线架毕业设计说明书

1、目 录摘要1Abstract.2第1章 绪论31.1 引言31.2 研究目的及意义3第2章塑件的工艺分析42.1 塑件原材料分析42.2 塑件的结构、精度、质量分析5第3章 成型设备与塑模工艺参数的确定63.1 确定制品的成型方法、型腔数63.2 计算制品的以及、质量及制品的正面投影面积63.3 预选注射机的型号63.4 拟定制品成型工艺参数7第4章 分型面的选择和排气系统的设计84.1 塑件分型面的选择84.2 型腔布置84.3 溢流、排气系统设计9第5章 浇注系统的设计105.1 浇注系统设计原则105.2 主流道设计105.3 分流道设计115.4 浇口设计12第6章 脱模机构及合模导向

2、机构设计136.1 脱模机构设计136.2 合模导向机构设计13第7章 成型零件工件尺寸计算157.1 成型零件结构设计157.2 成型零件的加工工艺17第8章 模具冷凝系统设计218.1 模具温控系统的设计218.2 模具冷却系统的设计22第9章 注射机工艺参数的校核（HTF160J/TJ/B）23结论24参考资料25致谢2626线架注塑模设计与分析摘要:这次的模具设计课题为线架注射模设计。在注塑模的设计过程中，设计的内容包括零件的工艺性编制：塑件的工艺性分析、塑件的体积和质量计算及注射机参数的确定；结构设计：分型面选择、型腔数确定、型腔的排列方式、浇口设计、推出及导向机构方式确定；模具加热

3、和冷却系统设计；模具闭合高度确定；注射机有关参数的校核；并对模具结构与注射机的匹配进行了校核。最后用CAD软件绘制了一套模具装配图和零件图。关键词: 塑料；注射模 ；CADMobile phone injection mold design and analysisAbstract :To pick the current design of Wire rack injection mold design and analysis, Plastic Injection the design process, which is designed as part of the craft-orie

4、nted establishment : Plastic Parts of the Process Analysis, Plastic Parts of the size and quality of calculation and the injection parameters set; Structural design : Surface choice cavity determination, Cavity the arrangement, gate design, lateral type pulling mechanism design, launch and reattache

5、d body identified; Die heating and cooling system computation; Mold closing high set; Injection machine parameters in the verification; At last , Using a set of CAD maps mold parts and assembly plans. Keywords : plastic；injection mould ；CAD第1章 绪论1.1 引言随着当前的经济形势的发展，全球的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重

6、要标志之一。模具有“工业之母”之称，是工业生产的基础工艺装备，是国民经济的基础工业。模具工业是机械工业和高新技术产业的重要组成部分。作为工业生产基础工艺装备的模具，以其生产制件所表现的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产效率和低耗能耗材，是一般机械加工不可比拟的，越来越引起国家各产业部门的重视1。随着市场的发展，塑料新材料及多样化成型方式今后必然会不断发展，因此对模具的要求也越来越高。为了满足市场需要，未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工都必将有较快发展。超大型、超精密、长寿命、高效模具；多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。更高性能及满足特殊用途的模具新材

7、料将会不断发展，随之将产生一些特殊的、更为先进的加工方法，基于这一现状提出了本课题2。第2章 塑件的工艺分析2.1 塑件原材料分析塑件如图 2-1 大批量生产图2-1 塑件图ABS为热塑性材料，化学稳定性比较好，机械强度较好，有一定的耐磨性，但耐热性比较差。ABS吸水性比较大，成型前原材料要进行干燥；在温度升高时粘度增高，成型压力较高，塑件上的脱模斜度易稍大；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小，总的成型性能很好。表1 ABS塑料主要技术指标密 度 (Kg.dm-3)1.131.14收缩率 (%)0.30.8熔 点()130

8、160热变形温度(45N/cm)6598弯曲强度(Mpa)80拉伸强度(MPa)3549拉伸弹性模量(GPa)1.8弯曲弹性模量(Gpa)1.4压缩强度(Mpa)1839缺口冲击强度(kJ/)1120硬 度(HR)R6286体积电阻系数(cm)1013击穿电压(Kv.mm-1)15介电常数60Hz32.2 塑件的结构、精度、质量分析该塑件为长方形结构的壳体零件，墙体深度为15mm，壁厚为1.5mm，整体尺寸偏小，成型工艺性较好。塑件的治疗没有较高的要求，表面光度Ra1.6um，塑件的内部没有粗糙度的要求，成型工艺性较好。第3章 成型设备与塑模工艺参数的确定3.1 确定制品的成型方法、型腔数根据

9、塑件所用材料和批量，成型该零件采用注射成型方法来成型。根据塑件外形尺寸（199.9×80）的大小，取一模两件。3.2 计算制品的以及、质量及制品的正面投影面积塑件体积：根据零件的二维模型，利用三维软件建模，可以直接查询到单个塑件的体积为V1=14.75cm3，浇注系统体积V2=5.93 cm3一次浇注所用塑料的总体积V=14.7X2+5.93=35.33cm3塑件质量：查塑料成型工艺及模具设计ABS的密度取1.05×10-6 kg/mm3塑件的质量M1=35.33×1.05×10-3 =37.1g正面投影面积：5433.4 cm2所需锁模力：5433.4

10、×35=190.52KN3.3 预选注射机的型号卧式注射机机身低，利于操作和维修；机身因重心较低，故较稳定；成型后的制件可以利用其自重自动落下，容易实现全自动操作。所以选择卧式注射成型机。每次的实际需要的塑料体积为35.33cm3 ，初步选用HTF160J/TJ型注射机，理论注射量为320 cm3。表2 HTF160J/TJ型注塑机参数螺杆直径 （mm）45理论容量 （cm3）320注射容量 （g）291注射压力 （Mpa）159螺杆转速 （rpm）0175合模力 （KN）1600移模行程 （mm）420拉杆内距 （mm）455×455最大模厚 （mm）500最小模厚 （m

11、m）180顶出行程 （mm） 1403.4 拟定制品成型工艺参数注射机类型：螺杆式预热和干燥：温度（°C） 80-90 时间（h） 2-3料筒温度（°C）：前段:180-200 中段：210-230 后段：180-200喷嘴温度（°C）：180-190模具温度（°C）：60-80注射压力（MPa）：60-100成型时间（s）：注射时间：5-90 高压时间：1-5 冷却时间：20-120 总周期：26-220螺杆转速（r/min）：30第4章 分型面的选择和排气系统的设计4.1 塑件分型面的选择塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打

12、开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则：（1） 分型面应选在塑件外形最大轮廓处（2） 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边（3） 保证塑件的精度要求（4） 满足塑件的外观质量要求（5） 便于模具加工制造（6） 应合理安排塑件在型腔中的位置（7） 有利于排气综合考虑，分型面选塑件截面最大处。如图4-1： 图4-1 分型面4.2 型腔布置该塑件采用一模四件成型，型腔布置如下图所示，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。4.3 溢流、排气系统设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生

13、微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。第5章 浇注系统的设计5.1 浇注系统设计原则普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，设计时必须按如下原则5：（1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现现象。（2）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。（3）系统流道应尽可

14、能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。（4）对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。（5）满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。（6）浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。5.2 主流道设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充

15、模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬。塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。采用带直流道与分流道的潜伏式点浇口，为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形，锥度为2.5，内表面的粗糙度为Ra1.6微米8。主流道的设计要点如下：（1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因ABS的流动性为中性，故其锥度取2.0度，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为Ra1.6um。（2）主流道大端呈圆角，

16、其半径取r=3.5mm,以减少流速转向过渡的阻力。在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形。（3）为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径比喷嘴球面半径大12mm,其小端直径取3.5mm,凹坑深度取3mm。浇口套球面半径取21mm。（4）由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理，其大端兼作定位环，圆盘凸出定模端面的长度H=510mm。衬套图如下图所示：5.3分流

17、道的设计为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等，工程设计中常采用圆形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，但考虑到该塑件的体积较小，分流道较短因而融料在流动的过程中阻力损失较小，加工制造的方便性等采用圆形截面形式分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心

18、部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。5.4 浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。其主要作用是：（1） 提高塑料熔体的剪切速率，降低粘度，使熔体迅速均衡的充满型腔。（2） 还起较早固化、防止型腔中熔体倒流的作用。（3） 易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口位置的选择：（1） 浇口位置应使填充型腔的流程最短。（2） 浇口设置应有利于排

19、气和补塑。（3） 浇口位置的选择要避免塑件变形。（4） 浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。（5） 浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。综合考虑，选取潜浇口进浇。如图5-1： 图5-1 浇口套第6章 脱模机构及合模导向机构设计6.1 脱模机构设计该模具的动模一侧是型芯，开模后塑件抱紧型芯留在动模一侧，采用顶杆顶出的形式，顶杆排布均匀，这样顶出平稳，有效保证了塑件顶出后的质量，模具结构也比较简单。每腔设置16根方推杆如图6-1。考虑到产品形状尺寸，脱模行程取25mm。脱模力F脱=P×A×cos（f-tan）/（1+fsincos）式中P=10MPa A=26677mm2F

20、脱=10×26677cos1（0.5-tan1）/（1+0.5sin1cos1）=85.8KN图6-1 推杆6.2 合模导向机构设计导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。导向机构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力。为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正

21、确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改进后，其的配合可以进行定位。导柱、导套配合如图6-2：图6-2 导柱七. 成型零件的设计与加工工艺模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型

22、腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。7.1 成型零件的结构设计本套模具的成型零件包括型腔，型芯。由前面分析分型面的确定可知，型腔产品是凹陷进去的；而型芯是凸出来的。1. 型腔的设计型腔总体上就是一长方体，底面是平的，型腔受的压力较大，据经验厚度需设计厚点，另外还要考虑到固定前模仁的螺丝孔的位置、运水（冷却水道）的布置、前模仁固定到定模板的固定形式等。设计前模仁的宽220mm，厚40mm，长240mm。最终设计结构如下图，上面有6条运水，均匀排布，

23、而型腔通过四个角的螺钉孔锁在定模板上，凹下去的是成型部位。为避免型腔的锐角划伤手指，在型腔的四周都有倒C角。图7-1型腔的形式2. 型芯的设计型芯，成型产品内部结构，如果下图所示,上面有6条运水，均匀排布，为避免模具生产时间久了水孔容易生锈，渗水，在水孔边缘采用螺牙封死。为而型芯通过四个角的螺钉孔锁在动模板上。其整个截面总体尺寸如下图所示，凸出来的是成型部位。而型芯上的通孔为顶针孔，便于在成型后顶出产品用。同样为避免型芯的锐角划伤手指，在型芯的四周都有倒C角。图7-2型芯的形式7.2 成型零件的加工工艺成型零件结构设计完后，就要开始零件的下材料和加工制作等。由于此塑件的材料的主要成分是ABS，

24、这种材料在当今模塑胶行业用的还是比较多的，因为它的流动性很好，而流动性好就比较容易做出好的产品。但有有点也有缺点，这种材料虽然流动性比较好，但是容易产生批锋（飞边），因此其成型零件的材料的各种性能要求相当好，而且加工精度要准。综合上面的内容，结合模具成本分析，本套模具的成型零件都采用一种牌号叫P20模具钢。它是一般模具钢材中性价比比较高的材料。化学成份：c   si   Mn   P   S   Cr   Mo   Ni   0.28-0.4   0.2-0.8   0.6-1

25、60; 0.03   0.03   1.4-2   0.3-0.55   0.05-0.10钢材特点： 硬度均匀，具有良好的抛光性能及光蚀刻花性能，加工性能佳。 真空脱气精炼处理钢质纯净，适合要求抛光或蚀纹加工塑胶模。 预硬状态供货，无需再热处理可直接用于模具加工，缩短工期。 经锻轧制加工，组织致密，100%超声波检验，无气孔，针眼缺陷。常用用途：适用于电视机前壳、电话机、饮水机、吸尘器等塑料模及模架。热塑性塑胶注塑模具，挤压模具。 热塑性塑料吹塑模具。 重载模具主要部件。 冷结构制件。 常用于制造电视机壳，洗衣机，冰箱内壳，水桶等1. 型腔的加工工艺a

26、) 订材料、开料由前面型腔的结构设计可知，型芯就是一个长方体。其设计尺寸为240×220×48.6，而订材料时的尺寸每边必须大约留3的余量，订料的尺寸为246×226×54.6，材料到了后，就要进行开料既开粗，开粗的最终尺寸仍然单边要留20 丝的余量，余量是留给最后精磨的，即240.4×220.4×49。开粗既用开粗的铣床铣掉材料的表层，再到平面磨床上将材料粗磨成长方体。b) 热处理由于型腔为成型主体,考虑到机台射压及合模力的关系,型腔必须经过热处理来提高材料硬度,热处理后硬度能达到HRC50左右. 熱處理方式有很多種,可是無論是哪一

27、種都會造成材料的稍微變形,這就是爲什麽開粗后單邊留20絲的余量.c) 热处理后的加工等熱處理后再把型腔放到平面磨床把週邊尺寸加工到位.之後上銑床加工成型部位,即型腔的凹槽,當然這是通過編程讓幾台全自動加工的,也就是CNC,加工精度能達到1絲. 只要把程序编好,输入到机器中,系统会自动对刀,并自动换刀加工直至加工完成.由于此型腔结构比较简单，CNC加工就可以加工到位，只需电为花切割一个孔，无需其它的电火花加工。2. 型芯的加工工艺a) 订材料、开料 由前面型芯的结构设计可知，型芯就是一个长方体。其设计尺寸为240×220×40，而订材料时的尺寸每边必须大约留3的余量，订料的尺

28、寸为246×226×46，材料到了后，就要进行开料既开粗，开粗的最终尺寸仍然单边要留20 丝的余量，余量是留给最后精磨的，即240.4×220.4×40.4。开粗既用开粗的铣床铣掉材料的表层，再到平面磨床上将材料粗磨成长方体。b) 热处理由于型腔为成型主体,考虑到机台射压及合模力的关系,型腔必须经过热处理来提高材料硬度,热处理后硬度能达到HRC50左右. 熱處理方式有很多種,可是無論是哪一種都會造成材料的稍微變形,這就是爲什麽開粗后單邊留20絲的余量.c) 热处理后的加工等熱處理后再把型芯放到平面磨床把週邊尺寸加工到位.之後上銑床加工成型部位,即型腔的凸

29、台,當然這是通過編程讓幾台全自動加工的,也就是CNC,加工精度能達到1絲.只要把程序编好,输入到机器中,系统会自动对刀,并自动换刀加工直至加工完成.d) 顶针孔的加工 这里顶针孔采用电火花线切割的方式加工,将加工图档倒成CAD图档形式进行编程,之后输入到机台中,机台会自动切割出顶针孔. 电火花线切割采用切割丝加工,直径为0.21.0mm.e) 电火花加工 由于采用的是潜浇口，此浇口必须通过电火花加工才能做出来，而且工件在加工机台上利用T型台摆放一个合适的角度才能加工。当然，型芯上的筋位也需要电火花加工出来，先做兩個銅公,材質一般是銅的,一個是粗公,用于粗加工（快速加工、大切削量加工）,一個是精

30、公,用于精加工,之後用這個電極對型腔進行電火花加工. 粗公一般留火花位十五个丝，精公一般留五至八个丝（看精度要求而定）的火花位。第8章 模具冷凝系统设计8.1 模具温控系统的设计在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80%，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求有尽相同，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上决定了塑件的质量和成本，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结

31、构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力、模塑周期等。影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等9。（1）低的模具温度可降低塑件的收缩率。（2）模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。（3）对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。（4）随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的，但对于高粘度的无定型聚合物，由于

32、其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模，减少补料时间是有利的。（5）提高模具温度可以改善塑件的表面质量。一般注射到模具内的塑料温度为2000C左右，而从模具中取出塑件的温度约为600C，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度。因线架使用的塑料是ABS，要求模温高，若模具温度过低则会影响塑料的流动性，增加剪切阻力，使塑件的内应力较大，甚至还出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷。因此在注射开始时，为防止填充不足，充入温水或者模具加热。总之，要做到优质、高效率生产，模具必须进行温度调节。对温度调节系统的要求：（

33、1）确定加热或是冷却；（2）模温均一，塑件各部分同时冷却；（3）采用低的模温，快速且大量通冷却水；温度调节系统应尽量结构简单，加工容易，成本低谦。8.2 模具冷却系统的设计 根据模具冷却系统设计原则：冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大的原则可知，冷却水孔数量大于或等于2根都是可行的。这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。另外，具冷却系统的过程中，还应同时遵循：（1）浇口处加强冷却；（2）冷却水孔到型腔表面的距离相等；（3）冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大；（4）冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水；（5）进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的

34、背面；（6）冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。由于模具尺寸偏小，产品比较简单，根据书上的经验值均匀排布6个回路，冷却水口口径为8mm。而且在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄，如图9-1。图9-1 冷却系统 第9章 注射机工艺参数的校核（HTF160J/TJ/B）结构类型:卧式注射机注射机类型：螺杆式（螺杆直径：45mm）能满足工件成型需要 注射量：理论注射量320 cm3工件成型需要的35.33cm3 注射压力：159MPa工件成型需要的60-100 螺杆转数：0-175（r/min）在工件成型需要的30（r/min） 合模力：1600KN工件成型所需要的锁模力190.52KN 拉杆内向距:455×455模座外尺寸400×400 移模行程:420mm工件成型需要的行程2.5×25+(510)=70mm 最大模具厚度:500mm模具闭合高度301mm 最小模具厚度:180mm模具闭合高度301mm 推出方式:中间推出模具定位孔直径: 100mm 喷嘴球半径21mm 喷嘴口直径3.5mm以上几项校核条件都符合要求,所以初选注塑机(HTF160J/TJ/C)合适结