原料出入库管理规范

1、1 目的和适用范围适用于公司生产性原料管理。制定原料验收、入库、出库、退货、存放标准操作规程，使操作规范化。2规范引用文件3职责3. 1仓管员负责原料到货接收、请验及退货、发放操作。3.2 qc负责原料的取样、检验和放行。3.3乳化车i'可负责原料的领用与退货。4 内容4. 1原料接收4.1.1采购部每周五以电子文档形式通知仓储部下周供应商到货清单，到货清单内容需包括预讣到货日期、 供应商名称、货号、产品名称规格、数量.4.1.2原料收货验收应在仓库指定收货区域进行。4.1.3原料检查，仓管员需按照以下进行：检查随货文件，出厂检验报告、送货单（一式两联，其中一联供应商留底，一联流转至财

2、务，仓库拍 照存档），确认送货单和检验报告的品名、批号、规格、数量和实物是否一致。是否符合规定最 小剩余效期，最小剩余效期为十二个月。原料进厂时，均应有外包装。仓库收货人员需检查货物外包装情况，外包装检查要求外包装无破损、 无受潮、无水渍、无霉变、无虫蛀等以及同一批到货包装规格是否不一致等异常情况，如有异常 需暂停接收并通知采购、qa和主管解决。液体原辅料的容器应封口严密，无启封现象，无渗出或漏液。外包装须有包装标签，包装标签应标明品名、批号、规格、数量、生产厂家、有效期、储存条件等， 每批物料应附一份对应批号的检验报告。原料未通过上述检查并经qa和采购处理后拒收，拒收的包装材料中若印有公司品

3、名、商标等标记的， 仓库收货员必要时应当场销毁或涂上除去标记后方可退冋供应商。4.1.4仓管员需根据原材料入库需求对原料数量进行抽样复核，抽样数量复核的操作如下进行： 抽样比例按照gb2828. 1进行,即广50,抽样2件，5广500,抽样3件,50广35000,抽样5件。原料：仓库按照供应商最小单位包装标识的毛重抽样复磅，±5%的毛重偏差范围被视为可接受范 围。当来料经过抽样复核后超出上述范围仓库将通知采购部及质量部。4.1.5若物料到货数量超过订单数量的5%,则暂停接收该批物料并通知采购，等待进一步的处理通知。 4.1.6检查无误后仓管员在供应商送货单签字，实收数量与送货单数量不

4、一致时填写实收数量，留两联送货 单，待检原料放置待检区。4. 2物料请验与检验4.2.1仓管员收货后，将送货单一联和供应商出厂检验报告交采购部，采购部在送货单上做处理，更改产 品名称及货号，仓管员填写报检单，通知qc取样并检验。4. 2. 2 qc在收到符合要求的文件后，尽快安排取样，取样时需记录取样数量并签名。4.2.2仓管员根据取样记录需对已取样数量进行复核，并对原料做记账处理。4. 2.3 qc需在24小时内完成原料的检验。4.2.4检验合格，qc对当批原料盖合格章。4. 2. 5检验不合格，qc需贴上不合格标签，仓库收货人员需对不合格的原料放不合格区。4.2.6检验完成后，qc检验人员

5、需及时把报检单一联返给仓库。4. 3原料入库及退货4. 3.1原料检验合格，仓管员需在合格原料的每个包装贴标识卡，标识卡内容包括供应商、货号、名称及 规格、数量、供应商批号及进厂批号，进厂批号需按照以下规则统一进行自编：原料进厂批号为y+两位年份数字+两位月份数字+两位进厂日期+两位流水号（例如：y16081801） 4.3.2仓管员及时在存货卡记录，两小时内在系统中做入库。4. 3. 3原料检验不合格，仓管员通知采购部，由采购部与供应商联系换货。4. 4原料领用4. 4.1只有放行的原料才可以发放使用，物料的发放需遵循“先进先出”、“近效期先出”、上批次使用 剩余退料优先使用、取样后原料优先

6、使用等原则。4.4.2如原料未放行需要使用，需经质量部主管特批方可发放。4. 4.3乳化车间根据生产指令下达的配料单，开出领料单，内容包括领用fi期、货号、名称、数量，到仓 库领料。4. 5原料备料4. 5.1原料在备料时，仓管员需对原料的外包装箱或桶用抹布做好清洁处理，以确保外观清洁无灰尘、无污 渍。4. 5.2仓管员按照领料单数量按按整单位包装备料，在领料单上注明供应商批号、进厂批号和实际备料数 量4. 5. 3备料完毕，仓管员并通知乳化车间领料员到原料交接区交接。4.5.4以上双方确认无误后，仓管员和领料员在领料单签名确认，双方各留一联。仓管员及时在存货卡 记录。4. 5.5在领料交接过

7、程中，如发现物料异常，如包装破损，批次不符，物料不符等，领料人员需拒收有问 题物料，仓管员员需重新发放符合要求的物料给领料人员，对于拒收物料，与质量相关的问题仓管员需填 写异常处理报告交质量部处理。4. 5.6仓管员在系统屮做仓库调出单，由原料仓调车间仓。4. 6原料退库4.6.1乳化车间退料时，需先请检，由质量部填写检验报告，填写退料单内容包插退料日期、货号、名称、 数量、供应商批号、进厂批号。4. 6. 2乳化车间将需退库原料送至指定的原料交接区，并通知仓管员进行验收交接。4. 6.3仓管员需根据退料单及质量检验报告，核对实物及标识，包括货号、名称、规格、数量、供应商批号 、原料进厂批号。4. 6.4如实际数量与单据数量不符，需乳化车间再次确认并修改退料单后方可退料。仓管员确认无误后，双 方在退料单签字确认，仓管员及时在存货卡记录。4. 6. 5乳化车间统计员根据签字的退料单在系统中做仓库调拨单，由车间仓调原料仓，仓管员在系统中引 用统计员做的调拨单做仓库调入单，系统入库4. 5.7退仓物料需在使用区域内按照要求进行包扎