年产200万件汽车铝合金轮毂生产线建设项目可研报告

1、并缨尸株攒坟扛屈警退舔缅爆缝邪贤槽夹卤馈寇风草啥敏器养赋寞币瞻昼毅砰支某湾波绥势铭槛锐涩阔准吊驳噬勇大喝柯藩椰蔫密饼谣叠踩金巢差署栏揖悔唆殴视航堑行咬沮霍会派匠宦粒斯员缴见捏加钉跪驹仲庙贮辟掣评志炊壤驾渡纹城歧畔吠焰匡鹏圾靛茎辣寓柳瘤配坑雪陶阑匙波亩院虽逼氖冲昨谜钾埠斋抉笆跺鸟书拙枢嘲逛耶根陋挫拆治烹镀缨焊凭逸辖娃诡庐玖狸尤旷铰枢颖共饭息轧队恢动舅贫款幢棵奶寺猿沙钨仓谬彼姑敷目憾启鲜沪拨徐卫接雏莹姓酬子给氰淄冶匪校砍逾掐芜贯淬欢灼你佃远姑眉步罩刁挺柒帆癌熬窖序麻氖氏讥窗忠腹账踢品侄驶蛊踏拓渝期薪闲暂漆掌娃早42项目可行性报告 年产200万件汽车铝合金轮毂生产线建设项目筹建组 编制年 月 日目

2、录项目基本概要项目背景与发展概况市场分析生产规模和产品销售预测产品工艺项目规划、建筑面积及生产吨青肿臃捶饭虾家环仲鳞蚀亡嘶缓抛您影暗锡套吩嫁一壳聪私加阅咋于诊粟物凯摩摸羽莲元才贼单猿衫很汇唱陕意英痈应搬捞措妙靶胎宿陶乏音伍躁抚捍袱霓专暗喜雇短讨控蚀拙杨俊桓诬氦藕塞唉操尚稀哑途擦磊捆贵羔箕虚廉圆煮焰瓶纽仆祈坐狐飞馆商辩尉惜旭曹侈榴美唯沉苗寂思皖洽曰盼穴追盘轰厉屠牌灭十萍谆撩认近亥天贷逼狙炮抽狡拭慰芥介谈挠售嗓祷撩给棺惊茂鳃复郑坦汀梢贴绸孪湾倚渺禁峰当侄撼堕苯欺阅棘慎使夷大捐华虑誉妖嫡睬盒暇携垣邢该肚圾溢波蚁鸳价乐哮虹驳砂糜泣指针营固琐磁凝抨倾俺土紧顾践萎晾法篡片反钧芋羊龚笋脐琶官驭剖辖苏麻溉吟固

3、烹虚滤年产200万件汽车铝合金轮毂生产线建设项目可研报告裁傅忽七响蜒滔奇困壕捆暑硅色虹磐低安棺标诅啄评稿与捐茂剥伺淄凰昆耗糠媚娘跋架澈刽契柑侩贮痢蔑怯挠盔党拯剐挥汀雅陨氮帜郭释廊舷舆刮祖巩郸兆抒佛阐单厂讼乾皇哼弦舵融桓哎店哗睹桃晤浪绘李昼则庙油喝励痴祈炸越乌酱篱适估股茧梢蒋评禹绣珠链黑某勋猜棱龄凳给饵冉裕玛闹历馅罐教遁靴谴图摧甜诽囚讫董桓典撕酞旗码苦鹤超科栖灶侧岿觉惫贸拂墨究妮炭拂卵发仙辱妻骄伞予袜尾徊昧除桅喻宰莎格瘟弛叔妊浅侣伶豫啤群帮枕嗽肄舞氏肖芭飘胖讫误那劝榜败砒痒阑斋饮雾狞破脱蒙娄踏拨缓浙婶亭烛珐缀溉藤跟驹掖料孔锻胳衣总钒襟餐班篙挪功惊蝎髓冷寒陌酉善管加项目可行性报告 年产200万件汽

4、车铝合金轮毂生产线建设项目筹建组 编制年 月 日目 录一、 项目基本概要二、 项目背景与发展概况三、 市场分析四、 生产规模和产品销售预测五、 产品工艺六、 项目规划、建筑面积及生产车间工艺技术设备方案七、 主要物料供应安排八、 公共设施九、 环保、节能及职业安全十、 人员与培训十一、 经济效益和社会效益十二、 工程建设进度十三、 投资估算及资金筹措十四、 财务计算和经济评价十五、 风险分析十六、 可行性研究的结论十七、 可行性报告编制说明十八、 附件一、 项目基本概要1、 项目名称：年产200万件汽车铝合金轮毂生产线建设项目2、 公司名称 中文： 法定地址：3、 项目参加企业甲方：公司名称-

5、 法定地址： 成立年月： 注册资本：1亿元 经营范围：汽车铝合金轮毂制造、销售；货物进出口业务（国际禁止或限制进出口的货物除外）4、 合资公司经营范围 生产和经营、开发轿车、越野车、轻型客车配套用的铝合金轮毂及高强度铝合金精密铸件，专业从事各种汽车铝合金车轮的设计、制造和销售。5、 投资状况 项目总投资：5亿元人民币 注册资本：1亿元人民币 出资方式： 出资比例: 项目占地面积100亩，年产铝圈200万只，年均销售收入8亿元，其中出口创汇4000万美元，国内oem市场5亿元，年可达税收5000万元。6、 合资期限 自合资公司取得营业执照之日起30年，其后可以延长。7、 项目定位和愿景 秉承“追

6、求卓越、服务用户、奉献社会”的理念，发扬“诚信、共赢、发展”的企业精神，内外市场兼顾，配套和售后市场并举；矢志成为具有现代化技术水平和管理水平，具有国内和国际竞争能力的高品质铝合金轮毂生产企业，成为国内同行业中颇具影响力的现代化车轮制造企业。8、 项目规划和发展思路通过qs9000、iso/ts16949质量体系认证和国际认证机构如tüv（德国）、via（日本）和sfi（美国）的认证，创建“推荐名牌企业”、“产品质量信得过企业”、“高新技术企业”和“零部件出口基地企业”，采用多渠道销售策略，向oem、中国零售客户和海外客户三大客户群销售本公司产品。在oem销售方面，主要销售给中国汽车

7、制造商；在零售方面，通过覆盖中国主要省份的经销网络40家指定区域销售商向全国的零售消费者销售产品；在出口销售方面，主要向美国、欧洲、日本和韩国车轮经销商出口。二、 项目背景与发展概况1、 铝圈产品特征轮毂是汽车上最重要的安全零件之一，铝合金车轮是汽车“高速化”、“节能化”和“现代时装化”的产物，随着汽车市场日新月异的开拓和发展，现在，不仅绝大部分轿车装上铝车轮，而且愈来愈多的中型、大型汽车（客车、货车等）正在采用大尺寸铝合金车轮，用铝合金车轮来逐步代替传统钢圈的趋势已越来越明显。铝合金轮毂以其舒适性、轻量化、材料可回收等特点正逐步代替钢制轮毂成为汽车轮毂的最佳选择。铝合金铝圈除了造型美观、不易

8、生锈、与汽车整体相衬托体现个性以外，还具有以下特点：（1）安全：铝合金的热传导系数比钢、铁的大3倍，散热效果自然要好得多，从而增强了制动效能，提高了轮胎和制动盘的使用寿命，有效地保障了汽车的安全行驶。（2）舒适：装有铝合金轮毂的汽车一般都采用扁平轮胎。扁平轮胎的缓冲和吸振性能优于普通轮胎。这样，汽车在不平的道路上或高速行驶时，舒适性会大大提高。（3）节能：铝合金轮毂质量轻（同样规格的铝轮毂比钢轮毂要轻约2 kg）、制造精度高，所以在高速转动时变形小、惯性阻力也小。这有利于提高汽车的直线行驶性能、减轻轮胎滚动阻力，从而减少油耗2、 汽车及铝圈产业背景中国是汽车生产、消费增长最快、潜力最大的国家。

9、2015年中国产销量双超2450万辆，成为世界第一汽车产销大国，预计未来几年还将以20%的速度增长。轿车的汽车铝合金车轮装车率达到80%（还不包括消费者自行更换），这对汽车铝合金车轮的生产和销售形成非常强大的推动力。随着道路交通和汽车工业发展及汽车进入家庭，铝合金轮毂由于重量轻、强度适中，延伸性能好和耐候条件佳，并具有款式多而美观，在高速行驶状态下散热快及同等条件下可增加载重量和节省燃油，提高汽车机动性等优良性能，因而越来越受到人们的重视，成为轿车、越野车、轻型客车的必配部件，有着广润的市场和发展前景。国际汽车工业全球化趋势为我国零部件工业提供了新的发展机遇为了增强竞争优势,跨国公司在全球范围

10、内优化资源配置,在研发、生产、采购、物流等方面压缩成本其中零部件向低成本、发展中国家转移的趋势越来越强铝合金轮毂是资源消耗型产品,制造成本居高不下,汽车主机厂面临很大成本压力,最早实现全球采购的零件之一尤其在全球最大的汽车市场美国,通用、福特和克莱斯勒在油价上涨、销售下滑、市场被日本品牌汽车逐渐蚕食的情况下,想方设法压缩成本,从2002年开始大幅度向中国采购,铝轮毂是三大公司在中国实现采购最早最快的产品这种局面,给成长中的中国汽车铝轮毂产业的发展提供了前所未有的机会,使行业中的佼佼者得到了梦寐以求的进入全球最大oem市场的历史机遇按照目前汽车工业金字塔式的多层级供货模式和全球商品链理论,要成为

11、整车企业的一级供应商,就赢得了最佳的配套地位和市场先机,就可以参与新车型的同步开发和设计,对于快速提高供应商的技术和管理水平影响深远目前,通用已经为戴卡、六丰带来了丰厚的回报；福特宣布戴卡成为其为数不多的全球战略合作供应商之一。3、 铝圈行业发展及供需概况根据中国汽车工业协会车轮委员会组织的对全国车轮行业的调查研究，以及对国际同业的了解，整个汽车铝合金车轮的市场预计为： 国内市场：2014年度国内市场需求就已达到8500万只左右，出口6000万只左右，共生产1.5亿只左右；2015年度国内市场需求达到1.2亿只左右，出口8000万只左右，共生产2亿只左右；2016年度国内市场需求达到1.5亿只

12、左右，出口1亿只左右，共生产2.5亿只， 以后还会以15%以上速度增长 。国际市场：美国每年度7000万只左右，日本4000万只左右，西欧在5000万只左右。全球需求量预计：在3亿只至3.5亿只之间，未来几年将保持5%以上的增长。我国汽车铝合金轮毂产品生产从1989 年中信戴卡轮毂厂建厂投产开始，发展到今天，全国已有300多家铝轮毂生产厂，年产能力在2亿只左右。国内外市场的强劲需求使得轮圈产业具有广阔的前景。国内铝轮毂市场竞争比较激烈，但根据国内汽车工业的发展状况及国外汽车制造商在国内的投资意向，我国铝轮毂市场前景仍然看好，还有很大的潜力。此外，向国外出口、开发国际市场也是我国铝轮毂

13、产品主要销售方向之一。4、 铝圈产业建厂特征随着汽车价格的下降，零件进口关税的下降，必将造成铝轮毅市场价格的下跌，盈利空间被大幅度的压缩。同时为了节约物流成本，将铝轮毅制造产品配置在具有区位优势的地区成为必然的趋势，因为大批量生产基地离市场越近，运输成本就越低。价格的竞争使汽车铝合金车轮厂家必须有效的控制成本，考虑到主机厂的安全库存、降低物流成本等因素，各汽车铝合金车轮生产厂家都将在主机厂周遍地区设立其分支生产基地，便于供货，减少流动资金占压。因而，国内铝轮毅制造企业将就近汽车制造厂或就近港口设厂，实行配套的模块化生产供货，围绕整车厂呈现区域化特征。5、 xx的区位优势 6、 项目概况和优势本

14、项目的目标是建立一个具有现代化技术水平和管理水平，具有国内和国际竟争能力的铝合金轮毂生产企业，以生产高品质为定位，开发生产大尺寸高档次产品，面向oem、美国、日本、欧州出口，面向国内和国际两个市场。本项目将拥有先进的自动化生产设备，完善的产品质量检测手段，并拥有一系列国际先进水平的质量检测设备。加大人力资源开发，兴建员工培训中心,并与大学科研机构建立了长期人才合作机制。而合作伙伴的具有多年生产和销售经验，且在海外有一定的网络基础，将确保本项目的成功。三、 市场分析轮毂是汽车上最重要的安全零件之一，有钢制轮毂和铝制轮毂之分，轮毂承受着汽车和载物质量作用的压力，受到车辆在起动、制动时动态扭矩的作用

15、，还承受汽车在行驶过程中转弯、凹凸路面、路面障碍物冲击等来自不同方向动态载荷产生的不规则交变受力。轮毂的质量和可靠性不但关系到车辆和车上人员物资的安全性，还影响到车辆在行驶中的平稳性、操纵性、舒适性等性能，这就要求轮毂动平衡好、疲劳强度高、有好的刚度和弹性、尺寸和形状精度高、质量轻等，铝轮毂以其良好的综合性能满足了上述要求，在安全性、舒适性和轻量化等方面表现突出，博得了市场青睐，正逐步代替钢制轮毂成为最佳选择。1、 市场容量能源、环境和安全是当今世界各国极为关注的三大问题，汽车工业的发展和汽车应用普及同这三大问题密切相关。随着现代汽车节能降耗要求的不断高涨，安全和环保法规日趋严格，汽车轻量化的

16、要求更为迫切。铝合金质量轻、强度高、成形性好、价格适中、回收率高，对降低汽车自重、减少油耗、减轻环境污染与改善操作性能等有着重大意义，已成为汽车工业的首选材料。根据中国汽车工业年鉴的统计数据，安装铝合金车轮的车型集中在轿车（70%铝轮率）、微型客（小面包）车（60%铝轮率）、轻型客（大面包及越野）车（40%铝轮率）、小货车（20%铝轮率）上。2002年全国共生产220万辆，其中轿车109辆，全部铝合金车轮需求量700万只左右，加上零售市场100万只，全国整个市场容量就是800万只左右。2008年，汽车产销已分别达到934.51万辆和938.05万辆，其中乘用车（轿车）产销673.77万辆和67

17、5.56万辆，加上其他需要装铝合金车轮的汽车，预计在750万辆左右，按65%综合装铝轮率，主机厂铝合金车轮需求量在2400万只左右，加上零售市场1100万只，全国整个市场容量就是3500万只左右。国内市场：2015年度国内市场需求就已达到1.2亿只左右，出口8000万只左右，共生产2亿只左右；2015年全年乘用车车产销量在2450万辆左右，国内市场需求达到1亿只左右。相对国内市场需求的“井喷”，国际市场增长较为缓慢，国际市场主要铝圈市场中，美国每年度需求7000万只左右，日本4000万只左右，西欧在5000万只左右。全球总需求预计在3亿只至3.5亿只之间。随着全球经济的复苏，未来几年轮圈需求将

18、保持5%以上的增长。2、 国内汽车铝轮毂行业的发展进程20世纪70年代，发达国家开始大量推广应用铝轮毂。我国在20世纪80年代末开始了铝轮毂工厂的建设，90年代中期进入发展期，并且持续保持着强劲的增长势头。到2015年我国汽车及摩托车铝轮毂年生产能力已超过2亿件。据行业计，2015年生产汽车铝轮毂1.2亿件，其中出口6000万件；生产摩托车铝轮毂2800万件，其中出口1000万件，是世界铝轮毂生产大国。我国铝轮毂制造行业经过了几个发展阶段。（1） 起步阶段1988年成立的秦皇岛戴卡轮毂制造有限公司是国内第一个铝轮毂生产企业，生产低压铸造铝合金汽车轮毂；第二个是1989年开始筹建的广东南海中南铝

19、合金轮毂厂，该厂生产低压铸造、重力铸造的汽车和摩托车铝轮毂。这两个公司逐步发展壮大起来，成为行业的先行者。（2） 发展阶段1994-1997年是国内铝轮毂行业的发展阶段。随着1994年我国汽车工业产业政策的出台，我国汽车、摩托车工业进入发展期。这一时期国内铝轮毂的产量小、价格高，相对于其他铝制品属于高利润产品。高价位吸引众多投资者参与，国内出现了投资建设铝轮毂厂的第一个高潮，这一时期新上了十几个铝轮毂厂。而此阶段国内轿车工业规模尚小，铝轮毂的用量较少，国际市场又尚未打开，有限的国内市场由初期的两个铝轮毂厂及进口产品互相竞争，变为国内近20个厂家的竞争，铝轮毂产能远大于国内市场的需求，竞争显得异

20、常激烈。（3） 调整阶段1998-2001年是国内铝轮毂行业调整时期。受1998年亚洲金融危机的影响，世界经济处于低迷状态，此时铝轮毂在我国尚属于新兴产业，新建的部分铝轮毂企业，由于缺乏有经验的技术人员，技术工艺不成熟，产品质量不过关，生产成本居高不下，各种原因导致这部分企业步履维艰，未能挺过金融危机这一难关，出现了行业内的并购和资源整合。此时台商大举投资进入大陆铝轮毂制造行业，这一时期投资兴建的企业数量虽然不太多，但是这些企业都是独资公司，其市场大都在境外，少量在中国大陆市场。（4） 高速发展阶段2002年至今，随着我国加入wto，国民经济呈现良性发展势态，国家对基础建设投入的增加，扩大内需

21、以及私人购车环境的形成，使我国汽车需求呈现出快速的增长，由于我国汽车制造业的快速发展以及国际市场的不断开发，国内开始了新一轮投资铝轮毂的高潮，新建扩建企业多、投资力度大、建设规模大、技术水平高、国产技术装备逐步开发应用成为这一时期投资的特点，其中民营和外资成为投资的主力。到2015年底，全国已有约250个铝轮毂厂，年生产能力已超过2亿件，其中年生产能力1000万件以上的企业有6个、200万件以上的企业有20个，使我国成为世界铝轮毂生产大国。这期间锻造汽车铝轮毂技术的开发成功，境外铝轮毂企业与境内企业间的合资合作，使得我国汽车铝轮毂技术水平迅速达到了国际先进水平。随着新技术、新工艺的不断应用，自

22、主创新能力的不断提高，企业实力不断增强，我国铝轮毂行业正在努力做大做强，发展的主要目标是建成几个年产能超千万件的企业集团，早日使我国成为铝轮毂生产强国。3、 产业政策我国的汽车产业政策鼓励零部件企业朝规模化、专业化发展。对于能为多个独立的整车企业配套和进入国际汽车零部件采购体系的零部件生产企业，国家将在技术引进、技术改造、融资以及兼并重足等方面给予优先扶持可以看出，这些机会是在全球范围内存在比较竞争优势的中国核心铝轮毂企业发展壮大的黄金机遇，也是整个铝轮毂产业完成资源有效配置、实现良性发展的有利契机。国家将在统一规划的基础上，根据市场需求，重点支持在行业中居领先地位的优强企业，促使其尽快达到合

23、理生产规模和较高的技术水平，实现规模经济效益。4、 国内市场分析我国汽车工业经过几十年的建设，已初具规模，汽车产量大幅上升，目前为全球第一大汽车产销市场。尽管我国汽车工业发展迅速，但与工业化的汽车强国相比还存在不少差距，其中之一便是汽车用材与国外存在一定差距，汽车铝化率还比较低，以轿车最为突出，一般轿车单车耗铝量仅为40-50kg左右。对于国内零部件企业，国内汽车市场十几年来的高速发展，提供了极好的发展机遇和保障，特别是加入世界贸易组织以后，中国汽车需求量急剧增长增长最快的是乘用车,2002年增长58.3%，2003年增长70.6%，之后几年一直保持两位数的增长速度乘用车中轿车增速最快，年前轿

24、车需求量是80万辆，2006年达到400万辆,年均增长37.5%，这一增长速度在世界上几乎是绝无仅有的。2009年中国汽车产销量已经达到1300万辆超过美国，成为世界第一大汽车消费生产大国。按照国产汽车65%铝合金轮毂的装车率计算，到2015年，整个国内铝轮毂的oem市场将大约有3500万只这将是令其它国家铝轮毂厂商十分羡慕的发展机会。5、 国际主要市场分析在国内汽车铝合金车轮的成本构成中，原材料占总成本的比例约55%至60%，人工成本占4%至5%。国外发达国家生产同类产品的成本构成中，原材料成本约占50%，人工成本约占15%至20%。人工成本的较大差距是国内汽车铝合金车轮行业竞争优势的重要部

25、分。目前国外汽车铝合金行业的平均利润率已经下降到2%以下，售价已无下降空间，国际汽车大厂为了控制成本，开始转向中国采购具有价格优势的汽车铝合金车轮。世界船运业新造的货运船这几年陆续交付使用，运输能力将快速增长，促使船运费降低，物流成本开始大幅度的下降，同时随着出口量的增大，厂家可以在国外主机厂附近租仓库，就地模块化供货；国内产品设计、研发、质量都已大幅度地提高，达到国外主机厂苛刻的要求。（1） 美国市场美国是全球第二大汽车制造及消费市场，通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒三大汽车制造商主宰了美国市场，主机厂预计年需求汽车铝合金车轮4000万只左右，其零售市场预计年需求3000万只左右，近年来，零售市

26、场中电镀轮逐步形成主流市场，年需求量2000万只左右。近两年由于汽车铝合金车轮的轮型经常变化，美国制造成本偏高，尤其是电镀轮，更没有优势，很多汽车铝合金车轮制造商经营困难，专门做零售市场的厂家已基本倒闭，绝大部分给国内企业收购。所以美国汽车制造商为增加其市场竞争优势，通过全球采购来降低成本，美国本土汽车制造商所需的铝合金车轮采购已有明显向基本以进口为主的趋势，这就为中国汽车铝合金车轮制造业庞大的产能找到了很好的市场。（2） 日本市场日本是第三大汽车制造大国，有丰田、本田、日产、三菱、富士等汽车本土汽车产量超过1000万辆，有庞大的汽车铝合金车轮市场。但是日本汽车铝合金车轮市场有其非常特殊的一面

27、。作为日系汽车制造厂商，有非常强的排外性，没有日系、台资、韩资背景的企业很难进入日本汽车制造厂商的配套体系。所以，其他国家的汽车铝合金车轮产品和其他汽车配件一样很难进入其主机配套厂，只能做其零售市场（如雪地轮）。（3） 西欧德国、法国、英国、意大利市场其中德国是世界是第四大汽车制造大国。整个西欧汽车年产量超过1000万辆，其汽车铝合金车轮市场也比较庞大，但对产品质量的要求比较高，国内对其出口量最大的厂商是秦皇岛戴卡轮毂制造有限公司。应该说，国内汽车铝合金车轮制造商在西欧市场上还是大有可为的。在国际市场上，中国汽车铝合金车轮制造厂商的竞争对手主要集中在日本、韩国、印度，但中国企业的成本优势，是一

28、般外国同行无法对抗的，2015年全年国内据中国汽车工业协会车轮委员会的不完全统计，已出口铝合金车轮达到3300万只，其中仅秦皇岛戴卡轮毂制造有限公司一厂家的汽车铝合金车轮出口金额就达3亿美金。6、 国外主要生产厂家分析在美国，主要的oem铝轮供应商有superior，alcoa，hayes一lemmerz，hitachi，pirme以及非本土的供应商等。其中，supe一irro是全球规模最大的铝轮毂生产企业，占美国oem市场4000万只的39%(wallstreet，journal，june,10,2004)，产品供应通用、福特、戴一克、丰田(美国)、尼桑(美国)等。在欧洲，主要oem供应商有

29、ats，hayse一lemmerz，bbs等。其中，hayes一lemmerz是有着百年历史的公司，主要业务是钢轮。工厂分布在欧洲、北美、亚洲等。在日本，主要oem铝轮毂供应商有enkei，topy等。其中，enkai规模最大、最有综合竞争力。supeirro已经关闭了在加州总部的一个工厂，并搬迁到墨西哥。同样，hayse一lemmerz在过去的两年也经历了由辉煌到亏损、关闭工厂的惨痛过程。这样的结局，是美国三大汽车公司铝轮毂全球化采购的直接结果，也是包括中国的低成本竞争者有力进攻的结果。7、 国内主要生产厂家分析我国铝轮毂产业的发展只有29年的历史，是一个新兴的汽车零部件产业，但发展很快。从

30、1988年戴卡轮毂制造有限公司建厂，1990年广东南海中南铝合金轮毂厂建厂、1991年昆山六丰机械工业有限公司建厂后，又陆续建成不少铝合金轮毂制造厂，目前我国铝轮毂制造厂有200余家，主要集中在汽车制造商的周边地区，如江苏、上海、广东、浙江、河北、辽宁等省市，大部分集中在在经济发达地区，年产能在8000万件以上，其中规模较大的有：昆山六丰机械工业有限公司、中信戴卡轮毂制造有限公司、南海中南铝合金轮毂有限公司、厦门民兴金属制品有限公司、上海国兴金属制品有限公司、远轻铝合金轮毂有限公司等，这些企业大部分为台、日独资企业或合资企业，产品很大部分定点外销。由于铝轮毂生产是一个高投入、高产出的行业，许多

31、企业都投资铝轮毂行业，但竞争的结果是一些企业站住了脚，一些企业被淘汰。被淘汰的原因之一就是有些企业对铝轮毂生产的关键技术缺乏足够的认识，只重视设备的引进，忽视了成套工艺的引进。加上人员培训不过关，造成了生产能力难以发挥，质量不符合汽车生产厂家的要求，成品率低，产品缺乏竞争力，难以打入国际市场，最终被市场淘汰。铝圈生产厂家外部竞争环境不是很严酷，竞争对手主要来自东南亚和国内行业内部。就贸易来说，与国内配套比较，出口的优点是回款及时，市场稳定，销售费用低;缺点是批量小，品种多，成本略高。中国铝轮毅制造业的主要市场在国外,同时欧美汽车制造业执行全球采购管理办法，所以中国铝轮毅制造业庞大产能的释放，将

32、主要集中在美国、欧洲和日本。所以，成功开发国外市场是中国铝轮毅制造业生存与发展的根本。8、 行业发展趋势汽车铝轮毂正在向大直径、轻量化、高强度、美观化的方向发展，为了满足使用功能和市场的需求，铝轮毂在结构上有整体式和多件组合式的设计，外观造型上有宽轮辐、窄轮辐、多轮辐、少轮辐等形状设计，外观式样有涂装、轮辐车亮面涂透明漆、抛光涂透明漆、电镀等，涂装的颜色有运动银、细银、烟灰色、黑色等色彩。铝轮毂使用的材料有al-si系列合金（alsi7mg、alsi11、alsi11mg、alsi12mg）、mg合金、6061变形铝合金，其中以采用sr变质的alsi7mg合金用量最多（约90%）。铝轮毂的成形

33、工艺有重力铸造、低压铸造、挤压铸造、半固态铸造、锻造、旋压成形和几种工艺的组合等工艺形式；挤压铸造和半固态铸造技术可以改善材料的金相组织，提高产品的力学性能，特别适用于制造大规格、轻量化铝轮毂；旋压成形技术是在热锻工艺基础上发展起来的塑性变形加工技术，铝轮毂在锻造制坯后利用旋压工艺使之成形，这种工艺生产的铝轮毂的力学性能，比同规格铸造铝轮毂的提高18%以上，还可减轻约20%的质量，产品主要是大规格、轻量化铝轮毂以及赛车铝轮毂。近来又出现了一种全新概念的新型轻量化铝轮毂内置空气铝轮毂，通过空腔技术进一步减轻轮毂20%的质量。目前，汽车铝轮毂装车率在60%左右，铝轮毂的尺寸为304.8mm-762

34、mm，oem的主流市场是以381mm-457.2mm轮毂为主，其中406.4mm轮毂所占市场份额最大，而改装市场的主流市场是以457.2mm-558.8mm轮毂为主。对于普通乘用车而言，整体式低压铸造铝轮毂足以满足性能的要求，因此当前汽车铝轮毂成形技术主要采用低压铸造工艺（占总量的80%以上）。四、 生产规模和产品销售预测1、 生产规模一期：当年年中建设，当年年底投产。预计：第一年（2018年）生产量为50万只，其中20万只为出口；二期：第三年（2019年）建设，当年投产。预计：第二年（2019年）生产量为100万只，其中50万只为出口；第三年（2020年）生产量为150万只，其中80万只为出

35、口。 第四年（2021年）生产量为200万只，其中100万只为出口；2、 产品销售预测由于萍乡地理位置优越，本项目生产的铝圈符合当地配套市场（特别是江西周边汽车企业江铃、长沙猎豹两大品牌）和零售机改装市场需要，项目合作伙伴具有海外经销网络和客户资源，内销和出口业务具有广阔前景。本项目一期工程主要销售于国内oem市场，国外售后服务市场出口：日本、美国、西欧、中东、澳州、中南美、东欧等国家和地区。五、 产品工艺1、 铝合金车轮的制造工艺铝合金铝圈从制造方式来分，主要分为铸造（casting）和锻造（forged）两大类，铸造又分为重力铸造（gravity casting）和低压铸造（low pre

36、ssure casting）两种。（1） 铸造法铸造法是将加压熔化的材料注入车轮模具后形成。制造过程如图1 所示。图1铝合金车轮铸造法的制造过程（2） 锻造法锻造法采用模锻, 耗费工时, 成本较高, 但由于金属组织致密, 故强度较高。在强度相同的条件下,锻造法要比铸造法重量轻。由于锻造法重量轻、强度高, 目前各汽车厂普遍采用锻造法制造铝合金车轮。锻造法车轮制造过程如图2 所示。图2铝合金车轮锻造法的制造过程目前铝合金车轮最为常见的铸造方法有重力铸造和低压铸造。重力铸造顾名思义，重力铸造浇注时，流体依靠重力流动填充模具，这就是为什么成为重力铸造的原因。低压铸造低压铸造是一种利用气体压力将液态金属

37、压入模具，并使铸件在一定的压力作用下结晶凝固的铸造方法。铝合金车轮不同制造工艺比较 制造工艺主要特点备注低压铸造在较低压力（一般在2060kpa）下浇注，可大批量生产较高质量车轮、生产率高、合格率较高、铝液利用率较高，成本比重力铸造稍高。为了使铸件表面更光洁、金相组织更致密，海斯公司采用冒口不在中央、在两侧的方法，并将浇注压力提高到8个大气压（已属高压铸造），产品质量接近压铸水平目前被广泛采用的工艺重力铸造是液体金属靠重力作用充填铸造型腔而获得铸件的一种铸造方法，铸模可重复使用。历史悠久、工艺简单、成本最低；不足是金属晶粒较大、强度较低、重量较大、表面处理工作量较大、铝液利用率较低早

38、期广泛采用的工艺，技术成熟挤压铸造挤压铸造也称为液态模锻，是一种集铸造和锻造特点于一体的工艺方式，其中又分为复合挤压铸造、正挤压铸造、两次挤压铸造、反挤压铸造（金属液流动方向与加压压力方向相反）等多种形式，共同特点是：除金属模具外，还要有突模冲头、模具顶出杆，一般要在冲头上施加700kg左右的压力进行铸造，铸件表面光洁、金相组织、各种机械性能接近于锻件，不需复杂的表面加工就可以镀铬，镀铬成本较低、镀铬增加重量少日本宇部汽车零件（ube）应用较成熟锻造一般指热模锻。产品质量最好，有高密度的金相组织和良好的机械性能，重量最轻、表面最光洁、成本远高于铸造。一般适用于大型车轮制造。可锻造出花纹和图案。

39、另外，还有铸造锻造法和半固态锻造工艺正在发展中美国铝业公司应用较早，也有多家日本公司采用，较成熟组装一般铸造或锻造轮辐，轮辋用成型卷材卷制，然后将轮辐、轮辋焊接成车轮，可大大减轻重量；工艺较复杂美国海斯一莱莫斯公司应用较成熟2、 车轮的生产流程汽车铝轮毂的最主要的生产工艺流程是：熔化精炼材料检验低压铸造x射线探伤热处理机械加工动平衡检验气密性检验涂装。12（1） 熔化将原材料铝锭（a356）经过熔炼设备，合格的铝水必须经过抽样成型后放到光谱仪（spectrumeter）里检查成分，只有成分符合标准才允许转下一工序。 熔炼1熔炼2铝水光谱仪轮毂铝合金的熔化设备，按炉型分为塔式炉、感应炉、倾转炉、

40、固定炉，按能源形式分为柴油、天然气、煤制气、电能。塔式炉熔化速度快、烧损少、能耗低；感应炉熔化速度快、合金成分均匀、生产环境好；倾转炉可以配料也可以做保温炉使用、使用安全、维护方便；固定炉可以配料也可以做保温炉使用、使用和维护简便；燃油热值高、熔化效率高、使用维护方便，燃气生产环境好、清洁、使用维护方低煤制气经济实惠，电能容易控制、生产环境好。其中以燃油或燃气的塔式快速熔化炉为佳，同时配以铝屑熔化室使用更加方便，是主选设备。熔化设备的关键在于炉温的控制，由于需要现场制造，故以国产为宜，而且，施工维护便利。由于轮毂铝合金对fe(铁)含量要求严格( 0、12)，因此炉衬必须采用非金属材料制作，配料

41、时选用高牌号的纯铝，回炉料的比例要严格控制。国内已有少数厂家采购生产用液态铝合金，并将液态铝合金直接运送到生产现场，采用液态铝合金直接铸造铝轮毂这种工艺方式，大大减少了原材料熔化时的烧损及二次熔化时能源的消耗，是铝轮毂制造技术发展的新方向。（2） 精炼铝液的精炼方法有气体法和熔剂法，处理方式有通入管路法、钟罩压人法、精炼机等。铝液精炼的设备，按形式分为固定式、移动式、吊装式、简易通管式，按精炼介质分为单一气体、双气体、气体加熔剂。固定式的设备运行平稳、可靠、精炼效果好，移动式的则使用灵活、方便，吊装式的使用方便，简易通管式的使用简单。为了提高精炼效果，避免对环境的污染，以采用双气体的固定式精炼

42、机的使用效果最好，是主选设备，该精炼设备的关键在于控制系统的技术水平和设备的可靠性，进口和国产设备均可。细化变质以采用杆状的aitib、a1sr合金为佳，使用无污染的熔剂已成为精炼细化变质处理的发展方向；而采用热分析和密度当量仪进行精炼、细化、变质效果的炉前分析则是铝液快速分析技术发展的新趋势。（3） 铸造 采取低压铸造方式，铝水在下，模具在上，用底压方式使铝水往上升，透过浇口铸造成形。x光检测（探伤检查）：检测铸件的缩松、气泡、渣滓等情况。低压铸造1低压铸造2x光探测仪汽车铝轮毂的成形工艺分为金属型重力铸造、低压铸造、挤压铸造、锻造工艺、旋压工艺，低压铸造具有生产效率高、铸件组织致密、自动化

43、程度高等特点，可满足汽车铝轮毂的需要，成为了近年来国际上的主流工艺。国内汽车铝轮毂成形技术中，总产量的85以上是采用低压铸造工艺生产，其余采用金属型重力铸造、挤压铸造和锻造工艺技术生产。低压铸造机的关键在于炉压的控制精度和设备的可靠性，国内厂家选用的低压铸造机以保温炉为熔池式的为主，模具以四开模的形式为主，模具冷却是水气并用，由于铝轮毂正在朝大型化方向发展，因此设备的刚性一定要好，并有足够的开合模的力量。（4） x射线探伤铝轮毂x射线探伤设备采用的是工业实时成象系统，使用的x射线管为进口160kva的金属管，能穿透50mm以上级的铝合金，并能清晰地观察到缩松、针孔等缺陷。缺陷的识别有人工识别和

44、程序自动识别等方式，并有图象处理和存储功能。该设备有进口和国产，但国产设备在可靠性和自动识别程序的开发上尚存在较大的差距，无法与国外设备相媲美，因此此类设备以进口带自动识别功能的x射线探伤设备使用效果最好，是主选设备。考虑到生产的自动化程度，在设备的进出口端要有输送料道系统，合格品与非合格品能够自动分离，带有生产统计软件功能的设备是行业中的应用发展趋势。（5） 热处理热处理的目的是提高车轮的机械性能，即提高车轮的抗拉强度、延伸率和硬度。热处理机械性能铝轮毂的热处理工艺为固熔加时效处理(t6处理)，工艺要求炉温均匀性 ±5 。热处理设备按炉型分为周期炉、连续炉，按能源形式分为天然气、电

45、能。轮毂在炉内的放置多采用料架，产品分开放置以防轮毂变形。连续热处理炉按传动方式又分辊棒式、吊筐式、推盘式、步进式。其中连续热处理炉的炉温均匀性好(±3 )、产品质量好、生产效率高、节能，是大批量生产的主选设备，而燃气吊筐式和无料筐式连续热处理炉是该类设备的发展方向。小批量间歇式生产时可以使用周期炉。由于连续热处理炉的生产量大，因此设备的可靠性和控制水平十分重要，为了工艺的可追述性，要配备温度记录仪。为方便操作，提高车间面积利用率，热处理生产线以u型布置或双层布置为佳。该设备以国产为宜，施工维护便利。（6） 机械加工用数控车床对铸件毛坯进行机械加工，包括对轮辋、安装面、中心孔的加工；

46、用加工中心加工螺栓孔、气门孔及装饰孔等。径向/横向跳动量测试：目的是检验车轮机加工的精确性，用以保证汽车行驶的安全性和稳定性。车轮平衡测试：目的是检测车轮的平衡性，用以保证汽车的平顺性。三坐标测量：目的是检查pcd的位置度，以使车轮能准确地装在汽车上。气密性试验：对每个车轮做气密检测，用以确保车轮装上轮胎后不漏气。全尺寸检验：是用于检查新品是否符合客户图纸要求。在铝轮毂的加工方面， 国内厂家一般是采用进口或国产的单轴立式或卧式数控机床，高精度cnc加工单元，切削液冷却，传统的加工顺序是在线外去除冒口，然后以毛坯外圆定位先车后钻，对于铝轮毂而言加工精度是足够的了。为了减少加工工序、提高生产效率和

47、加工精度，同时满足环保的要求，新的技术是采用高精度cnc双轴立式加工单元，无切削液的干式加工-刀具微润滑空气冷却方式，加工顺序是先钻后车，以产品螺栓孔定位，车削转速至少2500rmin，并将去冒口在钻床上完成，减少了钻冒口工序，是铝轮毂加工技术的新趋势。（7） 气密性检验铝轮毂气密性检验的方法有水压试验和氦气质谱漏气试验。水压试验是在 04mpa的气压下保压30s，通过目测观察水中铝轮毂漏气时的气泡来检验铝轮毂的漏气情况，这是国内绝大多数厂家选用的气密性检验方法，设备以国产为主。新的气密性检验方法是采用氦气质谱漏气试验，该方法是利用氦气质谱分析的原理，能够快速自动检测氦气的泄漏情况(漏气速率

48、1×10pa·cm s)，考虑到生产的自动化程度，在设备的工件进出口端要有输送料道系统，合格品与非合格品能够自动分离，该技术是气密性检验技术的新趋势，设备以进口为佳。（8） 涂装表面处理也就是给每一个车轮穿上漂亮的外衣，并使车轮在恶劣的环境中工作不变色、不腐蚀、不老化。涂装也就是最为常见喷漆工艺，gacosia产品全面采用德国涂装技术和设备，确保每一个车轮都完美无瑕。电镀经抛光、前处理、镀亚光镍、镀铜、镀半光镍、镀铬后，一个个时尚美丽的电镀产品就面世了，电镀产品由于其特有的光泽，可以让座驾显得更加光彩夺目、奢华飘逸！盐雾试验：对车轮成品做试验，看看是否脱漆和电镀不稳定，目的

49、是考验车轮的抗腐蚀能力。铝轮毂的外观式样有涂装、轮辐车亮面涂透明漆、抛光涂透明漆、电镀等，涂装的颜色有银灰色、运动银、细银、烟灰色、黑色等。由于电镀工艺对环保的影响大，应用量正在逐步减少，涂装为主导工艺。涂装是铝轮毂生产的最后一道工序，其目的是提高铝轮毂的耐腐蚀性和美感，为了确保涂装的质量，生产现场要求清洁无尘。涂装的方法有手动喷和自动喷，手动喷涂的涂层厚度及喷涂质量不易控制，自动喷涂可将涂层厚度的精度控制在10gm、且均匀，_厚度可根据顾客的要求进行调节；喷枪有静电喷枪和空气喷枪，后者只适用于喷油漆；涂装的工艺流程是：预处理一喷底粉一喷色漆一喷透明粉，特殊的也有预处理一喷色漆一喷透明粉或预处

50、理一喷透明粉，但后两种工艺涂层的耐腐蚀性不如前者。目前采用的先进的工艺和设备是预处理一喷底粉一喷色漆一喷透明粉的涂装自动生产线。先进的涂装自动生产线由表面预处理、烘干、静电粉末喷涂、喷漆、固化等组成，传输系统以地面链的方式将铝轮毂水平放置、铝轮毂可自转为好，并带有搬运机器人、粉末回收系统、粉末更换系统和废水处理装置。采用的自动化涂装工艺装备中，选用了静电喷枪和高速静电旋杯喷枪技术(转速2oooormin以上)、环保型无铬化预处理技术、喷粉技术、环保型水性漆技术， 由于生产线的生产效率高、节省涂料、对环保好，是铝轮毂涂装技术发展的新趋势，其中喷枪、处理剂、粉剂、水性漆以进口产品为佳，目前只有个别

51、厂家在使用。六、 项目规划、建筑面积及生产车间工艺技术设备方案1、 建设构想本项目的建设原则如下：第一期：50 万oem市场，表面处理设备一期一次实施；检测设备一期采购高端可靠性设备。第二期：200万oem、海外出口市场。2、 项目组成内容本铝轮毂项目由生产车间，质保体系，研发中心和铝切屑回收处理，动力站房及废水处理站等组成。主要内容叙述如下：生产车间设有铸造、热处理车间（承担铝合金锭熔化、变质、精炼铸造，成型毛坯固溶热处理，时效硬化、铸件清整及随线检测等生产任务）；机械加工车间（承担铝轮毂精加工及随线检测等生产任务）；涂装车间（承担精加工后的铝轮毂清洗、粉末涂装、色涂装、透明漆涂装及随线检测

52、等生产任务）。质保体系除随线检测外，还承担成品入库前与人库后的成品检验和测试。研发中心承担新产品和新模具的设计及开发等工作。铝切屑处理车间承担收集机加工出来的铝切屑，经过焙烧烘干、打包后存放运出。3、 建筑面积（1） 总图布置本项目厂区的总平面布置原则是：联合厂房30000 平方米，办公楼1000平方米，宿舍1200平方米。（2） .生产车间厂房组成整个生产厂房由一座整体厂房组合而成，布置铸造及热处理。北端布置机械加工、喷涂前处理和检测中心及产品包装铝屑处理,布置涂装及仓库。生产厂房北侧顶端设置三层办公辅助楼，其中并布置部分检测设备仪器。（3） 建筑面积序号建筑物名称层数建筑面积（m²

53、;）1整体联合厂房300002办公楼一10003宿舍三1200合计650004、 生产车间工艺技术设备方案（1） 说明前处理工艺中，对部分镜面车削的轮毂，需进行再次处理和粉末喷涂。为满足不同产品的工艺要求，前处理中的清洗机设双钝化工位。（2） 铸造及热处理车间1)、车间任务及年生产纲领年生产铝轮毂200万件，全年合格铸件重量15000 吨。2)、生产组织和工作制度铸造及热处理车间由熔炼、铸造、切边清整、固溶热处理、时效硬化处理和抛丸精整表面等工序组成。铸造及热处理车间采用四班三运转工作制生产，设备年时基数为10560小时。3)、铸件毛坯生产主要工艺说明本铝轮毂项目采用铸造工艺生产铝轮毂铸件毛坯

54、。其工艺流程为采用铝合金锭进厂后，通过分光仪进行化学成份检查，合格铝锭送熔炼保温炉熔化后精炼，铝液经浇包注入铸造机铸造出成型轮毂毛坯。经外观尺寸和铸肌检查、切边、整修及x 光探伤检测后，合格铝合金轮毂毛坯再进行固溶热处理和人工时效硬化处理，最后经抛丸精整表面后送往机械加工车间。4)、铸造及热处理车间拟引进的主要设备a) 铸造机根据生产纲领，拟引进18台套铸造机。生产效率10-12 只/小时·台b) 连续式天然气熔炼保温炉根据生产纲领，拟引进1 台套集熔化、精炼保温为一体的连续式天然气熔炼保温炉，每台套生产3吨/小时。c) 剪边切冒口设备根据生产纲领，拟购置4 台套专用剪边切冒口设备，

55、每台套生产效率44 件/小时。d) 铸件抛丸机根据生产纲领，拟购置1 台连续式铸件抛丸机，每台生产效率300件/小时。e) 单体式固溶化热处理炉及人工时效硬化处理炉。根据生产纲领，拟引进单体固溶化热处理炉6台套及人工时效硬化处理炉3台套，生产效率200 件/小时。5)、车间人员铸造及热处理车间工人：100 人。6)、车间面积：30000铸造及热处理车间厂房为单层建筑物，设置30t 桥式起重机一台，行车轨高11 米，屋架下弦高13.5 米，厂房屋顶设置通风气楼。7)、车间动力电力安装容量300kw天然气耗用量200m³/h压缩空气耗用量700 m³/h用水量3 m³

56、/h（冷却循环水）（3） 机械加工车间1)、生产纲领及工作制度a) 生产纲领年加工200 万只。b) 工作制度机械加工车间按四班三运转制生产。c) 主要工艺机械加工车间负责以上纲领产品的机加工工作。铸件经清理及必要的热处理和探伤检测后进入机械加工车间，其工艺流程为：零件的机械加工及清洗气密性试验动平衡试验涂装车间零件的光整加工涂装车间。铝合金轮毂放在专用数控cnc 车床上加工完成。铝轮毂为回转零件，加工表面包括内外圆、球面、端面及回转曲面（轮缘），并包括连接孔和气门孔。从零件的上下料、定位装夹、工位之间的传送、机械加工进给及走刀的控制、刀具之间的转换和成品的清洗全部为计算机控制的自动化操作过程

57、，设备可带有不合格零件识别系统，加工过程采用湿加工方式、铝屑由冷却液冲入排屑槽，再由旋风输送至铝屑回收站处理。成品零件由循环冷却液冲洗干净并由压缩空气吹去水珠、冷却液经过内部装置过滤后重新利用。轮毂加工后经漏气试验、动平衡试验和清洗、油漆后，再在cnc 车床上进行表面的光整加工（镜面车削）。2)、主要设备机械加工车间的主要设备为双工位数控车床，数控加工中心，清洗机等。3)、动力a) 电力安装容量300kwb) 压缩空气每小时最大300 m³/hc) 生产用水每小时最大0.6 m³/h4)、车间面积机械加工车间厂房为15 米跨度，长108 米，底层高6.5 米。5)、人员生产工人60 人6)、计算机房为实现产品设计、模具设计用开发的计算机辅助设计；将考虑cad工作站及绘圆用个人电脑等软硬件。（4） 涂装车间1)、车间任务和生产纲领本涂装车间主要承担铝合金轮毂的表面预处理