接痕和气孔。也可以利用模具的可靠的精度来定位，但是这样的话成本太高，而且易造成模具损坏。因为考虑到凹凸模形状的复杂，用整体形式是不利于损坏后的维修，适当的使用嵌件就可以解决这些问题，但不能利用过多的嵌件，不然的话就会造成型腔的强度与刚度不够。2.1.3 生产批量生产批量为中批量，为了节约生产成本，可采用固定式单型腔模具。2.2 计算塑件的体积和重量 预选注射机查表ABS的密度=1.13g/cm3塑件体积:使用UG

9、建模后自动分析塑件，得出其体积为108cm3塑件重量M=V=1.13×108=124.7g本次设计考虑多种因素采用一模一件的模具结构，考虑其外形尺寸，注射时所需要的压力，浇到凝料约为5cm3 ，熔融塑料总体积约为130cm3 ，初选注射机为XS-ZY-1000型。主要参数：螺杆直径 85mm 注射容量 1000cm3 注射压力 121MPa注射行程 260mm 锁模力 4500KN 最大成型面积 1800cm 最大开合模行程 700mm 模具最大最小厚度 700mm/300mm 喷嘴球半径 R18mm 孔直径 7.5mm 顶出形式：四侧设有顶出，机械顶出动定模固定板尺寸：900*10

10、00mm拉杆空间： 650*550合模方式： 液压机械电动机功率： 5.5kW2.3 塑件工艺参数的确定查手册，ABS的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际情况作适当调整。注塑机类型：螺杆式 喷嘴形式： 通用式 料筒一区 150170料筒二区 180190料筒三区 200210喷嘴温度 180190模具温度 5070注塑压 60100保压 4060注塑时间 25保压时间 510冷却时间 515周期 1530后处理 红外线烘箱 温度（70） 时间（0.31）3 确定模具结构3.1 分型面的选择 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，

11、即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则：（1）分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件流在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。（2）分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。（3）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。（4）分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽

12、芯，此点可以不必考虑。该塑件为盒盖类零件，表面质量要求较高。考虑开模和模具制造的难易程度，应选择分型面如下，以降低模具制造难度。 图3.1分型面 3.2 形腔数目的确定和形腔的排列方式该塑件为中批量生产，且精度要求较高。考虑塑件形状和尺寸，可设计为一模一件，即模具需要一个型腔。 3.3 浇注系统设计3.3.1主流道设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、内在质量、外在质量及模具的结构、塑料的利用率等有较大的影响。对浇注系统进行设计时，一般应遵循以下

13、基本原则：（1）.了解塑料的成型性能；（2）.尽量避免或减少产生熔接痕；（3）.有利于型腔中气体的排出；（4）.防止型芯的变形和嵌件的位移；（5）.尽量采用较短的流程充满型腔；（6）.还应对流动距离比进行校核；（7）.修整方便，保证到制品外观质量；（8）.防止塑件变形主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流

14、道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬。塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。采用带直流道与分流道的潜伏式点浇口，为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形，锥度为1，内表面的粗糙度为Ra0.8微米,孔径为0.5毫米。主流道的设计要点如下：（1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因ABS的流动性为中性，故其锥度取2度，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为R0.8um。（2）主流道大端呈圆角，其半径取r=13mm,以减少流速转向过渡的阻力，r=1.5mm.（3）在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短

15、，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形。根据设计手册查XS-ZY-1000型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔直径d0 =7.5 mm喷嘴前端球面半径R0 =18 mm根据模具主流道与喷嘴之间的关系R = R0+（1-2）mm （3-1）D = d0 + (0.5-1)mm （3-2） 取主流道球面半径R =20mm取主流道的小端直径d =8mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1030，经换算，主流道大端直径为10.8mm。主流道内壁粗糙度应在Ra0.8以下，抛光时应沿轴向进行。为了使熔料顺利进入分流道出料端设计半径为r =5mm的

16、圆弧过渡。具体形状如下： 图3.2主流道3.3.2 浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。其主要作用是：（1）型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。（2）易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积约为分流道截面积的0.030.09，浇口的长度约为0.5mm2mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。浇口

17、位置的选择：（1）浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。（2）浇口设置应有利于排气和补塑。（3）浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。（4）浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设

18、置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。（5）浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件浇口截面形状有矩形和圆形两种，根据塑件的成形要求及型腔的排列方式，选用点浇口较为理想。点浇口一般开在零件上表面上，从上方进料，点浇口是典型的圆形截面浇口，能方便的调整充模时的剪切速率和浇口封

19、闭时间，优点是截面形状简单，加工方便。图3.3浇口套4 模具工作零件的结构设计4.1 凹模的结构设计模具采用一模一件的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，可把形腔直接开在定模板上，又考虑到零件的上表面有向下的凹陷，所以采用组合式型腔，。根据主流道与浇口设计要求，主流道和浇口均可设在凹模（即定模板）上，将闹钟外壳的上方凹陷部分做成独立的行芯，然后用四颗螺钉将其与凹模板连接起来便可实现成型，凹模板结构如图4.1： 图4.1型腔 型腔镶块的结构如图4.2 图4.2型腔镶块4.2 凸模的结构设计考虑到零件的内部有较多的带孔的圆柱形突起以及很多凹陷，考虑到加工成整体是型芯难度较大，因此这

20、些凹陷和突起大多采用嵌件来成型，凸模主要是与凹模结合构成模具的型腔。型芯的结构形式如下： 图4.3型芯嵌件的形状如下图： 图4.4型芯嵌件4.3 推出机构的设计采用推板加顶杆的一次顶出机构，并且采用了单型腔点交口凝料自动脱模结构。为实现这个目的，需设计另外的机构来实现，考虑模具外形尺寸和结构，可设置挡板和弹簧及限位螺钉像结合的机构来实现。 此外，由于塑件内部形状较复杂，会产生较大的包紧力，因此需设置较多数目的顶杆来顶出塑件，本模具采用了十跟推杆来推出塑件。推杆采用推杆垫板和推杆的形式来固定，如图： 图4.5推杆固定方式4.4 排气方式 塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空

21、气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。通常，选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则：1）排气口不能正对操作者，以防熔料喷出而发生工伤事故；2）最好开设在分型面上，如果产生飞边易随塑件脱出；3）最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便；4）开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的终端；5）开设在靠近嵌件和制件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕；6）若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动的型心时，可在型腔相应部位镶嵌

22、烧结的多孔金属块，以供排气；7）高速注射薄壁型制件时，排气槽设在浇口附近，可使气体连续排出； 因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。5 模具设计的有关计算 5.1 成型零件的工作尺寸计算 本次设计计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来计算。查手册，ABS的成型收缩率为0.54.0%，故平均收缩率为Scp=(0.5+4.0)%/2=2.25%，考虑模具制造的现有条件，模具制造公差取=/3(为塑件公差)5.2 动模上支撑型芯的垫板厚度计算表5.1型腔、型芯工作尺寸计算类别序号模具零件名称塑件尺寸 计算公式型腔或型芯的工作尺寸型腔的计算1 上凹

23、模54LM=(1+Scp)Ls- 55.83839.5915HM=(1+Scp)Hs-15.142 下凹模25LM=(1+Scp)Ls-25.498HM=(1+Scp)Hs-8.483动模型芯16LM=(1+Scp)Ls-16.552727.2611HM=(1+Scp)Hs-11.22 2929.96型芯1内型芯16LM=(1+Scp)Ls+ 16.2544.15根据公式: t=()1/3 (5-1)垫板材料选用球墨铸铁，其弹性模量E=1.7×105MPa，注射压力P=80 MPa，(选定值)支架跨度L=330mm底板宽度B=355 mm型腔宽度b=100 mm查手册，允许变形量取0

24、.03 mm则 t=()1/3 =18mm考虑垫板上有直径为16的螺钉孔4个，直径为16的销孔2个，直径为6的顶杆孔10个，对垫板刚性有所削弱，故取t=20mm.。5.3 脱模阻力的计算计算公式： Q= （5-2）拉伸模量E=1.28×103MPa成型平均收缩率=2.25%塑件壁厚t=2mm塑件包容型芯的长度L=50mm(定模) 6.5mm（动模）泊松比=0.46脱模斜度=0.5°与钢的摩擦系数f=0.64塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积B=7850mm2(定模) 0（动模）由f和决定的无因次数K=1.0492所以 定模一侧 Qs=4834.54N 动模一侧Qm=50

25、12.31N 由以上计算可知，Qs<Qm ,开模后制品将滞留在动模模型芯内上，达到预期要求。5.4 加热或冷却系统的设计计算在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80%，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求有尽相同，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上决定了塑件的质量和成本，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度

26、、注射压力、模塑周期等。影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等。查手册，本塑件在注射成型时要求60左右模温。而模温要求80以上时才须设加热系统，因此本模具可不设加热系统。在注射成形过程中，模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，根据塑料的要求，注射到模具内的塑料温度为2000C左右，而从模具中取出塑件的温度约为600C，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度因闹钟后

27、盖使用的塑料是ABS，要求模温高，若模具温度过低则会影响塑料的流动性，增加剪切阻力，使塑件的内应力较大，甚至还出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷。因此在注射开始时，为防止填充不足，充入温水或者模具加热。总之，要做到优质、高效率生产，模具必须进行温度调节。对温度调节系统的要求：（1） 模温均一，塑件各部分同时冷却；（2） 采用低的模温，快速且大量通冷却水；温度调节系统应尽量结构简单，加工容易，成本低谦。根据模具冷却系统设计原则：冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大的原则可知，冷却水孔数量大于或等于3根都是可行的。这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。根据书上的经验值取2根，冷却水口口径为6mm

28、. 另外，具冷却系统的过程中，还应同时遵循： 1、 浇口处加强冷却；2、 冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。3.进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。4.冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。是否需要冷却系统可做如下计算：模具工作温度为60，用常温20的水作为模具冷却介质，其出口温度为30。产量为（初算每分钟一件）1.5kg/h。A 求塑件在硬化时每小时释放的热量Q查手册，ABS成形时放出的热焓量=6×105J/kgQ=G=2.5×6×105=15×105J/hB 求冷却水的体积流量 V= （5-3）C-冷却水比热

29、容 -冷却水密度V=6.2×10-3(m3/min)由体积流量V查表可知所需冷却水管直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很大，故需要设冷却系统（冷却水体积流量大于5.0×10-3m3/min时需设冷却系统），依靠水冷的方式冷却模具。5.5 模具闭合高度的确定根据手册中提供的经验数据，确定：定模座板（即上凹模板）：H1=37mm;拉板：H2=15mm；凹模板：H3=70mm，型芯固定板：H3=31mm；支撑板：H4=20mm;动模座板：H6=30mm；根据推出行程和退出机构的结构尺寸，确定垫块H5=100mm。模具闭合高度：H=37+15+70+31

30、+20+100+30 =303mm6 绘制模具结构草图 图6.1闭模状态7 模具与注射机有关尺寸的校核7.1 最大注射量的校核注射模一次成形的塑件重量应在公称注射量的10%-80%之间，由前面计算可知，一件制品重量124.7克，一模一件加流道凝料约为130克左右，注射机注射容量为1000cm3,ABS的密度为1.14g/cm3，即公称注射量为1140g。则（130/1140）×100%=11.4% 符合注射要求。7.2 注射压力校核XS-ZY-1000型注射机注射压力为121MPa，而ABS所需的注射压力为40100 MPa（前面已选定80 Mpa,故符合要求。7.3 锁模力的校核型

31、腔压力：Pc=Kp(MPa) （7-1）P-注射压力（80 MPa）k-压力损耗系数取k=0.35则Pc=0.35×80=28MPaXS-ZY-1000型注射机的额定锁模力T=450×104N校核公式：TKPCA （7-2）K-安全系数取K=1.15A-塑件和流道在分型面上的总投影面积（A=120×70=8400mm2）则 KPCA=1.15×28×8400=27.1×104 N因此 TKPCA成立。7.4 注射模安装尺寸的校核XS-ZY-1000型注射机模板的最大安装尺寸为900mm×1000mm，本模具外形尺寸为300

32、mm ×315 mm，满足模具安装要求。本模具闭合厚度303 mm，厚度校核公式HminHHmax,查手册，XS-ZY-1000型注射机Hmin=300 mm ，Hmax=700mm，满足安装条件。7.5 开模行程的校核开模状态： 图7.1开模状态XS-ZY-1000型注射机最大开模行程为S=700 mm校核公式：SH1+H2+(5-10)mm （7-3）H1-塑件脱模具距离（216 mm）H2-包括流道凝料在内的塑件高度（70 mm）S H1+H2+(5-10)mm =216+70+10=296 mm因此，注射机开模行程足够。8 绘制模具装配图及零件图 装配模具是模具制造过程中的最

33、后阶段，装配精度直接影响到模具的质量、寿命和各部分的功能。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系，将合格的零件连接固定为组件、部件直至装配为合格的模具。在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在合理的范围内，模具的装配精度包括相关零件的位置精度，相关的运动精度，配合精度及接触只有当各精度要求得到保证，才能使模具的整体要求得到保证。塑料模的装配基准分为两种情况，一是以塑料模中和主要零件台定模，动模的型腔，型芯为装配基准。这种情况，定模各动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗

34、投影导柱和导套孔，最后安装动模和定模上的其它零件，另一种是已有导柱导套塑料模架的。浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有一定的间隙，其间隙为0.050.15毫米，因为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会发生变形，有时在试模中经常发现在分模面上浇口套周围出现塑料飞边，就是由于没有间隙的原因。为了有效的防止飞边，可以接近塑件的有相对位移的面上锉一个三角形的槽，由于空气的压力的缘故可以更好的防止飞边。具体见工程图。设计总结 闹钟外壳注塑模在浇注系统设计上，采用普通浇注系统。采用点浇口能使型腔迅速充满并均匀进料，有足够的空间排布冷却水道、螺钉等，并有足够的截面积承受注塑压力，降低了浇注系统的凝料重量。此外，这套模具采用了单型腔点浇口凝料自动脱模机构，其工作原理是，在螺杆弹簧的作用下，模具首先在A-A分型面分型，在运动一定距离后，拉