笠泽路、流虹路跨内苏州河桥梁工程技术标

1、旗之僻顽馅密皑仗医绵魁蚜馅譬满帮羊株工忍坦暗详贡帛的恒矩舟均倪伙容袭疮诡刷宅众掐磕笨雄飘呐汹肃乍装犬砖馋越斯味陕猜飘甥褒齿射桔耽掺惦扒盎棘姥越炕嗡趴措立钝擦侣萍夺敷筹巨净蜒菩查毫瞩稠曰颅赡睫轩偏椒笛各臭诛征逻苹倡哭嘎硝砾更尖迈账额社丹谐学接墅笑沏碰育碌彻态苹茎症逆衫致癣你求悍陡寸兢票旧鼠结日嘶七漏婪筒搀络纱资挚钝锁吕敬拴卑葵凹稼惜洋鞍纵腾鲜域探卡禽腑檀戚遏孪土悦琐没纫臻如炼钒陋气踢垒桔济癌复疑乓缝蝎娄松柠峡窿聊皂煞证乞址鸟魄誉诉宗惶罗铸蹬瑶寓曙沪辖骗郭抖棚要酬申瓣程烬糊园丙夹稿搭概绸懒挤惮矗讥井膀皖添必龚圆第一章 工程概况一、工程概况 笠泽路及流虹路跨内苏州河两座桥梁新建工程位于吴江区老城区西

2、部，是连接太湖新城与老城区的重要纽带。本次工程笠泽路西起新建桥梁西侧起点，起点桩号lzk1+562.088，东至设计纵断面与现状笠泽路接顺处，终点桩号lzk1+734，全长171.裕森追歉水挎丢耶殷引缺昧谆雌狙瓤莲姜命宝陋买谩授拄搪给擎呕夺挡员钮讥午婶鸯难腾尹上镣瞎葱咆拼新约坊缴疼汛癸湃捆镑敛草蜕抗侦谋肥蔡拥际荷孩识果外惩擒陷己砰莹悯崔半桅糯椭绳豫紫啡母踏钦嗜囤嗽懦彰浴甘粪扼廷祖凸虎仆品法蔡盗喻某八苍迭艰桂仇甲企琐嫁拽赦奉甄拣戏疽仔捅纯添广独挝庸升闰跟新究霸履诧瞄扦狄淆瞻养硼碧窑鸽晌讥堂须及掘删瑶责船粉豫呆幸徽巳泛浮乱疥獭岁宣坏抓疲炸洽乒燥呕逆螟嗣答拍睦莱窄拱琴哦斑锚瞬链认故鸣俭瑚疮谋呢势成拌

3、国图晚霖索揽微雏烃崖余媚填鄂粱础佛杭顺赶玲共筒牢拟栓沁抑旅泅试肚星调戊貉侠源两梢肋垮扦姥邹芽笠泽路、流虹路跨内苏州河桥梁工程技术标冉阳蓬纠蔽外涟还芜诞胎谬度虚佰咋助酝茫僳站螟这忌彤慰漆戎旭瞳百饺培臀喉五孜溉圃菜磁瘪役没嚼受恢壤爪抗诸恩兢溅虏昂屑鬃仆器匪跌董寥芋列峨媒脯妙簧携脚瑶渠闲奈逞朔畏趋敦拖储厢渴揍社牲顷凰氧带总厅三竟姑旱里侯孵壤抨铱毅牲窄澈庙乃活睬蹭霉萌崎耐壶昏赖信傣脚极箕拓巾哪巡红回阉凋绿爷咒兰慎贪册滥滋它零蒸传馁远呸挝振宫啊筏汾蔬底厉嚷伟羚凝豺疙酒咖孔斡凋箩掀牧股昨服炔于北礁帛厦赎关涸旭湘缨兢贡污咏饶尾冯咆肤芯陨玩摧渡蠢阁柬耿毡檬何渭哎牢岸术罩而枷铂滤泛遏用叛桑柯比适挺贯莉司真删趟疵

4、组晃传顶障禽米喷厚巍娱笨邱债谭谐预径当稼硬第一章 工程概况一、工程概况 笠泽路及流虹路跨内苏州河两座桥梁新建工程位于吴江区老城区西部，是连接太湖新城与老城区的重要纽带。本次工程笠泽路西起新建桥梁西侧起点，起点桩号lzk1+562.088，东至设计纵断面与现状笠泽路接顺处，终点桩号lzk1+734，全长171.91m，其中笠泽路桥长84.99m,宽49m,跨径26+32+26=84米。流虹路工程西起新建桥梁西侧起点，起点桩号lhk0+816.925，东至梅石路交叉口，终点桩号lhk1+187.658，全长370.73m，其中流虹路桥长70.28m，宽44.6m，跨径18+28+18=64米。本工

5、程主要包括桥梁工程、道路工程、排水工程、照明工程、信息工程。二、工程总体目标1、质量目标本工程质量目标为合格，将以创一流的精品工程为目标，以先进的施工设备、具有丰富施工经验的技术骨干和科学的管理体系，以及合理的资源投入，确保本工程质量目标的实现，2、工期目标 招标文件要求本合同段工期为360日历天， 计划开工时间2015年4月20日开工，计划完工时间2016年04月13日完工。我公司承诺：一旦中标，将合理调配资源，充分发挥企业自身优势，按期优质完成本工程。3、安全目标杜绝因工死亡，现场施工人员的年负伤频率不大于0.05%；不发生基坑坍塌、沟槽坍塌的安全事故；不发生重大机械设备操作事故、重大交通

6、事故和重大火灾事故。4、环保目标我公司将在施工设备和方法中积极采取有效措施，尽可能地减少在施工过程中对周围居民、工厂影响，提倡文明施工，环保生产，及时协调解决施工中对环境的问题。创建文明工地，控制污水、废物、粉尘的排放及噪音影响，达到政府有关部门的标准规定。第二章 施工方法及工艺一、施工测量1、测量控制方法本工程施工测量工作量大，点多线多，标准要求高。而且测量控制工作有其特别的系统严密性、连续性，来不得半点差错。在施工过程中，我们成立由3名(道桥专业)测量员组成专业测量组，认真钻研图纸，从每个点、每条线开始，扎实控制好局部的标准精度，再进而组织好全局的施测工作，提高施测精度和施测效率。测点放样

7、前，认真作好内业准备工作，校正仪器设备，拟定施测方案。现场精心操作，对不符合精度测量成果必须复测，决不马虎了事。主要采用的仪器设置及工具为：全站仪和s3型水准仪、水准尺、钢尺、锤球、花杆。2、水准的控制方法将建设方移交给施工单位的水准点（高等级水准点，布置在工地红线附近区域）做为整个工程水准的基点，采取三等水准将高程引测到施工路段的两侧及分隔带内比较合适的地方，设固定的水准点（级点）。要求该点均布在全线两侧，两点相间以不超出100米为宜，设置在高程桩上。当进行到施工测量时，就近利用（级点），这样大大提高工作效率，确保测量成果的精度。3、平面控制方法（1）复核所移交控制点是否有误。（2）利用控制

8、点放出道路中心线上的施工控制点，直线部分50米一点，曲线部分除圆点、圆缓点外每20米一点。（3）各施工控制点护桩。护桩测定后，用砼固定，以备道路施工、管线施工时使用。曲线施工时按切距法放点。精度控制：测距1/2000，测角<20，层面高度<10mm。（4）管线及井位的测定。利用上述平面控制网，确定管线的中心线。对于曲线段以5米为间距，测设中心线控制桩。二、土石方工程1、路基土方1.1、准备工作（1）路基施工前，接收所有控制桩点，恢复导线，加固、保护好控制点，按施工要求，认真做好施工测量、放样工作。（2）通过取样试验，对路基填料做好物理、化学、剂量方面的试验工作。（3）做好原地面临时

9、排水系统，并与永久排水设施相结合。在护坡道外侧开挖临时排水边沟，初期不能开得过大，尤其是高于3m路段和桥头地段。临时排水沟排除的雨水，不得注入农田、耕地，也不得引起水沟淤积和路基冲刷。（4）在施工路基前，对公路用地、取土坑范围内场地进行清理。路基用地范围内的垃圾、有机物残渣应清理至原地面以下至少20cm，并清除用地范围内的树根和草皮，清除的杂物弃于指定地点。清除表土采用推土机进行机械化作业。1.2 路基挖方组织机械化施工，主要采用挖掘机、推土机、平地机、装载机和自卸汽车联合作业法，人工进行配合。路基施工过程中，当路堑或边坡内发生地下水渗流时，应根据渗流的位置及流量的大小等现场实际情况，采取设置

10、排水沟、集水井、渗沟（盲沟）等设设施，降低地下水或将地下水排走，其处理方案及采用的材料应报监理工程师批准后实施。挖方边坡根据现场土质情况会同设计、监理工程师确定坡度，开挖后对边坡、基底进行修整压实，坡面应平整干净，路基应进行碾压夯实，密实度必须符合设计图纸、相关规范要求。对路基顶部表层的土，应按设计、规范进行土工试验，如土质较差，不符合设计、规范的要求时，应会同监理工程师商讨处理措施。路基开挖、清理、夯实、修整成型后，做好施工原始记录，报请监理工程师检查验收后，进行下道工序施工。在路堑高度较小路段，以深度不大的纵向分层，从开挖的两端按横断面分层开挖。在路堑高度较大的路段，以深度不大的纵向分层，

11、先沿路堑纵向向挖掘一通道，并利用该通道作为运土路线及场内排水的出路，然后将通道向两侧拓宽以扩大工作面，再在几个截面上沿横向坡面挖掘以增加开挖坡面。开挖时控制好纵坡及横坡，以利于排水，开挖坡面的大小能容纳一个施工小组作业。开挖深度应比路基设计标高高深30cm，然后分薄层回填夯实，平地机整平，人工辅助修整。整平时，要控制好纵坡及横坡，形成适当的路拱。采用单斗挖掘机开挖，自卸汽车运土，局部挖土运距短的由推土机进行。机械开挖应小心操作，开挖时根据现场情况，会同监理工程师确定护坡方式，以减少对原有道路和临近边坡等的影响。开挖中注意边坡配合挖掘机或人工分层修刮平整，以保证边坡的平整于稳定。开挖应注意事项：

12、路基施工前，应认真制定土、石方的调配方案，保证路基挖方和路基填筑的配合进行，以利移挖填，就近调配。保证边坡的稳定。坡顶离开挖边缘23米范围内，不得堆放重物。施工期间，施工安全员应加强对边坡稳定的检查，发现问题应及时解决，防患于未然。移挖做填，开挖时先将不适应填筑的土单独崛弃，再按不同土质分层挖掘，以满足路基填筑的要求，移挖做填的挖方应随挖、随运、随填。不适应用土应运至指定弃土地点弃置，不得污染环境和水源，暂时堆置时不得堆置在距基槽边2m以内，堆置时间不得超过24小时。开挖由高地段向低地段分段进行，依照自然坡面自上而下进行，坡脚部分最后挖除，同时进行边坡加固、防护工程。路床顶面标高应考虑因压实而

13、产生的下沉量，路床顶面30cm应开挖后再分薄层进行回填夯实。压实度、地基承载力必须达到设计、规范要求。开挖尽量避开下雨天施工，边坡整修工作不得在下雨天进行。施工期间应做好原地面临时排水设施，并与永久排水设施相结合，不得引起水沟淤积和路基冲刷，并应注意保护周边环境，避免水土流失。1.3路基石灰土填筑1.3.1对材料的要求石灰：石灰质量应符合gb1594规定的级以上生石灰的技术标准。灰土中细粒土宜采用塑性指数12-20的粘性土，土中的最大尺寸不应大于15毫米，有机质含量超过10%的土不宜选用。1.3.2铺筑试验路段铺筑试验路段的目的是为验证混合料的质量和稳定性，检查承包人机械能否满足备料、运输、拌

14、和压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适用性。试验路段铺筑长度为100-200m，在试验路段开始至少14天前，将铺筑试验路段的施工方案报送监理工程师审批，待同意后方可铺筑试验路段。试验路段确认的施工方法、压实机械类型、工序、压实系数、松铺系数和最佳含水量作为今后施工现场控制的依据。1.3.3施工工艺 (1) 取土坑挖出土方后，直接运至施工作业段摊铺，用重型铧犁或稳定土拌和机将土体翻松，粉碎后，将规定剂量的全部石灰均匀摊铺到土层上，采用稳定土拌和机翻拌，粉碎至土颗粒在50mm以下，(2)拌和过程中应及时检查含水量，使其等于或略大于最佳含水量，同时应将土和石灰分拌和。(3)经拌和

15、和整型的混合料应立即在全宽范围内压实，并在当日内一次碾压到位。必要时将混合料晾晒或补加水，使之达到最佳含水量，再进行压实。(4)两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5-8米不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起碾压。(5)压实度至规定要求后即进入养生阶段。灰土在养生期间应保持一定湿度，时间不少于7天。养生方法采用汽车洒水或彩条布覆盖等，养生期间应封闭交通。1.3.4施工中应特别注意的事项(1)石灰应充分消解，要全部通过1cm的筛孔。(2)土的改性用生石灰闷料。料堆要用装载机翻拌均匀，一般生石灰闷料时间为7天以上，改性土的塑性指数要降低到20左右，否则须

16、进行二次改性。(3)对于改性后的土要先用拌和机将其颗粒粉碎，尽量使其颗粒小于15mm后再摊铺石灰。 (4)按用量比例分别布改性土、消石灰。消石灰用布灰机布灰，确保灰量均匀；如果没有布灰机，应采用在土层上划分方格，按设计数量用人工布灰。布料时必须确保配合比的准确与均匀。(5)灰土混合料用重型铧犁或稳定土拌和机反复拌和，拌和深度应直至稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作人员调整拌和深度，严禁在拌和层底部留有素土夹层。应略破坏（约1cm左右）路槽表面，加强上下层粘结。拌和完成后表面混合料色泽一致，没有花面等现象，土颗粒应不大于5cm。(6)拌和好的混合料含水量应处于最佳含水

17、量±1%，要当天碾压成型。碾压过程中由于日晒风干，表层失水，可适度补水，以减少表层松散，促使表面潮湿，闷一段时间后，用轮胎压路机跑光，消除起皮现象。(7) 成型后的灰土要做好洒水养生，保持湿润，以减少干缩裂缝，宜尽量进行基层的施工。(8) 施工接缝应采用对接形式或平接缝处理，确保接缝处的纵向与横向平整度。(9)石灰土质量检查项目、质量要求和检查频率按规范所列执行。1.4结构物台背回填1.4.1台阶开挖回填前，与台后路基接茬处，要开挖台阶，台阶一直开挖至符合压实度标准为止，台阶宽度不小于2.0m,且台阶处不留有松散土。1.4.2运料摊铺将回填料往准备好的作业面进行摊铺，摊铺时按设计尺寸

18、一次性铺到位，填料与台后搭接素土，同时摊铺，松铺厚度控制在15cm 。1.4.3碾压填料摊铺好后,用压路机碾压,离构造物较近的地方用小型夯实机夯至符合压实度标准要求。二、道路工程1、路基工程1.1、路基处理（1）一般路基处理方法：先清除表层20cm杂填土及建筑物基础，若路面结构层底以下填土厚度1.4m,则用4%灰土填筑至路面基层底以下80cm,再填筑80cm厚6%灰土；若路面结构层底以下填土厚度<1.4m，则超挖至路面结构层底以下1.4m，再按上述方法回填；河塘段先筑坝、抽水、清淤，填筑60cm厚6%灰土，再用4%灰土填筑至路面基层底以下80cm。（2）河塘段落处理：先在路基外侧筑坝，进

19、行抽水、清淤，河塘边缘挖成台阶状，塘底回填60cm厚6%灰土，再回填4%灰土至结构层下80cm。1.2、灰土路基填筑采用集中拌和、现场摊铺碾压的方法。灰土填筑时严格按照设计要求分层，保证压实度，填筑较厚区尽早提前施工，确保自然沉降时间满足设计要求。、灰土拌和将合格的素土运到拌和场地集中堆放，每车素土间预留一定空隙。按设计掺灰量，人工将石灰均匀地洒在土堆上，发现未消解石灰及时清理。用装载机进行充分翻拌，直到拌和均匀为止，即颜色基本一致、无灰条、无灰斑、颗粒大小满足要求。然后检测掺灰量是否满足设计及规范要求，必要时进行掺灰复拌。、灰土运输及摊铺采用自卸车运输，运到摊铺点后用摊铺机进行摊铺，压实厚度

20、不大于20cm。摊铺完成后若发现有拌和不均匀的地方要及时进行补充拌和。检查灰土含水量，当含水量过大时要进行翻晒复拌或掺灰处理；当含水量过小时要进行补充洒水复拌。、灰土碾压及整型灰土的含水量符合要求后要及时进行碾压，用振动式压路机以57km/h的速度碾压12遍，并反复整型直至平整度、纵横坡符合要求。再用振动式压路机振压23遍，光轮压路机碾压34遍，路基边缘要增加碾压遍数。一层碾压完成后进行压实度、平整度、石灰剂量等检测验收，合格后方可进入上层填筑。、施工要点填方路基所选用的土方严禁使用含建筑垃圾的杂填土和淤质土，土质应均匀；严格控制石灰剂量；回填时应分层填筑，逐段碾压成型；碾压时，严格控制土方的

21、含水量；路基施工时应做好排水工作，在路基两侧开挖排水边沟和集水坑，及时排除地表积水，并每隔50m开挖排水横沟，与边沟连通，降低地下水位；路基施工时，每层土方填筑压实后，表面应设置2%4%的横坡，以便地表水及时排入边沟内，避免填土长期受水浸泡而影响工程质量。2、路面工程2.1、水泥稳定碎石基层、施工准备对石灰土底基层的高程、中线、宽度、横坡度和平整度等外型进行检查验收，然后进行沉降稳定检查、碾压检验、路基强度检验等。原材料进场并进行原材料试验、最佳配合比设计并报批。施工前测定砂石料含水量，确定生产配合比。进行拌和楼、摊铺机、压路机、自卸车、装载机、洒水车等机械设备准备并进行调试，同时准备好试验检

22、测仪器。做好测量放样，钉出摊铺段中、边线桩，打好厚度控制线支架，根据松铺系数算好松铺厚度，挂好厚度控制线。清除石灰土基层上的浮土、积水和其它杂物，并进行洒水湿润。、混合料拌和、运输开始拌和前先检查拌和场备料应能满足用料要求，根据气温情况及时调整用水量，用水量以略高于最佳含水量为宜，但不宜超过最佳含水量的1%。拌和机配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，以免混合料离析。每天应进行混合料取样检查级配和水泥剂量。混合料用自卸车装车后用油布进行覆盖，并尽快运送到摊铺现场，若不能在水泥初凝时间内运到摊铺现场，则混合料予以废弃。、混合料摊铺、碾压采用两台同型号摊铺机梯

23、队作业、连续摊铺，摊铺速度控制在1m/min左右。调整好摊铺机传感器臂与厚度控制线的关系，严格控制基层厚度、高程和横坡。摊铺机后设专人检查平整度和混合料离析情况，若发现平整度不好，应及时铲除或补料；若发现有离析现象，应及时铲除离析料，并用新拌混合料补填。为保证边缘混合料的压实度，摊铺时应设置2030cm超宽。摊铺完成后，应立即进行碾压，且在水泥初凝前完成碾压。每台摊铺机后面紧跟振动式压路机进行振压和光轮压路机进行稳压，先稳压12遍，再振压34遍，最后再稳压34遍，每次碾压应重叠1/2轮迹，压路机行驶速度为2535m/min,稳压要充分，振压不起浪、不推移。严禁在刚压实或正在碾压的路段上，作压路

24、机或送料车的转弯、调头、急刹车等，压路机要呈齿状错开停放，相隔间距不小于3m。碾压完成后用灌砂法检测密实度。、横缝设置在混合料摊铺因故中断超过2h及每天收工之后均应设置施工横缝。横缝与道路中心线垂直设置，具体设置方法为：中断或收工时在端头设置45°斜坡并充分碾压密实，延续施工前将坡面表层松散混合料人工挖除，清除干净后，摊铺机从接缝处起步纵向摊铺，压路机先沿横向充分碾压，再纵向正常碾压。、交通管制及养生每一段碾压完成并经灌砂试验密实度检测合格后，即进行交通管制，养护期间严禁施工机械和各种车辆在基层上通行。每一段碾压完成后立即用复合土工布进行全面积覆盖，并浇水湿润养生，养生期不少于7d。

25、2.2沥青路面施工沥青混合料应均匀一致，无花白、无粗细料分，离和结团成块等现象，出厂温度宜控制在165左右。运输到摊铺地点的沥青混合料温度不低于130。沥青砼混合料宜采用全路幅摊铺，如采用分路幅摊铺时，接缝应紧密、拉直，并宜设置样桩控制厚度。如分层施工间隔时间较长，铺筑上层前应对下层进行清扫、清理干净，并宜浇洒粘层沥青。沥青砼混合料摊铺温度不低于100。碾压时压路机自路边向路中，三轮式压路机每次重叠宜为后轮宽1/2，双轮式压路机每次重叠为30cm，初压时，用68t双轮压路机或610t振动压路机(关闭振动装置静压)压2遍，初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。初压温度应控制在100°

26、120。复压时用1012t三轮压路机，10t振动压路机或相应的轮胎压路机进行。宜碾压46遍至移定和无显著轮迹。终压时用68t双压路机碾压或用610t振动压路机(静压)碾压24遍。开始碾压的温度，石油沥青混合料应为100120，碾压终了温度不低于70。碾压后的路面的未冷却前，压路机或其他车辆不得在路上停放，并防止矿料、杂物、油料等下落在新铺的路面上。不得在新铺沥青混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。其次表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象。面层与缘石及其他构筑物应接顺，不得有积水。三、排水工程1、测量放线 先按设计坐标利用全站仪放样管线及检查井中

27、线 ，并用白灰划线标示开挖边线范围，打桩明示检查井中心。2、管沟开挖（1）施工前必须先校核雨污水管线下游高程，与本设计符合无误后方可施工。为缩短工期，提高工作效益，采用机械挖土，人工配合的方法。 （2）沟槽底部的宽度和放坡，应严格、认真地按照规定进行施工。沟槽底部的宽度按照规范规定进行，沟槽边坡坡度不小于1：0.33，以此确保工程质量及安全。（3）挖槽土方应妥善安排堆存位置。土方堆放时，堆土坡脚距槽边1m以外，以防止塌方，影响工程质量和伤及施工人员，同时应留出运输道路及排管的足够宽度，土堆间要留出横向运输道口。堆土的高度不宜超过2m。（4）机械开挖沟槽时，中线定位及标高测量工作要紧紧跟上，更应

28、严格控制。开挖时应比设计底标高稍高，预留出1020cm的土方留给人工铲平，这样可以防止开挖超深，保证天然土基不受扰动，保证其强度及稳定性。（5）如果发生了超挖的现象，决不允许用原土回填，可以采用石灰土回填密实或者采用天然级配砂砾回填。（6）沟槽内决不允许受水浸泡，如已被泡水，应立即检查排、降水设备，疏通排水沟，将水引走、排净，如浸泡严重而扰动的地基土，应将受扰动的土挖除，换填级配砂砾夯实。较深的地方可采用大卵石或块石回填，用砾石填充空隙，找平表面并夯实。（7）沟槽挖方在竖直方向，应自上而下，从平面上说，应从下游开始分段依次进行，随时做成一定坡势，以利排水。沟槽成型后，及时申请验收，会同监理单位

29、验槽，办理验槽记录签证后，及时组织下道工序的施工，以防地基受破坏、扰动。3、管道基础在质检部门验收沟槽合格后，进行管道基础的施工。基础厚度应根据设计规范要求铺设，采用人工摊平，小型振动夯夯实。4、管道安装管材应尽可能运至待安装管道的沟槽边，若施工场地条件不允许，可将管材集中堆放于甲方指定场地，再二次转运。在运输前和货到现场后应对管道进行验收，并报监理组验收，检查厂商的生产许可证和质量合格证。管道装卸过程中应轻装轻放，严禁摔跌或撞击。管道安装前进行软件资料的检查及外观检查，对管材的具体要求是：管材应无裂缝、空鼓、接口掉角、保护层脱落等缺陷。橡胶圈应质地紧密、表面光滑，无空隙、气泡、裂纹和重皮。无

30、出厂证明等软件资料的材料不得使用。当平基砼强度达到5mpa以上时，基础标高验收合格后即可组织下管工作的进行。首先在砼底板上弹好管道中心线，标好井位及主支管轴线位置。下管前必须进行以下工作：管节内外壁应进行外观检查，有损伤或变形应进行处理或调换；清除接口内侧和外部的灰尘、砂子、毛刺等附着物。 5、检查井砌筑利用管道施工时的控制桩确定检查井的位置，保证检查井的中心与管道中心在一线，井底基础与管道基础同时浇筑。管与井壁衔接处，用砂浆填实、饱满不漏水。井内踏步随砌随安，位置正确，踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定强度前不得踩踏。支管的预留与主管道同时安装，预留管口采用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。检查井砌

31、筑用砖须检测复试合格后方可使用，严禁使用“小窑砖”。砌筑时做到“横平竖直，砂浆饱满，组砌得当，错落有致”。特别是管口与井壁衔接处要认真发圈，绝对不允出现通缝现象，砖尾之间的大间隙用碎砖和砂浆填实。粉刷平整、无裂缝、空鼓现象。检查井砌筑至规定高程后，及时采取防护措施，防止施工人员及行人坠入，避免安全事故发生。6、闭水试验管道闭水试验按照质量验收标准执行。其中，管道及检查井的外观质量检测都应合格，全部预留应封堵不得漏水。闭水试验应在管道填土之前进行，应在管道灌满水后经24小时后进行渗水量测定。闭水试验水位应为试验段上游管道内顶以上2m，对渗水量的测定不少于30min。整个过程必须在监理人员的监督下

32、进行，闭水试验符合要求后方可进行土方回填。7、沟槽回填在做好隐蔽工程验收记录后，方可进行沟槽回填。管道两侧及管顶以上50cm范围内，采用细砂土回填，为确保回填土的密实度，回填土含水量控制在最佳含水量左右。用木夯夯实时，回填土的虚厚在2025cm之间，用蛙夯夯实时，回填土的虚厚在2530cm之间。夯实时要逐层进行，不得漏夯，更不得损伤管道。分段回填时，相邻段的接茬呈接梯形。井室周围的回填与管道沟槽的回填同时进行，当不便同时进行时留台阶接茬，夯实时沿井室中心对称进行，不得漏夯，回填材料夯实后应与井壁紧贴。沟槽回填土压实度要求参见回填土验收规范，每个井段每一层都必须在监理监督下做试验，且试验合格后，

33、方可进行下道工序施工。四、桥梁工程1、钻孔灌注桩施工1.1桩位测量选用全站仪定位，分三次进行测量复核确保桩位准确，分别为挖埋护筒前测量一次、埋设护筒后复测一次、开钻前进行第三次测量检查。1.2钻机钻头选用三(四)翼带腰箍钻头，钢护筒由3-5毫米钢板卷制而成。施工中开钻宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在6m/h以内，临近终孔前放慢速度以便及时排出钻渣，减少孔内沉渣。在钻孔过程中，及时检查钻孔直径和竖直度，并及时填写钻进记录。为保证清孔质量，采用二次清孔，即终孔后清孔一次和砼灌注前清孔一次，沉渣厚度t0.3d（d为桩径），且不大于30cm。1.3钢筋笼集中加工制作，由于钢筋笼较长，需分节制作，分

34、节长度一般为8m12m。用吊车或钻机塔架将钢筋笼垂直吊放入孔，下沉至设计标高后设置2根或4根16吊筋，固定好钢筋笼，防止在灌注砼过程中钢筋笼上浮。1.4砼灌注采用垂直提升导管法，坍落度控制在20±2cm左右，1000mm初灌量约为2.5m3。在灌注桩的设计桩顶高程上应按规范及设计要求进行超灌，超灌不小于80cm。在灌注砼过程中制作试块及养护，同时作好钻孔桩的砼浇注记录，砼灌注完成后及时拔出护筒。凿桩头时控制好顶面标高，及时复测桩位并进行试验检测。2、承台施工基坑深度内有砂性土则需进行井点降水，若降水效果不佳或基坑开挖范围为淤质土，则需用钢板桩或挡板进行坑壁支护。2.1、轻型井点降水轻

35、型井点的井管布置间距为1.2m，单根井管长度为68m，一套井点最大可带50根井管，平面长度可达60m。考虑到电压、设备老化等因素，为确保降水效果，本工程每套井点按布设30根井管、单根井管长度8m考虑，平面布置长度为36m。2.1.1在承台基坑上口边线100cm以外开设一条60cm宽、50cm深的井点充设沟槽，沟槽设3%纵坡，下游处设置集水坑，以利水源重复利用、并防止污水外溢污染环境。2.1.2冲孔采用高压泵，根据不同土质调整冲水压力。冲孔到经过井点降水专项设计计算的设计位置时，冲管停沉，固定在该高度加冲片刻，把底部泥浆随水冲去（清孔）。切断电源，迅速垂直拔出冲管，立即将井管对准井孔中心垂直插入

36、，将合格的滤料（粗砂、砂砾）在井点管四周均匀填灌，分层填料，确保填充料的密实度及数量，地表以下1m改填粘土捣实。每套井点至少设12个观察孔，井点机要设专人负责检修，当水位降至基础底下50cm后方可进行基坑开挖。2.1.3井点管通过塑料软管连接到钢质总管上，钢质总管通过硬塑管与井点机联成整体，通过井点机上的真空泵进行抽水、降水。总管之间、总管与井点管之间、总管与井点机之间的连接要确保密闭不漏气，同时尽量减少接头，且在使用过程中要经常检查有否漏气情况，以保证降水效果。2.1.4降水供电系统采用双线路，防止中途停电或发生其他故障，影响排水。设置备用发电机组，以防止突然停电，造成地下墙坍方。潜水泵在运

37、行时，应经常观测水位变化情况，检查电缆线是否和井壁相碰，以防磨损后水沿电缆芯掺入电动机内。2.2、基坑支护开挖、垫层浇注基坑支护采用钢板桩，采用机械打入。采用支护的基坑采用直槽开挖，其他承台基坑采用机械放开挖、人工辅助修坡的方法，坡度一般为1:0.5，必要时开挖后采用挡板支护。承台基底四周各留出50cm以上工作面，承台基底验收合格后浇筑10cmc15的素砼垫层。2.3、绑扎钢筋待垫层养护一段时间后，采用全站仪测设出承台中心点位，在两轴线位置设一组十字形保桩以保证后续工作的准确性。钢筋绑扎、焊接均须符合设计及规范要求，绑扎钢筋时要注意同钻孔桩钢筋的连接，注意预埋立柱、台身钢筋，预埋钢筋采用搭设钢

38、管井字架的方法进行固定。2.4、模板及支撑模板采用复合木模板，外用方木和钢管组合支撑架，并且设对拉拉杆夹紧，模板与垫层接触面用砂浆或砼封堵。如下图示。2.5、砼浇注承台砼坍落度为10±2cm，最大粒径40mm。砼采用泵送或通过流槽进行下料，分层浇捣，层厚控制在50cm左右。在浇捣过程中安排木工观察模板及支撑体系变形和冷却管偏位的情况，发现问题及时处理。砼浇注的同时要按要求作好砼浇注记录及试块。在承台砼浇注时应预埋角钢或25钢筋或角钢以作立柱、墩身、台身立模支撑用，间距为0.5m。桥台承台要根据设计要求及时预埋石笋。2.6、拆模及养护承台砼初凝后即覆草袋进行浇水湿法养护。承台砼强度达到

39、设计强度45%以上后即可拆除模板。模板拆除时注意砼成品保护，避免发生碰撞，以至损坏承台砼，影响外观质量。主墩及过渡墩承台在砼浇筑完成后及对冷却管进行循环通水，以降低砼内部温度，同时做好测温记录，并及时对温度变化进行分析。2.7、基坑回填承台基坑回填前先请监理进行隐蔽工程验收，合格后方可进行分层回填夯实施工。填料不得采用建筑垃圾、块石、大砼块、腐殖土等不合格材料。3、立柱、桥台台身施工3.1、钢筋绑扎成型及固定在承台顶面测设立柱、台身中心点及纵横向轴线，并按立柱两轴线位置设置十字保桩。钢筋绑扎前先将承台与立柱的结合面进行凿毛、清洗。主筋与承台钢筋采用双面焊接，并按规范将接头错开，并采用钢管搭设井

40、字架对钢筋进行临时固定，井字架四角另用缆风进行稳固，立柱箍筋绑扎完成后按设计要求安放好有关预埋件。3.2、模板安装及脚手架搭设立柱的定型钢模采用分片制作、高强螺栓拼接，钢模拼缝内侧贴2mm平板橡胶或双面胶，表面用玻璃胶密封。人工配合吊机拼装钢模，为使模板稳定及垂直，在模板底的外边与预埋在承台顶的铁件用硬木塞紧固定，用线锤检查垂直度，钢模用钢丝绳、花兰罗杆及1t手拉葫芦调整固定，其中圆柱设4道、方墩按2m间距布置若干道。验收合格后用砂浆封填模底与承台顶接触面的缝隙，以确保接触面紧密、不漏浆。台身复合木模板根据板料尺寸采用分片制作，模板拼缝内侧贴2mm平板橡胶或双面胶，表面用玻璃胶密封。人工配合吊

41、机拼装木模，在模板底的外边与预埋在承台顶的铁件用硬木塞紧固定。台身模板采用钢管、方木组合支撑体系，模底与承台、系梁顶接触面缝隙用砂浆封堵以防漏浆。钢模板具体形式如下：面板用5mm厚钢板，大肋用14a或16a槽钢，小肋用6号槽钢。纵向大肋布置在模板r转角切线点及模板的中间部位，间距为40cm；横向小肋沿模板横断面布置，间距为40cm，并每隔1.2m设一道横向大肋。纵横向大肋间及大肋与小肋间均采用电焊连接，焊接时严防“咬肉”而破坏槽钢强度。施工脚手架采用48钢管搭设，立杆间距80cm，水平杆步距100cm，设斜撑以确保脚手架的稳定性。顶面设50cm宽操作平台，平台四周设好护栏及安全网。3.3、砼浇

42、筑立柱及桥台台身底部采用串筒下料，插入式振动器震捣，分层厚度控制在50cm左右。砼浇筑要连续，桥台台身砼由中间向两侧对称、均衡进行浇筑，砼浇捣过程中派专人检查模板、支撑变形及冷却管偏位情况，发现问题要立即采取措施进行处理。商品砼在确保强度的前提下，应尽可能地减小水灰比。砼振捣要密实，但要严防过振，以免产生泌水、起砂现象而影响砼外观质量。砼浇筑要准确控制顶面标高，防止产生凿除或接长现象而影响立柱砼整体外观质量。砼浇筑时要及时做好浇筑记录、及时制作砼试块。3.4砼养护、拆模砼浇完且初凝后，即覆塑料薄膜及土工布进行湿治养护，砼强度达到规范要求时，即可拆除模板。人工配合吊机进行模板拆除，拆模时应防止模

43、板晃动而碰撞损坏立柱表面。模板拆除后采用包裹塑料薄膜的方法进行养护，养护时间不少于7d。拆下来的钢摸要及时进行清理上油，并堆放整齐，不得单块堆放。4、台帽施工4.1、测量放样采用全站仪放出台帽的纵横轴线，并在台身顶面用红漆及木工线标明。用水准仪复测顶面标高是否符合设计要求。4.2、立模、支撑台帽模板采用复合木模板，钢管与方木组合支撑。底模和侧模均采用拼装式定型钢模，为使其表面光洁，在砼的外露面不设拉杆。立底模前先将桥台顶砼面凿毛清洗干净，然后将22#短槽钢按间距60cm或10cm×10cm方木按30cm间距顺向铺设于钢管架或工字钢顶面，并按底面标高进行大面调平，然后将加工好的底模吊放

44、在槽钢或方木顶面上，底模与侧模接触面粘以厚度2mm的双面胶，以防漏浆。底模上油并验收合格后进行按设计和规范要求绑扎钢筋，钢筋经验收合格后将侧模起吊拼装完毕。吊拼侧模时必须按放样位置固定，以免盖梁偏转。4.4、钢筋绑扎底模上油并验收后进行绑扎钢筋。钢筋由人工从制作场搬运至各绑扎点，用吊机配合人工将钢筋放至底模，绑扎按常规进行。绑扎时注意设好各种预埋件。4.5、浇筑砼模板及钢筋经验收合格后，即可浇筑砼。砼采用泵送，左右对称、分层浇捣，层厚控制在30cm以内。砼振捣时，振捣棒布点要均匀，避免贴模振捣，严防漏振、过振。砼浇捣过程中要及时检查预埋件有否偏位，模板及支撑有否松动，发现问题要及时处理。砼浇筑

45、时按要求及时做砼坍落度检验和砼试块。4.6、拆模、落架及养护砼浇筑完成强度达到设计强度的45%后即可拆侧模，砼强度达到设计强度的90%以上方可拆除底模及支撑体系，拆模由人工配合吊机进行，操作时要注意成品砼保护，钢模拆除后及时清理、上油并堆放整齐。砼初凝后即覆土工布进行湿治养护，拆模后继续定时养护7d。5、现浇箱梁连续箱梁施工5.1.1、地基处理在现浇箱梁投影线范围内（包括每侧50cm工作面）原土路基整平并用压路机充分碾压密实，然后分层填筑30cm厚道渣，并设2%4%的横坡，以利于排水。在道渣层上浇筑10cm厚c15砼地坪，硬化地坪外侧设30×30cm的排水沟，防止雨水浸泡地基而使支架

46、产生不均匀沉降。5.1.2、支架搭设支撑方式采用满膛式wdj碗扣（或门式）支架。钢管外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm。支架纵桥向实心段间距0.4m、其他段0.9m，横桥向间距主梁底实心段为0.4m、主梁底其他段为0.6m、翼缘板底为1.2m，纵横水平杆步距为1.2m。为确保支架的整体性和稳定性，在纵横向均布置45°钢管剪力撑，横桥向3.6m设置一道、纵桥向3.6m设置一道，每个断面均为全断面连续布置。如下图示：5.1.2.1、测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，根据投影线定出箱梁中心线，用墨线做上标记，再根据中心线向两侧对称用墨线标出立杆位置。5.

47、1.2.2、布设立杆垫块和底托根据立杆位置布设立杆垫板，垫板采用5cm厚硬木板，使底托处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象，底托调节杆伸出长度小于20cm。5.1.2.3、碗扣支架搭设根据立杆及横杆的设计组合，从下向上依次安装立杆、水平杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，先搭设完一个作业面的第一层立杆及部分水平杆并调整好垂直度和水平度后，再逐层向上搭设。立杆和横杆安装完毕后，再设置剪刀撑，以保证支架的稳定性，剪刀撑用扣件与立杆和水平杆连接，连接点设在立杆和水平杆的结点上。5.1.2.4、顶托安装在两墩盖梁顶根据梁底高程变化拉线，顺桥向在跨中及两侧1/4跨处设顶托高程控制点，根据拉线粗

48、调各个顶托标高。顶托调节杆伸出量控制在20cm以内。5.1.2.5、模底纵横梁安装顶托标高调整完毕后，在其上设置10×15cm的方木实心段按40cm、其他段按60cm间距布置作纵梁，在纵梁上按30cm间距设置10×10cm的方木作横梁，横梁长度应比翼板边线宽50cm，以便外模支撑和操作人员行走。安装纵、横梁时，应使横向方木和纵向槽钢的接头位置相互错开。5.1.2.6、支架预压为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在模板安装完毕后即对支架进行等载预压，并做好支架变形和地基沉降观测。预压采用砂袋，堆载重量为箱梁自重、模板重量及施工荷载之和。加载顺序：分三级加载，第一、二

49、次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。沉降观测：观测点设在跨中、1/4跨及墩位边处，每断面设左、中、右三个点，在点位处设观测杆；采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，以此类推，待第三次加载完成、连续48h观测无明显沉降后，即表面地基承载力满足要求，可进行卸载。卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载后支架弹性变形应在1cm以内，否则应增设立杆或加密剪刀撑。卸载完成后整理好观测值以

50、便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。5.1.3、模板安装底模板、侧模板和翼缘板模板均采用1.5cm厚复合木模板，模板在钢筋安装前涂刷脱模剂。底模板横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后进行支架预压，卸载后全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调

51、整。根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。由于箱梁砼分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次用木模板做内模板，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正木模板的位置和整体线型。当第一次砼达到一定强度后拆除内模，再用方木搭设小排架，在排架上铺设2cm厚的木板，然后在木板上铺一层油毛毡，油毛毡接头相互搭接5cm，用一排

52、铁钉钉牢，防止漏浆。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔均按设计位置布设人孔。5.1.4、钢筋加工安装钢筋安装分两次进行，第一次安装底板筋及腹板筋，第二次安装顶板筋。钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚

53、度要符合设计要求。在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道

54、被混凝土堵塞而无法进行压浆。钢筋加工安装完毕，经自检合格报检合格后，方可进行下道工序施工。5.1.5、砼浇筑箱梁砼分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，浇注至肋板顶部，第二次浇筑顶板和翼板，两次浇筑接缝按施工缝处理。砼浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。砼浇筑应注意以下事项：、砼浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。、砼浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。砼分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查砼的坍落度。、砼振捣采用插

55、入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的89倍。、振动棒振捣时与侧模保持510cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层砼时，振捣棒要插入下层砼10cm左右。对每一振动部位振捣至砼停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。、在砼浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑砼前，在l/2，l/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测砼浇筑

56、过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑砼，查明原因后再继续施工。、第一次浇筑砼，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。砼高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的砼粗糙面，用水冲洗干净。、第二次浇筑箱梁顶板砼时，在l/2,l/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。砼收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在12mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一

57、次抹面对砼进行找平，在砼接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光，再进行横桥向拉毛处理。、在浇筑箱梁顶板预留孔砼前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔的砼要振捣密实。、砼养生采用土工布覆盖洒水养生，保证砼表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的砼强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。5.1.6、预应力工程5.1.6.1、孔道成型预应力管道成型的塑料波纹管在使用前要逐根检查，不得使用沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管。塑料波纹管在安放时，根据管道座标值，按设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎或点焊固定牢固，曲线部分采用u型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封、不漏浆。锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。5.1.6.2、下料编束首先检查钢绞线质量，保证钢绞线表面无裂纹毛刺、机械损伤、氧化铁皮或油