南京正荣施工组织设计

1、正荣集团.南京地区基坑围护 技术标 无锡市基础工程有限公司目 录一、技术标总说明二、基坑围护各工艺施工技术方案 2.1钻孔灌注桩施工工艺 2.2深搅桩 1）、双轴施工工艺 2）、三轴施工工艺 2.3边坡处理 1）、土钉墙挂网喷浆施工工艺 2）、钢管土钉注浆施工工艺 3）、压密注浆施工工艺 2.4基坑支撑1）、圈梁、拉梁、撑梁施工 2.5旋喷桩1）、高压旋喷桩施工工艺 2.6旋挖桩施工工艺 2.7地下室连续墙施工工艺 2.8格构柱施工工艺 2.9钢管（重力坝）施工工艺 2.10拉森钢板桩施工工艺 2.11基坑降水 1）、管井井点降水施工工艺 2）、轻型井点降水施工工艺 3）、高压喷射注浆施工工艺

2、 4）、排水明沟砌筑三、保证工程质量、安全的技术措施四、工程文明施工的技术措施五、施工进度计划（包括进度保证措施）六、拟投入本次战略采购的主要施工机械配备七、拟投入本次战略采购的劳动力计划表八、投入本次战略采购的材料试验、质检仪器设备表九、项目管理机构配备十、防汛、防台、冬雨季施工措施一、技术标总说明 1、编制依据1.1本次招标包含南京区域2014.8月至2015年8月需招标的“基坑围护”工程的招标文件、图纸及技术要求所界定范围内的全部工作内容，包括但不限于南京区域目前拟实施的正荣润锦城、正荣润峯花园等地块的“基坑围护”工程。1.2本次投标必须符合国家、行业、地方有关基坑开挖、支护、降水等工程

3、材料、设计、施工及验收之现行标准、规范和规定。凡涉及到国家、行业、地方标准、规范和规定有重叠的部分按最高标准执行。若有最新标准、规范和规定颁布，应以最新的为准。主要标准、规范和规定包括但不限于：建筑地基基础设计规范（GB 50007-2011）建筑地基处理技术规范（JGJ79-2012）建筑桩基技术规范（JGJ 94-2008）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB 502022002）建筑工程施工质量验收统一标准（GB 503002001）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T14370-93土方与爆破工程施工及验收规范GBJ201-83建筑

4、边坡工程技术规范GB50330-2002锚杆喷射混凝土支护技术规范GB50086-2001建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）混凝土结构设计规范（GB50010-2010）建筑基桩检测技术规程（JGJ106-2003）工程测量规范GB50026-2007建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）；喷射混凝土施工技术规程（YBJ226-91）；钢筋焊接及验收规程（JGJ182012）；土钉支护技术规程（CECS96：97）；土层锚杆设计与施工规范（CESC22：90）；岩土锚杆（索）技术规程（CECS22:2005）；加筋水泥土桩锚支护技术规程（CECS147-2004）；建

5、筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）1.3项目施工特点及本公司类似工程的施工管理经验。 2、工程概述1、正荣润峯花园总建筑面积约306150平方米（其中：地上建筑面积约231650平方米，地下建筑面积约74500平方米，共分为A、B、C、D四个地块分期实施），主要业态为高层住宅、商办。2、正荣润锦城总建筑面积约350351平方米（其中：地上建筑面积约263363平方米，地下建筑面积约86988平方米），主要业态为高层住宅及沿街商办。3、南京地区其他项目规模根据具体项目情况确定。4、本次工程内容本招标项目可能采用的基坑支护类型：孔灌注桩、搅拌桩、压密注浆、圈梁、支撑、地下连续墙、旋挖、土钉

6、墙、钢板桩、钻锚杆、挂网喷砼、井点降水等或采用上述型式的组合。5、现场情况根据各地区提供的现场实际情况而定。6、工程地质条件根据各地区提供的地质报告为准。7、周围交通由于项目位置在各区域，区域间环境以及对周边环境和自然环境的保护和现场文明施工要求极为重要。二、基坑围护各工艺施工技术方案2.1钻孔灌注桩施工工艺采用单箍三翼式合金钻以原土造浆的正循环泥浆护壁成孔，水下商品砼，导管回顶法灌注水下砼。其工艺流程参阅钻孔灌注桩施工工艺流程图：钻孔灌注桩施工工艺流程图构筑泥浆池、沟平整场地护筒埋设浇注硬地坪测放桩位测量定位余杆测量至预定值桩机就位整平钻杆垂直钻 孔泥浆比重测试、孔径抽测合格一次清孔成 孔制

7、备泥浆拆除钻杆二次清孔安装导管钢筋笼安装钢筋笼制作、验收合格测定泥浆比重孔底沉碴符合要求浇注水下砼达预定标高桩孔回填成桩移机坍落度测试、砼试块制作具体施工方法如下：1、放线1.1根据建设单位提供的坐标控制点，放出建筑物外边线。1.2请监理工程师复核验证。1.3清障为保证钻孔灌注桩顺利施工，在浇注砼硬地坪前，必须清除地下障碍物。1.4部份地段浇筑砼硬地坪为保证商品砼能输送到各桩位，为便于施工场地的泥浆管理，创建文明工地，在进行钻孔灌注桩施工前，应先浇注硬地坪。1.5定位当硬地坪达到一定强度后，根据坐标点测放轴线和桩位，并请监理工程师复测和验收。2、成孔施工2.1埋设护筒并覆盖备用铁板。2.2钻机

8、就位，检验钻机就位及钻头对中，符合要求后方可开孔。2.3钻孔达设计孔深，请监理工程师验证机上余尺。2.4一次清孔，测定泥浆比重小于1.3，拆除钻杆。2.5沉放钢筋笼。2.6、安装导管。2.7、二次清孔，测孔底沉碴及泥浆比重，达规范要求。2.8、灌注水下砼达规定要求。（超高不小于5%的桩长并不小于2.0米）2.9、抽出护筒，移位，填孔。3、 钻孔桩质量控制3.1定位放线1、控制网点的布设：在施工前，根据现场的具体环境和施工需要规划好控制网点，要求控制网点不得受任何施工工艺的影响，且要求相互能够有良好的通视。控制点数量不得少于3个，以便可以相互校核。在施工过程中，应经常复核控制点，及时调整数据。2

9、、内业计算：根据设计图纸尺寸，在单桩施工前，先行将该桩的施放坐标计算出来，并将数据交由另一人复核，确保坐标准确无误。由于桩数较多、工程量较大，因此，本项目的桩位将分多次施放、报验、验收。3、外业施放：根据内业计算并经复核过的数据进行施放。外业施放要求3次：第一次，定样桩位，用3050cm长的钢筋或木桩标示；第二次，埋设护筒（护筒直径大于桩径不宜超过10cm20cm，护筒高度不小于1.0m，高出地面不超过10cm），经过第二次放线，在护筒实际半径满足桩半径的要求时，即可埋设护筒，护筒埋设要求牢靠、稳固；第三次，护筒埋设好之后，再次测量，并用油漆在护筒四个方向标示出桩位中心点记号。第二次与第三次为

10、同一次架镜完成。3.2钻机就位桩位校核以后，即可移机就位。就位后，调整机座水平度及钻机垂直度，正侧面分别用线垂架或水平尺观察，符合要求后即可开始钻进。3.3.成孔钻进过程中，钻头旋转带动钻头旋转切割孔内土体磨成泥浆，由于土质为粘土、粉土，可以自造泥浆具有一定的造浆护壁作用，通过钻杆射入较稀的泥浆，通过溢浆口把较浓的泥浆回流至循环池，以至循环不断切割土体而成孔，成孔时泥浆比重应控制在1.251.30之间，待泥浆比重达到1.30时，由泥浆泵把浓浆排入总池，循环池逐渐加水，进行钻孔，钻至设计桩底下标高；钻孔时要适当控制泥浆浓度和进尺速度，以利于孔壁光滑，垂直，不产生缩颈和坍孔现象。钻孔至设计要求孔深

11、时，可使钻机空转不进尺，射入较稀泥浆，进行第一次清孔，根据地质报告显示的土质情况，可用比重为1.2左右的泥浆置换，待排出的泥浆比重达到1.2左右时（或以手触摸泥浆无颗料感觉），用泥浆比重仪检测，第一次清孔要求不少于30min；待泥浆比重降到规定要求时即可进行下一道工序。3.4钢筋笼制安本项目钻孔桩桩长为固定值，可提前将钢筋笼制作好，待一清结束卸除钻杆后，即可沉放钢筋笼。沉放钢筋笼时采用井口焊接方式，严格按照设计图纸的要求施工。3.5二清在一清结束时一般有一定的沉渣，另由于沉放钢筋笼和导管需要一定的时间，孔内的泥浆会发生沉淀现象，致使孔内下部沉渣增多，如不清除，灌注混凝土会影响成桩的质量。所以，

12、必须利用导管作二次循环清孔，待置换出来的泥浆比重、孔底沉渣达到规范要求时，在混凝土灌注前，成孔要求达到：泥浆比重应在1.151.2，含砂率6%，粘度在1622S，沉渣厚度10cm，认为清孔已经合格。第二次清孔后30min内进行灌注水下砼。3.6灌注砼灌注砼时，必须先将导管提离孔底3050cm左右，灌料斗安放后，安放隔水板，待灌料斗内盛满砼后，拉起隔水板，砼落入孔底，压出导管中的泥浆，并使导管下端能埋入砼中0.8m。砼强度严格按设计图纸的规定施工，砼坍落度控制在180200mm之间，要连续灌注直至完成，在灌注过程中，勤测孔内砼的高度，防止导管埋管太深或拔脱，边灌边拔，导管埋管深度应控制在2.0m

13、6.0m之间，严格按操作规程进行每道工序。2深搅桩施工1）、双轴深搅施工工艺（如图）测量放线机械就位对中水泥浆制备预搅下沉喷浆搅拌提升重复搅拌下沉重复搅拌提升至孔口清洗机具管线移至下一桩位结束施工1、 施工工艺及操作流程详见图。 本工程水泥掺入比13%，水灰比采用0.50.8，送浆压力0.50.6MPa，采用“套打法”的施工工艺。具体工艺流程见下图。2、 桩位放样根据建设单位提供的控制点，施工引进各轴线控制点；3、 开挖基槽根据控制桩施放深搅桩施工区域外框线，开挖基槽；4、 桩机就位、调平/制备水泥浆根据控制桩及细放的桩位中心点、使桩机对中就位，并根据地面起伏情况，调整底盘使之保持水平及桩架的

14、垂直。5、 预搅下沉及搅拌喷浆启动桩机当转速正常后，借桩机动力和桩机、钻杆自重切土下沉，钻进速度控制在0.6m/min以内，并保持匀速下沉与匀速提升。搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降。然后，重复上述步骤。一、 质量控制1、施工准备阶段的质量管理认真学习图纸，领会设计要求，确定质量标准，明确质量目标，加强对原材料、辅助材料的质量检验工作。做好施工机械设备的检修，确保其能正常工作。加强职工和技术员的思想教育和业务培训，强化质量意识，提高业务水平。 2、施工阶段的质量管理2.1、依照甲方提供的控制点，认真布设施工用控制点，并提交甲方、监理验收，且定期校核。施工前应认真复核放设的桩位，使之

15、误差在允许范围内。 2. 2、搅拌设备检查，搅拌杆有效长度必须大于施工桩长，搅拌翼片直径不小于设计桩径。 2.3、工程所用水泥必须有合格质保单，进场后立即取样做安定性、强度检验，严禁使用不合格、过期或受潮结块水泥。不同品种或标号的水泥不得用于同一根桩。 2.4、施工中应考虑到水泥浆的损耗，增大水泥用量，来确保水泥搅拌桩每延米水泥用量达到设计要求。 2.5、严格控制水灰比，施工中用比重计来检测，加水用固定量容器，采用水泥浆拌和机拌和，每次搅拌不少于三分钟，水泥浆从灰浆拌和机倒入贮浆桶前，必须经过过滤。 2.6、在施工过程中若发生喷浆中断，必须在继续喷浆后从地面开始重新施工，不得留一定长度搭接后中

16、途开始工作，以防止断桩。 2.7、搅拌桩施工记录是检查搅拌桩施工质量、判明事故原因的基本依据，因此对每一延米的施工情况均应如实及时记录，不得事后回忆补记，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s，施工中发现的问题及处理情况均应注明。 2.8、质量检验，在成桩7d内，用轻便触探器中附带的钻头，在搅拌桩身中心钻孔，取出水泥土桩芯，观察其颜色是否一致，是否存在水泥浆富集的“结核”或未被搅匀的土团。2）、三轴深搅施工工艺（如图）开挖沟槽设置导向定位型钢搅拌机架设桩机就位，校正复核桩机水平和垂直度拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高钻头喷浆、气并

17、提升至设计桩顶标高1、施工方法（1）场地平整施工前，先进行场地平整，清除施工区域内的表层障碍物，素土回填夯实，路基承重荷载以能行走步履式重型桩架为准。（2）测量放线 根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证，确认无误后进行搅拌施工。（3）开挖沟槽根据基坑围护三轴搅拌桩内边控制线，采用1.2m3挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以保证水泥土搅拌正常施工，并达到文明工地要求。（4）搅拌桩孔位定位三轴搅拌桩三轴中心间距为850mm 1200mm（650mm 900mm），根据这个尺

18、寸在沟槽两侧定位型钢上以1200mm为间距，用红色油漆做好标记，保证搅拌桩每次准确定位。（5）深搅桩施工1）施工顺序三轴深搅桩按下图顺序进行，保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥土搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正是依靠重复套打来保证。三轴深搅桩按16小时连续作业考虑施工。 2）桩机就位采用F850三轴搅拌动力装置，配备DH-608履带式桩机，实行一次钻搅达到设计深度。 桩机就位应平稳、平正，并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。定位后再进行定位复核，偏差值应小于0.5%。3）搅拌速度及注浆控制搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和

19、有关技术资料规定，下沉速度不大于0.6m/min，提升速度宜为0.60.8m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建100m2水泥库，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。采用42.5级复合硅酸盐水泥，水灰比为1.21.5，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。土体加固后，搅拌土体28天抗压强度1.0MPa。4）报表记录 由专人负责记录，及时填写当天施工的报表记录。5）搅拌桩重难点解决措施、质量保证措施（1）搅拌桩应控制与钻孔桩的施工搭接时间，需根据现场试搅等实测数据优化施工工艺，编制详细

20、的施工组织设计，指导施工。（2）孔位放样误差小于15mm，钻孔深度误差小于5cm，桩身垂直度按设计要求，误差不大于0.5%桩长，施工前严格按照搅拌桩两边尺寸外放100mm进行定点拉线定位放样。（3）严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻机提升及下沉速度，下沉速度与提升速度不大于0.6m/min，尤其是进入粉土层控制小于0.5m/min。（4）施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。（5）看桩架垂直度指示针调整装架垂直度，并用线锤进行校核。（6）场地布置综合考

21、虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌间隔时间，尽量保证施工的连续性。（7）三轴搅拌桩在施工中必须派专人进行详细的施工记录，包括：测量定位、浆液水灰比、浆液流量、喷浆压力、搅拌头提升和下沉速度、成桩垂直度、标高控制等。（8）严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试，合格后方可使用。（9）三轴深搅桩特殊情况的处理若三轴深搅桩在表层以下3m左右碰到障碍物无法施工时，对该区域进行开挖清障换土处理；检验方法500/700cc漏斗法泥浆比重秤PH试纸洗沙瓶失水量测试计失水量测试计施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处三轴深搅桩外侧补旋喷桩方案，在三轴深搅桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保

22、证补桩效果，旋喷桩与三轴深搅桩搭接厚度约10。因处理冷缝而增加的工程量以实际施工量另计。 施工冷缝补桩（11）渗漏水处理在整个基坑开挖阶段，公司将组织工地现场小组常驻工地并备好相应设备及材料，密切注意基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。具体采用以下方法补漏。引流管：在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，再将引流管打结。（11）确保桩身强度和均匀性1）水泥流量、注浆压力采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。2）土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，是原状土充分破碎，有利

23、于水泥浆与土均匀拌和。3）浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，有利于水泥浆与土均匀拌合。4）压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，桩身须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。5）发生管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等1020秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。钢板桩施工工艺流程如下图所示。2.3边坡处理1）、土钉墙挂网喷浆施工工艺基坑开挖时，同时进行土钉支护施工，土钉支护在基坑四周开始6米范围内采用，该方案不仅经济，而且对整个基坑周边稳定更加重要，起到加固边坡基坑，和卸荷土体自重对基坑的侧压力。1工艺流程分层挖土

24、 修坡 初喷30mm细石砼 钻孔 设置土钉 二次灌浆 安设连接件 绑扎网片 终喷30mm细石砼2施工技术要求2.1土方必须分层开挖，开挖深度不得超过土钉下20cm。2.2土钉为20钢筋级，长度为图示尺寸，细石砼强度为C20，双向200×200网筋6.5或钢板网，采用二次注浆，一次注浆为0.5水泥浆,水灰比0.5,注浆压力0.3-0.5Mpa。3质量保证措施3.1必须分层开挖，不得超挖。3.2当天开挖当天锚喷结束，加入少量速凝剂。3.3孔内注浆一定要饱满。3.4水对土钉影响最大，必须在边坡上安设排水孔。3.5基坑开挖如有其他特殊边坡情况，要急时与设计单位进行调整方案。3.6土方开挖严格

25、要安放坡系数进行开挖。4施工技术要求4.1开挖、修坡：土钉墙施工随工作面开挖分层施工，开挖高度按照土钉的设计高度1.5m分层进行开挖，严禁超控。每层开挖宽试想取决于土体堆积稳定时间和工作流程。对开挖后的边坡段，用人工及时修整，清除待喷面上的松散杂物，以便于后面初喷、成孔的施工。4.2初喷混凝土：边坡修整后，立即喷射30mm厚的混凝土层，使暴露的土体及时封闭，以免风化、坍塌。在边坡土体稳定的情况下，可先完成土钉后再进行喷锚。 4.3成孔：按设计要求施工，孔深见设计图孔径100mm，按图纸要求设计布设。成孔时必须干式钻进，避免冲洗液冲刷孔壁，降低土钉的抗拔能力。4.4设置土钉：成孔后，应及时将土钉

26、钢筋连同注浆管送入孔内，在放置土钉钢筋前尽可能对孔内残存及扰动的废土进行清除。土钉钢筋上间隔2.0m设置一组导正支架。4.5注浆：灌注纯水泥浆至孔口溢出，必要时进行补浆一次。为防止水泥净浆固结收缩时降低土钉的锚固力，掺入水泥用量3%的氧化钙类膨胀剂。4.6编钢筋网、焊接锚杆头：钢筋网为6.5200mm×200mm，加强筋为414mm，长度400mm。加强筋为12与土钉钢筋进行焊接。4.7终喷混凝土：按设计要求喷到所需厚度。喷射混凝土终凝20h后，应喷水养护，养护时间大于3d。4.8 3d后再进行相邻土体或下一层体的开挖，并进行下一段土钉墙的施工，根据土质情况可适当缩短时间。4.9在开

27、挖时少扰动原状土，一次开挖深度控制在1.015m，正面宽度不大于20m坡面平整度的允许偏差控制在20cm以内。4.10喷射第一层混凝土，每次开挖完成以后必须及时进行坡面支护，在坡面喷射混凝土支护前，应清除坡面虚土，以免土层出现松动和剥落，边坡修整完毕后，立即喷射第一层混凝土，其厚度为30mm。4.11待第一层混凝土终凝后，按施工图设计的孔径采用冲击回转钻成孔成孔时按规定确定孔距水平距离和垂直距离及水平面夹角，防止高低参差不齐和相互交错，成孔后及时将土钉(连同注浆管)送人孔中，沿土钉长度每隔2m设置一对中支架增加混凝土局部承压强度注浆时应先高速低压从孔底注浆，当水泥浆从孔口溢出后，再低速高压从孔

28、口注浆，全长满注浆确保注浆充盈5施工注意事项及养护措施：5.1喷射混凝土作业时应分段进行，同一分段内喷射顺序自下而上，一次喷射厚度不宜小于30mm；喷射混凝土时，喷头与受喷面应保持垂直，距离宜为0610m。5.2喷射混凝土终凝1天后，应喷水养护，养护时间根据气温确定，并随时观察混凝土表面潮湿度，夏季施工，尽可能采用麻袋铺盖洒水养护，冬季施工前期以保温为主，不宜直接向混凝表面浇水。5.3混凝土面层中钢筋网的保护层厚度不宜小于20mm；钢筋网与土钉应连接牢固；土钉钢筋应设立对中定位支架，间距2m。5.4土钉注浆材料宜选用水泥净浆或水泥砂浆，水泥浆的水灰比应控制在0.5，水泥砂浆配合比宜为1:11:

29、2(重量比)，并掺入水泥重量的810的TEA微膨胀剂，水灰比应控制在0.380.45范围内水泥浆、水泥砂浆应拌合均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆或水泥砂浆应在初凝前用完注浆作业前首先应将孔内残留或松动的杂土清除干净；注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管道。5.5注浆时，注浆管应插至距孔底250500mm处，孔口部位宜设置止浆塞及排气管。5.6施工过程中必须自始至终与现场监控相结合，在基坑四周固定设置沉降观测点，每天用高精度水准仪动态观测边坡和附近建筑物的稳定，沉降情况，通过变形等量测数据及时发现施工中不断发展的现场地质情况，一旦出现险情既要沉着冷静，又要当机立断

30、控制险情，及时反馈修改施工设计方案。2）、钢管土钉注浆施工工艺在表面已有杂填土石且靠近铁路和既有道路等地段，设计采用花管注浆法进行处理。在管线位置，注浆顶面的高度控制在管线的基础底面。 设计要求及标准：a. 以注浆孔为中心，以孔距为边长的单桩复合地基承载力标准值大于140kPa；b. 经开挖检验，注浆加固的有效影响半径应达0.5m以上。注浆孔距纵横向各0.8m，平面上按梅花形布置。 花管注浆所用水泥为425普通硅酸盐水泥。 1测量放线 在基本整平的场地上，利用施工基线和辅助基线，测放出注浆孔的孔位，用竹桩等作出明显标记。桩位误差不大于

31、2cm。测量工作面标高，沿钻孔位置开挖沟槽和集水坑，及时排出冒浆和孔内水，以保持场地整洁干燥。 2试验注浆 在正式开工之前，在现场进行注浆试验。根据设计要求的水泥用量等指标，最终确定控制压力、水泥用量、配合比、注浆次数等施工参数。 3制作及插入花管管 花管管可采用钢管，管外径30mm，能够承受的最大压力大于3.0MPa。注浆孔开孔间距为330mm，开孔处管外紧箍橡胶套，覆盖注浆孔。钢管的底端头用土工布等物包紧扎死，防止封壳料进入钢管。拔出套管后插入钢管至设计深度。 4配备注浆液及注浆 注浆液采用纯水泥浆，注浆所用水泥为325普通硅酸盐

32、水泥，水灰比按注浆次序有一定调整，依次减少，控制范围为1.000.45。为了增加可灌性，在浆液中可加入水泥用量0.3%0.5%的复合型减水早强剂。搅拌机采用叶式机械搅拌机，应能保证浆液能连续均匀搅拌，才能过滤。浆液须在搅拌均匀过筛后，再泵送压注，在注浆过程中，浆液应连续搅拌，搅拌时间应大于2min。 注浆泵采用柱塞泵或双液柱塞泵，压送水泥浆液时，柱塞与缸体不直接接触，以减少磨损。按每米注浆加固深度控制注浆量，每米注浆深度水泥用量暂定为100kg。注浆的流量一般为715l/min。 注浆芯管应有双向密封装置，保证上下密封良好，达到定位注浆的目的。待封壳料初凝后，插入双向密封注

33、浆芯管自下而上或自上而下进行注浆。注浆分次进行，一般可分为5次，每次注浆的间隔时间不小于12小时。 每次注浆完毕后用清水冲洗塑料钢管中的残留浆液，以利于下一次重复注浆。 注浆进程中出现地面冒浆或压力突变，应立即停止注浆，查明原因，采取措施。 单孔注浆结束标准应根据下列情况综合决定：a. 注浆量达到设计要求；b. 注浆压力超过设计值；c. 地面冒浆。 5记录 钻孔时准确及时记录孔号、孔深、土层类型、分层深度等参数，注浆施工时应详细记录每一个钻孔的每次注浆压力、注浆量、注浆时间、浆液配比、复灌次数等基本参数。 

34、;注浆施工 1、花管注浆总体程序 放线定位小片区注浆试验大面积注浆质量检查 2、放线定位 根据设计图纸的孔位进行测量放线，定出注浆孔位置。 3、小片区注浆试验 在展开全面注浆前，应进行小片区注浆试验，试验区可采用6×6孔排成方块，主要检查设计水泥用量、注浆压力和注浆效果。 4、大面积注浆 小片区注浆试验完成后，即可展开大面积注浆，注浆拟分二序进行，即跳孔注浆，并沿周边向内逐圈注浆。 5、花管注浆单孔工艺流程 安装钢注浆管进行第一轮次注浆清洗管内的残留浆液待凝2小时进行第二轮次注浆清洗管

35、内的残留浆液待凝2小时进行第三轮次注浆 （1）、，配合比为水泥：粘土：水1:1.5：1.88，3天龄期抗压强度约为0.3Mpa。 （2）、第一轮次注浆，水泥用量为设计注浆量的50%。采用带有双向密封装置的专用注浆枪注浆，注浆从下而上逐环进行，浆液水灰比为9.0，全孔注浆段注浆完成后，把钢管插至钢管底，用清水把钢管内的残留浆液清洗干净。 （3）、待凝2小时后，可开始第二轮次注浆，水泥用量为设计注浆量的30%。注浆方法同第一轮次注浆，浆液的水灰比调整为0.8。 （4）、待凝2小时后，可开始第三轮次注浆，水泥用量为设计注浆量的20%。注浆方法同第一轮次注浆，浆

36、液的水灰比调整为0.8。 （5）、注浆施工过程应做好相应的施工记录，对钻孔深度、每轮次注浆压力、每轮次注浆量、每轮次注浆时间和总注浆量等参数进行详细记录。及时整理资料，经常分析对比相邻注浆孔和相邻排注浆孔的注浆流量、注浆压力和注浆量等参数，根据各参数的变化情况估计注浆效果。对注浆过程中存在的问题，及时进行分析处理。 6、注浆过程注意事项 注浆过程中，应对地面、周围建筑物、地下管线进行沉降、倾斜、变形和位移观测。3）、压密注浆施工工艺1、压密注浆施工工艺（1）施工工艺流程定位 开孔 振动下沉钢管 注浆 提升0.5m注浆终孔移位。（2）施工工艺用空气压缩机将一端装有堵

37、头的注浆管插入设计孔位至设计插管深度，用液压注浆泵将按设计配制的浆液压入土层中，注浆完毕，封堵孔口。2、压密注浆施工顺序在压密注浆施工过程中，采用间隔跳跃式注浆，即1.3.5，再2.4.6。在出现注浆量较少或孔口返浆较多时，采用加大跳跃间距的方法注浆。(1)、就位、插管：将注浆管安放在设计孔位上， 将注浆管插入预定深度。(2)、注浆作业当喷管插入预定深度后，从下而上进行压注水泥浆作业，同时观察返浆情况，以便掌握加固质量。注浆量过多或完全不冒浆应查明原因后采取相应措施。压注浆液时，值班技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、等参数是否符合设计要求，并随时做好记录。(3)、拆洗、移位

38、：当注浆结束后将钻具移除，同时冲洗设备及钻具，移到新孔位置，重复上述过程。3质量保证措施1、压密注浆过程中的技术措施（1）按设计要求深度插好注浆管，插管前安好堵头，防止在穿过杂填土层时脱落。（2）严格按设计的水灰比搅拌水泥浆，注浆中途不得无故停泵。（3）先注深部浆，后注浅部浆，注浆提拔注浆管要缓慢，不得猛提。（4）注浆时发现管壁间冒浆或邻孔串浆现象，可采用停止注浆一段时间，在浆液基本凝结后再继续注浆。另外，对首批孔可停止注浆，施工其它注浆孔，施工第二批孔时及时封堵，以保证孔内压力。2、质量监控 （1）原材料监控水泥的进场必须有厂家质保书，并对水泥的安定性及常规性能进行复试，不同批次、不同厂家的

39、水泥不得混放。复试不合格不得使用，须重新组织材料进场，至复检合格方可使用。 （2）桩位、孔深的监控在施工过程中，如发觉所放桩位被移动、倾斜或破坏必须重新放样方可施工。施工过程中放样定位后，在每一个桩位上做好标志，防止错位和遗漏，保证桩位偏差小于3cm。孔深必须达到设计深度，并经施工员验收合格后方可注浆。 3注浆质量监控1、质量监控（1）插管：插管前检查注浆管内是否堵塞，丝扣完好性及底部堵头是否灵活。根据测量人员测放孔位插管，插管长度要符合设计要求。（2）水泥浆液：浆液配制要符合设计要求，搅拌要均匀，搅拌顺序要准确。（3）注浆：注浆提管要均匀，确保注浆段均匀吃浆。注浆过程，对地表和邻近建筑物进行

40、变形监测，当发现注浆压力下降或流量增大时应立即停注，检查分析原因。（4）施工过程，各项原始记录是施工质量过程控制的关键工序。技术员要严格做好各项施工原始记录。当日完成的工作量要当日统计绘制出施工图表，完工的桩准确标记，施工资料齐全，并及时接受监理工程师的监督与检查。做好详细的施工记录、分析和整理工作。4压密注浆主要工序质量要求及检测方法1）孔位偏差要求不大于50mm。用钢尺测量。2）插管深度、注浆段长度及位置符合设计要求。用钢尺测量。3）浆液水灰比，注浆量符合设计要求。2.4基坑支撑1）、圈梁、拉梁、撑梁施工施工工1概述钢筋混凝土圈梁是与围护钻孔桩共同工作起挡土作用和控制围护体系的变形的。2施

41、工工艺流程凿桩 绑扎钢筋 立模 隐蔽验收 放置套管 浇捣砼养护3施工方法3.1测量放线 准确测放中心位置，进行支撑节点的定位，确定压顶梁边线和轴线。支撑节点的定位原则，短柱中心与钢立柱中心严格对应，且四边与钢立柱四边平行。3.2凿桩顶视工作面大小，及时凿打围护桩头至设计标高，保证灌注桩钢筋锚入顶圈梁h，将砼面层清洗干净后，方可绑扎钢筋。3.3压顶梁、拉梁、支撑梁施工放线定位后，在圈梁、压顶梁和支撑梁位置开槽施工，当挖土至设计标高，经核实无误，在梁位置，铺垫100mm厚砂石垫层，2mm厚1:3 水泥砂浆找平，刷隔离剂一层并铺设油毡一层作为底模，以保证在下次挖土时顺利脱模。底模施工时应注意其标高控

42、制，使每个支撑杆件中心线保持在同一水平线上。3.4钢筋工程钢筋绑扎前要检查，不得有油渍、漆污、铁锈等。各接点绑扎及预埋件埋设和焊接按图施工，保护层符合设计及规范要求。经监理验收合格后，进行支模工序，在浇筑砼前还应进行钢筋绑扎复检。钢筋接头位置、搭接长度、锚固长度等符合设计要求和施工规范。钻孔桩锚入梁内不小于50mm，节点处3.0m范围内箍筋加密。圈梁主筋采用焊接接头，符合规范。3.5模板工程圈梁和支撑梁采用双面木模板支模，采用勾头螺栓，使模板加固。螺栓用12加工，横向间距为1000。同时采取整件加固方法，防止模板整体滑移，确保模板体系的整体刚度，保证结构面的整体形体。施工时应清理干净污泥、槽内

43、杂物，检查模板并在其内侧涮上脱模剂，模板要平整、牢固，不应有通缝。模板需经监理验收后才进入下道工序。对拉螺杆(M12)油毡2mm厚水泥砂浆及隔离剂一层原土夯实48的钢管100mm厚碎石垫层模板支设详见下图：3.6砼浇筑、振捣及养护。模板、钢筋隐蔽验收合格后，方可浇筑砼。砼采用商品砼，根据浇捣部位制定出浇捣流向及泵车布置位置，采用泵车接软管、硬管布料。浇捣前，必须事先与搅拌站取得联系，要求提供砼配合比单及有关水泥等材质证明单后，方可浇筑。采用“同步浇筑，分层堆累，一次到顶，循序渐进”的成熟工艺组织施工。砼应振捣密实，表面平整，不得出现蜂窝、麻面和露筋现象。浇筑过程中，设置专人检测坍落度，发现异常

44、及时与搅拌站取得联系，采取措施。按规范要求，实施抽样制作好试块。新浇砼表面上铺一层塑料薄膜或草袋，同时应带模浇水养护23天，达到强度后再拆除。在施工中尽量少留施工缝，重新浇灌砼时，应将该施工缝凿并清洗干净，在界面用高标号砂浆湿润后继续砼浇灌。混凝土支撑与桩顶梁冠应同时浇筑，如分段施工时，施工缝需留在1/3跨度处，留设部位须有加强措施，不得随意或无措施留设。钢筋混凝土梁轴线（包括水平方向及垂直方向）允许偏差不大于8mm,混凝土浇筑完毕后应按混凝结构土工程施工质量验收规范要求进行养护。砼圈梁需养护到设计强度后方可进行土方开挖。3.7施工缝的处理方法施工缝的设置要合理、适当，施工缝设置在受剪力较小处

45、，混凝土支撑与圈梁和支撑梁（围檩）的节点处，支撑预留短柱钢筋，做到短柱与圈梁整体浇注。施工缝处灌注砼前，砼施工缝表面应凿毛，清理水泥薄膜和小石子，并用水清理干净。排除积水后，先浇一层高标号的水泥砂浆30-50mm厚，以保证新老砼的有效结合。 浇注新砼。4检验与试验4.1工程用钢材、商品砼均须具备相应合格质保资料并按规定检验复试。4.2砼试块每50m3留置一组试块。5重点工序质量保证措施5.1人工挖槽时，应一次挖成，不得用回填土找平。5.2钢筋绑扎时，要牢固、方正，钢筋规格、数量、位置、间距应准确无误；电焊接头严格按设计图纸要求，焊接时焊缝要连续、饱满、无夹渣、气泡。5.3支模板要牢固、平直，拼

46、缝严实，不得有漏浆、变形等现象。5.4浇注砼时，要振捣充分，砼表面要压实抹平，不得有蜂窝、麻面，并做好混凝土的养护工作，以防出现裂缝。5.5主筋连接宜采用焊接接头，单面焊10d，双面焊5d，接头在同一断面处数量不超过50%，并错开35d。2.5高压旋喷搅拌桩1、高压旋喷搅拌桩施工工艺废水排放、沉渣外运废浆排放沉淀池测量定位钻机就位钻进造孔高喷台车就位下管喷射浆液喷射旋摆提升成桩移机至下一孔位废浆沉淀硬化、外运终孔检查浆液配制水泥浆配制不合格合格图4 高压旋喷桩施工工艺流程图图5 高压旋喷桩施工方法示意图高压旋喷桩施工技术参数见表2表2序号项目单 位参数值备 注1压缩空气气压MPa0.50.7气

47、量l/min150030002水泥浆浆比重kg/l1.5浆量l/min60703提升速度cm/min10154喷嘴直径mm2.15加浆比重g/cm31.22、施工方法及技术措施 测量定位先采用液压锤破除路面砼，再依据控制桩和设计图，准确放出旋喷桩孔位。 钻机就位，钻孔根据现场放线移动钻机，使钻杆头对准孔位中心。同时为保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后必须作水平校正，使其钻杆轴线，垂直对准钻孔中心位置，保证钻孔的垂直度不超过1。在校直纠偏检查中，利用垂球（高度不得低于2米）从垂直两个方向进行检查，若发现偏斜，则在机座下加垫薄木块进行调整。钻进成孔，孔径为125mm，严格按已定桩位进行成孔，

48、平面位置偏差不得大于50mm，采用原土造浆护壁。 插管，试喷引孔钻好后，插入旋喷管，进行试喷，确定施工技术参数。注浆材料：普硅32.5R水泥，水泥浆（单液）水灰比：0.81.0，参考参数见高压旋喷桩施工技术参数表所示。 高压旋喷注浆A、施工前预先准备排浆沟及泥浆池，施工工程中应将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后集中运至场外存放或弃置；B、旋喷前检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。注浆管接头的密封圈必须良好。C、做好每个孔位的记录，记录实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、注浆量等资料；D、当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可按确定

49、的施工参数喷射注浆。喷射时应先达到预定的喷射压力，量正常后再逐渐提升注浆管，由下而上旋喷注浆。E、每次旋喷时，均应先喷浆后旋转和提升，以防止浆管扭断。F、配制水泥浆时，水灰比要求按设计规定，不得随意更改，在喷浆过程中应防止水泥浆沉淀，使浓度降低。每次投料后拌合时间不得少于3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中。水泥浆应随拌随用。G、高压喷射注浆过程中出现骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。H、一旦出现中断供浆、供气，立即将喷管下沉至停供点以下0.3m,待复供后再行提升。I、当提升至设计桩顶下1.0m深度时,放慢提升速度至设计高程。J、喷射作业结束后，用冒出浆液回

50、灌到孔内，直至不下沉为止。废弃浆液处理喷射注浆施工中，将产生不少废弃浆液。为确保场地整洁和顺利施工，在施工前拟在场地内设置泥浆池，泥浆在施工中抽排汇入泥浆池中，待泥浆固结后再外运处理。冲洗机具当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管彻底清洗浆管和注浆泵，防止被浆液凝固堵塞（因故停工3h时,妥善清洗泵体和喷浆管道）。移动旋喷机具至下一孔位。质量控制措施 旋喷施工前，将钻架安放平稳牢固，定位准确，喷射管倾斜度不大于1.5%，桩心偏差不大于5cm。 正式开工前应作试验桩，确定合理的旋喷参数和浆液配合比。旋喷深度、直径、抗压强度符合设计要求。 为使浆液因延时而不致沉淀和离析，及早提高复合固结体的强度，应掺

51、入3%的陶土和适量的早强剂。 旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。 钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有1020cm的搭接长度，以免出现断桩。 在旋喷过程中，如因机械故障中断旋喷时，应重新钻至桩底设计标高并重新旋喷。 制作浆液时，水灰比要按设计进行，严格控制，不得随意改变。在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀、浓度降低。不得使用受潮或过期水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有滤网进行过滤，过滤筛孔以小于喷嘴直径1/2为宜。 在旋喷过程中，若遇到孤石或大的漂石，桩位可适当调整（根据受力情况，必要

52、时加桩），避免畸形桩和断桩。 旋喷施工按规定作好记录，并按监理工程师批准的表格填写。 按规定作好质量检验，可采取钻孔取芯、标准贯入、静载试验等方法进行，检查点的数量按有关规范办理。质量检验应在注浆结束28天后进行，对检验不合格的应复喷。3、施工应急措施根据经验：孔口冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应措施。若因地层中有较大空隙引起的不冒浆，则可在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短时间，使浆液在一定土层范围内凝固。另外还可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再后继续正常旋喷。冒浆过大的主要原因一般是：有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆

53、量所致，减少冒浆的措施有三种：提高旋喷压力。适当缩小喷嘴孔径。加快提升旋喷速度。旋喷时，要做好压力，流量和冒浆量的量测工作，钻杆的旋喷和提升必须连续不断。当拆卸钻杆继续旋喷时，要注意保持钻杆有0.5m的搭接长度，不得使喷射固结体脱节。2.6.旋挖桩施工工艺(一)、施工程序 场地平整-放线定位-钻机就位-埋设护筒-校桩位-钻进成孔-反复清孔-制安钢筋笼-测量桩底沉渣厚度-二次清孔-下导管-浇注桩身砼至桩顶-砼养护。(二)、开工前，场地平整好，桩位定位放线准确。(三)、旋挖成孔3.1一般方法3.1.1 施工前，按施工方案进行试成孔。3.1.2 钻机就位时，钻杆应保持垂直稳固、位置准确，施工中应随时

54、检查调校。3.1.3 钻进过程中应随时检查钻头保径装置、钻头直径、钻头磨损情况，不能保证成孔质量时应及时更换。3.1.4 按试成孔确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各项参数，记录应及时、准确、完整、真实。3.1.5 钻进过程中应根据地质情况控制进尺速度。3.1.6 成孔采用跳挖方式，钻头倒出的渣土距桩孔口最小距离应大于6m，并应及时清除外运。3.1.7 钻进过程中，随时清理孔口积土，遇地下水、塌孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。3.1.8 终孔前根据地勘报告核对桩基持力层位置，达到设计深度时，及时清孔。3.1.9 成孔达到设计深度后，孔口应予保护，并应做好记录；3.1.10 旋挖灌注桩成孔施工的允许偏差应满足建筑地基与基础工程施工质量验收规范GB50202-2002的相关规定 。A