K3物料基础资料维护

1、一、物料基础资料维护 、物料属性物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。不同的属性在系统里的处理有较大的差 别：见表3-1 :规划类物料该物料是广品类，不是具体的广品。在BOM，该类物料只能为BOM勺父项物料。在产品预测单中可以录 入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例 分解到具体的物料。配置类物料表示该物料存在可以配置的项，出配置表示可以由用 户选择什么样的组件。如用户可以在购买汽车时选择 不同的颜色、发动机功率。特征类物料与配置类物料配合使用，表小可配置的项的特征，不 是实际的物料，在 BOM只能是配置类物料下级。特 征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车 的颜色作为特征件

2、，颜色本身不是实际的物料，表示 颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色， 这才是头际的物料。虚拟件为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组 件。在计算展开过程中不考虑其需求。自制件工厂内部生产的产品或组件。自制（特性配置）表示该物料是特性配置的来源物料。自制（特性配置）与自制的区别是：只在物料维护时可以出现，其他单 据选物料时，“自制（特性配置）类”属性不需要出 现，还是显示“自制”。自制（特性配置）类物料的 BO说可配置的；自制类物料的 BO虞不可配置的。其 它在使用上两者是一样的。委外加工件由主厂家提供原材料，支付加工费委托其它厂家加工 的产品或组件。外购件组装件从供应商购买的

3、原材料。是销售过程中的临时物料组合搭配，属于虚拟件的一 种，生广管理过程中不存在此物 、计划策略物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有物料需求计划（MRP 、主生产计划（MPS 、总装配（FAS） 、无 四个选项。该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中“主生产计划（ MPS ”类的物料指 需求来源为独立需求，参与主生产计划运算；“物料需求计划（MRP ”和“总装配（FAS）类目前暂不区分，都要参与物料需求计划（MRP运算，“无计划”物料表示此物料不参与任何计划运算，由计划人员人工进行计划的安排。一般情况下MRP勺下级物料不能设置为 MPS牛，否则会影响到MPS/MRP!算结果的正确

4、性。可以将产成品，重要的半成品，提前期特别长的，价值比较大，公司需要进行特别管理 的物料设为MP勘料，进行主生产计划运算 ；将一般的自制件、采购件设为 MRF物料；数 量大、金额小的不重要的物料使用再订货点法进行管理。 、最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量，固定的。对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为

5、：计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。如果设定了这些值，系统在计算MFS/MRF寸将把净需求进行调整。这可能会导致需求量 的放大。 、订货策略及相关参数“订货策略”设置，其值共有期间订货量（FOQ 、批对批（LFL） 、固定批量（FOQ 、 再订货点（ROF 四个选项。该设置主要用于主生产计划（ MFS或物料需求计划（MRF 运算时对批量调整的不同处理。对于期间订货量 （FOQ Period Order Quantity ），计划订单产生来满足某期间的需求， 用户只

6、需输入 订货间隔期 ,系统会依订货间隔期栏位设定的夭数，先计算该期间各夭的净需求，然后按期间将各夭的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。对于批对批法（LFL, Lot for Lot ）,表示对每一次的净需求都产生计划订单。批对 批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的 物料，可以采用这种方法进行设置。对于固定批量法(FOQ, Fixed Order Quantity )，计划订单数量是以净需求为基础， 订单数量必须为固定/经济批量

7、所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=比量增 量=固定批量，调整公式同上。对于再订货点(ROP, Reorder Point )的物料，当库存降低到再订货点以下时，系 统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用(库 存一再订货点)/日消耗量的最小整数算出库存还可维持的夭数，在该日期后再产生计划订单。 、需求时界和计划时界需求时界(DTF, DemandTime Fence)是在MPS/MRPf划期间的一个时间点，设定于计 划展望期开始日期与计划时界(PTF, Planning Time Fence)之间。在目前日期到 DTF之间，包含确认的客户订单

8、。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改生产计划。计划时界(PTF, Planning Time Fence)介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在 需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只考虑预测。需求时界和计划时界是计划过程中的两个时间点，在不同的计划时间段里，计划的准确性是不同的。在近期，计划比较准确，可能是确定的销售订单；但在较远计划时间段里，计 划可能包含了销售订单和预测，或者仅仅是预测。 因此，在MPS/MRP!算时，我们用需求时界和计划时界来区分不同的计划阶段，在需求时界内取订单作为需求的来源，在需求时界和计划时界之间，取订单和预测的

9、较大值(按时区比较)，在计划时界以外，取预测的值作为 需求。物料的需求时界一般设为等于或略大于该物料的总装提前期(即物料本身的提前期)， 其意义在于提醒计划人员，在该期间内，因已下达订单，且订单已经在进行最后的总装，变更订单将带来巨大损失，不应该改变订单。计划时界需大于等于需求时界，通常设置为等于或略大于物料的累计提前期，其意义在于提醒计划人员，在这个时界和需求时界之间的计划已经确认，且一些采购或生产周期较长的物料采购、生产订单已经下达，计划的修改需受控。 、提前期和提前期偏置提前期分运输提前期、 生产提前期、采购提前期等。运输提前期是指向客户交货时因运 输时间而需要提前出货的日期(运输提前期

10、在客户资料中进行定义)、生产提前期指从发出生产订单开始生产到完工入库的日期、采购提前期指从发出采购订单到收到物料的日期。(生产及采购提前期在物料资料中进行定义)。提前期一般会受到需求批量的影响，在实际设置中将提前期分为固定提前期和变动提前期。固定提前期是指生产采购不受批量调整的提前期部分，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期 是指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。变动提前期批量是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。提前期偏置指物料的需求

11、日期与根据提前期计算出来的需求日期的时间差。因有的物料并不需要在一开始就投入，而是等一定的时间才需要。 如造船，材料的投入是逐步的而不是一次性的。为降低库存，在需要的时候才进行采购或生产。 、其它属性相关内容见表3-2:MRP计算是否合并 需求批对批法则的物料会结合计划方案，MRFW求合并类物料允许对不问需求来源单据的合并的参数应用，MPS/MR社算问f如果列多条计划订单，则合并为一张计划订单。累计提前期表示某物料从米购所有的原材料到成品装配入库的整 个过程所需要的时间。累计提前期不可维护，在BO M维护里可进行累计提前期的计算。订货间隔期表示订货策略为期间订货法的物料的两次订货的时间 间隔，

12、单位为大。再订货点表示订货策略为再订货点的物料的重新订货基准点， 当库存低于此点时发出新的订单。日消耗量表示订货策略为再订货点的物料的每天的使用量。参 见订货策略的说明。默认工艺路线自制类物料生产时默认使用的工艺路线。默认生产类型自制类物料生产时默认使用生产类型。在主生产计划、物料需求计划生成生产任务单时，会取该值作为默认 值。计划员指定该物料计划制定人，MPS/MRP旨定计划员时，该计 划员负责的物料参与计算MRP十算是否产生米 购申请对于自制件、委外加工件如果 MRP十算时不产生生产 任务，并不向下展开，则可以选中该参数默认生产负责人参考值。表3-2 、仓库属性在仓库的基础资料中，对于仓库

13、类型为普通、其它、受托代销的仓库， 有一个属性是否MR网用量，表示该仓库的数量是否参与 MRF#算（对虚仓，可以在 MPS/MRP!算参数中指 定是否参与计算）。 、特性配置来源按钮在物料基础资料维护时直接维护特性物料的特性配置方案。当特性配置方案维护完成 后，自动把特性配置来源物料的代码返回到特性配置来源按钮。 、物料对应特性按钮在物料基础资料维护时直接维护物料和特性对应关系。二、核算参数设置在系统初始化中，需要对系统的基本参数进行设置，录入系统实施时的实际业务数据，设置企业的工作日历，在初始化阶段，业务操作不允许发生。启用业务系统后，初始化的参数设置和业务数据不允许改变，可以进行所有车间业

14、务操作。核算参数设置初始数据录入工厂日历启用业务系统相关内容见表3-3:数据项说明必填项（是 / 否）启用年度和启用期间系统默认为系统年度和日期，由用户可以自动更 改，选择业务实际的启用年度和期间。是税率系统默认为17%,用户可以修改，修改后系统将 按该税率传递到发票等业务单据中。是核算方式有“数量核算”和“数量、金额核算”两种方式，如选择了 “数量核算”，系统以后只核算数量，不核算金额，所以显示的核算金额不会正确；而“数量、金额核算”是对材料的数牌成本都核算。如果该账套是与财务各系统相互联系的，则应选择“数量、金额核算”。是库存结余控制主要是让用户确定是否允许负结存， 如果选择不允 许负库存

15、，则在库存单据中不允许出现库存即时数 粉负数的情况。如果选择允许负库存，则系统单 据数牌金额允许出负数， 但系统控制不允许单价 为负的情况。在允许负结存情况下，建议物料的计 划方法使用“计划成本法”，这样核算的成本准确 性高。否库存更新控制主要是针对库存的即时库存更新的处理，系统有两种选择，如果选择“单据审核后才更新”，则系统将在库存类单据进行业务审核后才将该单据的库是数据项说明必填项(是 / 否)存数册算到即时库存中， 并在反审核该库存单据 后进行库存调整；如果选择“单据保存后立即更 新，则系统将在库存类单据保存成立后就将该单 据的库存数册算到即时库存中，并在修改、复制、删除、作废、反作废该

16、库存单据时进行库存调整。是否启用门店管理启用门店管理之后，系统把门店管理系统和系统设 置涉及门店管理之外的菜单屏蔽。表3-3核算参数设置使用向导方式指导用户逐步设置所有的参数。 只有设置了核算参数，才可 进行初始化的其他操作。 核算参数设置完成后， 系统自动弹出工作日历设置界面， 用户可以 直接设置工作日历，也可以退出，通过初始化的工厂日历进行设置。三、物料相关属性类型列表备注计划模式MTS面向库存MTO面向订单IHT计划策略FAS 总装配MPS 主生产计划MRP 物料需求计划NONE订货策略FOQ定批量法(FOQ, Fixed Order Quantity ), 计划订单数重是以净需求为基础

17、， 订单数重必须为 固定/经济批量所定数量的整数倍。最小订货批量、 批量增量、间隔期为小町维护信息。LFL批对批法(LFL, Lot For Lot),其结果与订货间隔期设为1相同。没有订货间隔期，不同日 期的需求不会合并。批对批(LFL)问样会考虑最 小订货批量、批量增量。POQ 间订货量(POQ Period Order Quantity ), 计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期， 先计算该期间 各大的净需求，然后按期间将各大的净需求进行汇 总后进行批量调整，在各期间的第一大生成计划订 单。ROPW订货点(ROP, Re Order Point )的

18、物料， 需要指定经济批量，订单数量必须为固定 /经济批 量指定的数量。最小订货批量、批量增量、间隔期 为/、可维护信息，必须录入再订货点、日消耗量、类型列表备注固定/经济批量。MAX-MIN计价方法加权平均法移动平均法先进先出法后进先出法分批认定法（批内移动平均法）计划成本法分批认定法（批内先进先出法）分批认定法（批内加权平均法）在生产企业中，我们通常强调的生产方式有三种，他们分别是 MTO（Make to Order）接单式生产,MTS（Make to Stock） 库存式生产，MTA（Make to Availability）为可得性而生产，MTO 和MT/间的区别非常清楚，但对于为什么还

19、要来个MTA就不明白了 ,MTA到底是什么？什么是为可得性而生产？难道不是变相的库存式生产吗？不是的，三者之间最核心的区别是启动生产所产生的信号机制是什么 ？ 首先我们来看,MT。接单式生产，在MTGfc产环境下对于启动生产所需要的信号机制是 customer order，客户的订单，接到了客户的订单我们才启动生产的机制，并且安排采购物料按照客户所要求的交货时间，数量，地点发给客户所需要的产品.其次，我们看看MTS库存式生产环境，很多企业强调自己已经是库存式生产，但经过分析数据发现，那些说自己已经是库存式生产的企业还是"伪"库存式生产模式，为什么这么说呢？因为在大多数所谓的 MT淤业中，他们采用什么作为启动库存式生产的信号？很简单，采用销售人员给的预测，销售人员会根据去年或者几个月的过去销售实际情况来预测下几个月要生产 的产品数量和清单（祝愿上