XX科技园钢结构加工工艺

1、xxxxxxxx钢结构加工、质量控制工艺编制：审核：批准：xxxxxxxx二o 一八年四月钢结构制作工艺措施h型钢梁制造工艺流程：材料逬场节点板、加筋板切割下料钻孔端部加工、腹部开孔钻孔i栓钉焊固除锈.油漆包装运输1. 原材料准备材料进场前应进检验。检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验，钢材的品种和规格符合设计和施工规范要求，其外观、重量及允许偏差符合现舷砌范gb709-88中的规定，并出具相应出厂合格证明或质量保证務。型钢的质量要求符合 jis.gb3192-90热轧型钢技术规范痕求检验規“钢材质保书”上数据不全、不清，材质标记模糊，表面质量、外观硕合 有关标准时，检验员需上报

2、厂材料质量检验部葫求擾 经检验合格才能使用, 否则另作处理当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于锁材厚度儼差值2,否则不得使用。钢材矫正：可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可趙650°c,并严禁强制降温。钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差序号關允许偏差mm1钢板的局部不t< 141.5平度t>141.02型钢弯曲矢51000且不应汙5.03角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度 不得大于90°4槽钢翼缘对腹板的垂直度b/805工字钢、h型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0注：t-钢板

3、厚度，l-钢材长度，b-型钢翼缘魔2. 放样、号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。在计算机上对节点进行 1: 1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际 尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以 1:1的比例放出实样。放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要 求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号 料，避免长料短用，宽料窄用。在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是钏工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会

4、同技术人员及检查人员研究处理。号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。号料时,h形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上,应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。钢管接料，壁厚大于等于 6mm时管接料应开坡口。壁厚小于 6mm时可不开坡 口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。接料坡口形式:钢板接料坡口形式:60° 土 560°±560°±5钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下:455°y 厂(l下=r 1/ 1ll-.1l150 150 l先用小直径焊条e5016底

5、进行打底焊，然后用 co2气体保护焊施焊，对接焊 缝必须焊透。h型钢的盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。 号料必须注明坡口的角度和钝边方向。号料允许偏差项目允许偏差mm零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5基准线+ 0.5对角线差1.0加工样板的角度+ 20*3. 切割切割时对于板材采用火焰切割，对于 h型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯 床或h型钢切割机切割下料。切割时必须预留焊接及切割收缩余量。火焰切割气体的要求：氧气：气割用氧气纯度应在 99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标 准。乙怏气：用乙怏气纯度应在 96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标 准。丙烷

6、类气体：切割用丙烷纯度在 98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家 标准。气割注意事项清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污物等在受热时 发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过 10mmo割咀喷出的火焰应符合下列要求：喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。多头直条火焰切割注意事项将待切割的钢板放在切割平

7、台上、并使其定位。根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割 余量（切割余量按板厚预留）。平行切割主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。采用龙门式火焰切割机，同一箱形结构的盖板，腹板在同一版面上切割。火焰式割嘴切割时应注意以下几个要点确认板材合格确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量轄加1毫米。边缘切割不得假0 mm。切割50 mm后应确认板宽及直腹。气割时应控制切割工艺参数，甜表自动、半自动切割工艺参藤 氧气压n烘压嵬制速度(mpa)(mpa)割咀号码rnrr1板厚)6-100.69-0.7> 0.3650-45010-2020-300.69-

8、0.70.69-0.7> 0.3> 0.3500-350450-30030-400.69-0.7> 0.3400-300坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。坡口加工若采用火焰切割时，应注意清除氧化皮坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减蕊 切割质量権火焰切割质量椎项目允许偏差零件宽度、«+ 1.0加工边直慶l/3000,且不应大牙0相邻两边斑+ 6*加工面垂直度0.025t,且不应大乐5加工面表面粗糙度机械切割质量标准项目允许偏差（mm）零件宽度、长度± 3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0气割的质量标准项目允许偏差零件

9、宽度、长度± 3切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为钢板厚度4. 制孔高强螺栓节点板钻孔，在平面由数控钻床上进行，h型钢端部采用三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精 度。制孔前先对柱、梁、节点板在端部铳床上进行端部加工以确定定位基准，然 后再划线或在数控钻床上钻孔。安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检查。钻孔允许偏差如下:螺栓孔的允许偏差项目允许偏差（mm）直径+1.0 0.0圆度2.0垂直度0.03t,且不应大

10、于2.0制孔的允许偏差项目允许偏差（mm）两相邻中心线距离± 0.5矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距离± 1.0孔中心与孔群中心距离0.5两孔群中心距离± 0.55. 接料接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差<3mm。接料前，先将坡口两w-50mm范围内铁锈及污物毛刺等清除净h形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为 50mmx100mm,材质与板厚和坡口形式应与焊24小时经挠件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用镭落板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根，接料焊接后格后，方可流入

11、下道工序。接料时,h形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上,应相互错200mm以上，并与隔板错200mm以上。 接料允许偏差见下表项目允许偏差(mm)对口错边)t/10且不大于3.0iwa)1.06.端部加工端部加工包括铳平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。对于箱形柱、十字形、h形柱梁等重要构件的端部均需采取端面加工。端铳前进行二次划线并标出端铳线和检查线,每瞬疯量。1mmo调平端铳平台，保证端铳平面与梁垂直度不大于 端铳加工在端面铳床上进行，加工时应淒 结构端面不得有气孔凹痕。确定总长度时应校鑑长度有出入时，以隔板位置为准进刀量以板厚为准 端铳后进行检查。垂直度与水平度均在0.

12、5mm以内，必要时以水平仪校核工件长度l< ±2mm,端面直角度w 1.5h/10000 7.钢结构工组装(1) 组装要求的技规定a组装前，熟悉构件施工图的有关要求，根据图纸翻样奠蕴装构件的质量，由于原材料不够长需拼接，在组装前完成b. 根据本次工程的特点：h型钢的拼装采用水平胎模法。屋面梁的拼装采用 地样法按1在装配平台上放实样，根据零件在实样上的位置，组装履面梁、钢柱的制作采用卧装法。c. 组装前，翼缘板与腹板等零件作好复验，主要使之符合直度和弯曲度保证小于1/1000的公差，且不大于5mm的公差范围。d装配区域内的锈、氧化层、油污等用角向磨光机去除，并在翼缘板上弹腹板定位

13、线。eh型钢的组装方法，先把腹板放在胎模上，然后分别把翼缘板放在靠模架用夹具固定好一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直到与腹板鳖蹌 采用90。的角尺使其二板垂直，当符合标准时用电焊点牢，从中间種婕配以减少装配应力，并在装配完成后加工艺撑杆，以防角变形生f. h型钢组装后应进行技术复核，截面高度h<500±2.0mm弯曲高 c/1000< 5.0mm500<h<1000±3.0mm截面宽度士 3.0mm扭曲 h/250< 5.0mm腹板中心偏移士 2.0mm腹板局部不平度t < 14< 3.0mmt>14< 2.0

14、mm翼板垂直度b/100 < 3.0mm凡不符合上述要求的构件必须修正6. 钢结构焊接（1）焊接的质量鋪a. 钢结构采用的焊接方法，均在制作前进行焊接工艺铠，其驢内郵结i果符合钢结构焊接sffi,本次工程采用目前比较常用的埋弧自动焊、 co2气体保护焊和部分手工电弧焊。尽可能多地采用自动化的虹艺，以（爲正 焊接质量的翁。b. 焊接前，根据工程的实际，选用正确的焊接方法、焊接次序h型钢的焊接 采用自动埋弧焊，其余加劲板及连接板采用co2气体保护焊和部分手工电弧焊o 职焊接质量检验员，负责检查焊缝质量，并做好每日的焊接施工记录表。c.焊工必须持证上岗,焊接完毕清除焊焊渣阑配畚(2) 焊接质量

15、控制关键点a. 角焊缝，本次工程大部分的焊缝为角焊缝，为了保证等边焊脚尺寸和控制焊缝成型，一般将构件放于船形位置焊接。b. 角焊缝的转角处必须连续焊接，并不得在此引弧、熄弧。c. 对接焊缝，板的对接缝采用自动埋弧焊工艺，板的坡口形式必须满足埋弧焊的坡口形式来选用，背面焊道用碳弧气刨清根，并用角向磨光机修磨平整， 凡对接焊缝作超声波探伤检测，经检测合格后方可进行下料。d. 焊条、焊丝、焊剂的使用符合施工规范要求，焊缝高度根据设计图纸要求， 当无要求时，以不小于两倍连接中厚度较薄者。e定位焊采用的材料需与焊接材料相同，并由具有合格焊接操作证的电焊工操 作，定位焊缝的长度以设计焊脚尺寸的7倍来计算，

16、并不超过设计焊脚高度的2/3。f多层焊的接头一次连续完成，每焊完一道及时用角向磨光机清理，有影响 焊缝质量的缺陷，清除后再焊。g.焊接顺序的选择应遵循以下原则a尽可能减少热量的输入，并以最小的线能量焊接。b不要把热量集中焊接，尽可能分散。c. 采用后焊接的变形能和前道焊缝变形相抵消式的焊接顺序。d. 平行焊缝尽可能往同一焊接方向进行焊接。e. 从结构中心向外焊接，先焊焊缝长度较短者，后焊长缝。f. 从板的厚处向薄处焊接。(3) 焊接生产管理和检验a. 焊接生产计划管理贯穿焊接生产过程的始终，一般根据焊接生产的计划管 理确定各道工序间的焊接检验项目，焊接生产管理质控措施见钢结构制作工 艺技术及质

17、量控制流程图。b根据施工技术规范,由专职焊接质量检验员对整个生产工艺过程的焊接进行质量检验，并做好各种记录。钢结构制作工艺技术及质量控制流程图in.按批、按编号检查清点iv中间验收交接（公司内进行）12安装技术方案及质量控制1 轻钢结构安装技术工艺方案本工程为序列式轻钢结构布置，安装是在全面交验土建埋设基座地脚螺栓的 条件下，进行的钢柱、钢梁的逐列吊装就位方案，采用吊车吊装。吊装程序 为自轴线开始推进，顺序吊装就位，综合配套流水施工，确保质量和工期。2. 安装措施采用汽车式起重机一台，从端轴线退步安装法，称为一次进行，顺序安装，完成梁、支撑、標条的全部安装任务。3. 质量控制技术措施1）基础及

18、支承面验收，按照 gb50205-2001第5章规定进行。本工程支承面有下列情况：a. 梁底支承面预埋锚铃：b. 预埋锚栓与埋板，其质量标准如下图。公司项目部技术负责人应逐个验收土建单位交付的实际尺寸和测位资料，并确认或是提出问题，向土建单位和监理单位联系处理。2）梁安装与校正：钢结构安装前，现场应对钢构件的质量进行二次检查。由于运输装卸使钢构件产生变形或缺陷，出现允许偏差时，应先经处理后才能安装。a.高强螺栓应按规格、型号检查验收,并按规定要求进行检验或试验。b. 结构安装根据当地气温、风力、日照等因素，并应采取相应措施，保证安装稳定、可靠、安全。c. 设计要求顶紧的节点，接触面的贴紧程度应

19、用塞尺检查，以保证支承和界面的顶紧质量。d. 连接和固定应按设计工序进行，焊缝厚度、高度、连接螺栓等均应检验合格后方可交接。3）高强度螺栓连接a. 施工顺序（见5）b. 高强度螺栓的制孔符合规范，加工后的构件，在高强螺栓连接孔处的钢板 应平整，无焊后飞溅、毛刺、无油污。c. 钢结构的扭剪型大六角高强螺栓采用随机取样，施工前作高强螺栓扭矩系 数，抗滑移系数的复验。d. 高强螺栓的穿入方向一致，一般以施工方便为准，并按要求进行螺栓焊固。e.高强螺栓施工完毕必需经过复验，用小锤锤击,以检查拧紧情况,并用油漆作好标记，以便检验。4. 涂装a. 钢构件的除锈和涂漆应在制作质量检验合格后进行。b. 钢构件

20、表面的除锈方法和除锈等级应符合图纸设计要求，其质量要求应符 合现行国家标准涂漆前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定。c. 构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。d. 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。e. 涂装时的环境温度、相对湿度应符合产品说明书的要求。f. 施工图中已标明不涂漆的部分不得涂装。g. 涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着性良好。h. 当喷涂防火涂料时，应符合国家现行的钢结构防火涂料技术规程（cecs24的规定。i. 高空作业佩戴的安全帽、安全带应作定期检查。j. 高空作业所用工具，必须放在工具袋里，不得随意乱放、工具材料不应上 下投掷，而应用绳索吊运。k.

21、尽量避免上、下垂直作业，必要时在上下层设置隔离层。l. 组对时不准用手摸物件的对口和孔口，以防挤伤。m. 配合电焊点焊时，应戴防护眼镜，以免电弧光伤眼。n. 配合起重吊装工作时，一定要注意吊钩和重物的转动方向。o. 高空构件安放后，应平放，以防倒落伤人。屋面围护工程技术方案及质量控制1 材料进场检验及吊运a. 材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明。b. 检验成型浪板及標条的规格、尺寸、厚度。c. 检验各式收边料规格、尺寸、厚度。d. 检验零配件（自攻螺丝、垫片、止水胶等）。e. 彩色钢浪板外观不得有拖拉伤痕、色斑，表面膜层磨损、扭曲、污染、色 差、翘角等现象。f. 材料进场时，应堆放在甲方指

22、定之区域，同时乙方自行负责该部分材料的 安全措施，材料应有适当之包装，以免损毁。2. 吊运a. 材料进场设置指定地点前，须分批、分类另放，不能立即使用时应整齐堆 放并以帆布或胶布覆盖。b. 地面堆放材料时，为保持干燥必须铺设枕木（枕木高6公分以上），材料不得接触地面，枕木间距不得大于 3公尺。c. 材料吊运至屋架前，应以钢带捆慕紧3. 材料吊上屋架施工要点：a. 放置钢板之屋架，吊放钢板前，须先设置挡板防止钢板滑落。b. 材料吊运到屋架时，吊杆上系住彩色钢板之垂直系带间距不得大于6公尺，两端须加斜向吊带，以防止滑落（每捆重不得大于2吨）。c. 保持平稳缓缓吊升，吊车作业范围内，非吊装人员不得蠡

23、d. 吊升过程中，彩色钢板垂直系带如有松脱，应放下重新调整后再吊升。e. 彩色钢板缓缓下降，待吊车人员控制定位（檐口挡板）后，依序放下。f. 材料吊至屋架后，所有皮肋须朝上，板面应朝同一方向（便于安装，険力扣合），并应以尼龙绳固定于钢主架上（不得放置于衍条中央4. 標条安装:整平：安装前对標条支承进行检测和整平，对標条逐根复養腰芟嫖 的標条间高差控制疣nm范围内。弹线：標条支承点应按设计要求的支承点位置固定，为此支承点应用线釧经標条安装定位,按標条布置矚收。固定：按设计要求进行焊接或螺栓固定，固定前再次调整位置，间距蜃直 度（6mm）高并不大于5mm。验收：標条安装后由项目技术责任人通知质量员

24、或輕蹒收，%格且转入下道工序。5. 彩色钢板铺设圈定由常斑廈向起辅）彩色钢板铺设顺序，原则上是由上而下（先屋面、后墙面,a.自攻螺丝施工法（1）屋面a. 以山墙边做起点，由左而右（或同右而左）依顺序铺设。b. 第一片板安置完毕后，沿板下缘拉准线，每片依准线安装，随检蚕使发生偏离。c. 铺设面以自攻螺丝，沿每一板肋中心固定于衍条上。（2）收边a. 屋面（含雨蓬）收边料搭接处，须以铝拉钉固定及止水胶防水。b. 屋面收边平板自攻螺丝及铝拉打头，须以止水胶防止。c. 屋脊盖板及檐口泛水（含天沟），须铺塞山型发泡pe封口条。d. 收边板施工固定方式，依其现场丈量需做变更时，以确认后制做图为准。（3）施工

25、原则与自攻螺丝施工方法相同，仅板固定方式改变（以固定座） ， 其固定方法：a. 第一排第一个固定座，以自攻螺丝固定于標条最左边，然后于標条弹墨线 做基准线，接着固定同排固定座。b. 第一块板之肋部对准固定座之肋板，压下卡入检查是否扣合正确。c. 将固定座短臂扣上第一块己铺好之面板阴肋，依前述方法施工，并调整平齐。 d按上述顺序铺设，最后所剩空中楼阁间小于板宽一半时，仅用固定座短臂 固定板片，其余空间以泛水收头。e. 如最后所剩空间大于板宽一半时，则以固定座固定板片，其超出部分裁除。（4）清理及废料运弃a铺设钢板区域内，切铁工作及固定螺丝时，所产生金属屑应于每日收工前 清理干净。b. 每日收工前

26、需将屋面、地面、天沟上的残屑杂物（如 pvc布、钢带等）清 理干净。c. 施工中裁剪之剩余废料，应每日派人收拾集中堆放。d. 完工前所有余废料均需清理运弃。e. 完工后应检查彩色钢板表面，其受污染部分应清洗干净。（5）注意事项a. 彩色钢板切割时，其外露面应朝下，以避免切割时产生的锂屑贴附于涂膜 面，引起面屑气化。b. 施工人员在屋面行走时，沿排水方向应踏于板谷，沿標条方向应踏于標条 上，且须穿软质平底鞋。c. 屋面须做纵向（排立向）搭接时，叠接长度应在15公分以上，止水胶依设计图施作，其搭損该在衍鋼i&k （墙面叠接题在10劭吐，扌wb于衍条上）。d.屋面其靠近屋脊盖板上扳起其靠近天

27、沟端应向下扳20度。e.自攻螺丝固定于肋板，其凹陷以自攻螺丝底面与肋板中线齐为原则，+1.5m/m-为合格，其过紧部分应加止水胶防水，其过松部分应重新锁紧。f. 每日收工时，应将留置屋架、地面之彩色钢板材料用尼龙绳或麻绳揽绑牢固。g. 自攻螺丝必须垂直支撑面，迫紧垫圈必须完整。钢结构除锈、涂装技术质量措施结构表面质量检验合格后，对全部钢结构构件表面清理浮尘一次，检 查并去净多余焊接残留物。2. 采用一种油漆一次购足，以防因油漆不足，造成色差不一。3. 油漆品种及数量、漆膜厚度应符合设计要求。4. 按照涂装作业规范（国家标准）要求进行油漆作业，并进行质量验收。5. 严禁在不利于油漆作业的环境气候

28、条件下进行涂装。6. 油漆及防火涂料涂装的基本要求。a.钢结构金属表面除锈后钢材表面质量等级为gb8923-88规定的st2级;b.底漆为防锈漆两道，两道底漆干膜厚度为 75um,允许厚度误差为-15um；c. 面漆的干膜厚度不得小于70um,钢结构没漆总厚度为150um,允许厚度偏差为-25um；d. 刷防锈涂料的工序质量控制:检验抛丸除锈表面清除表面浮灰 （在工厂用压缩空气吹尽）保持金属表面干燥采用喷涂均匀喷防锈漆检验防锈漆喷涂质量（色泽均匀、无流淌、 针眼、褶皱等表面缺陷）构件、配件检验出厂e. 带色面漆涂装的工序质量控制:构件工程安装质量检验合格涂装前安全作业条件、设施完善-检查油漆厂

29、提供的质保书、合格证, 清除构件表面的浮灰、油污、使表面清洁核对油漆品种及在一个结构工程中的总用量（防止一次刷用量不足，造成二次供油的色差）涂装面漆两道自上而下进行第一道面漆控制在 30-35um 第二道油漆应在第一道面漆自然干燥情况下进行 检查验收f. 涂装质量要求、检查项目要求:序号检查项目质量要求检验方法1脱皮、漏刷反刷不允许目测2透底、流坠皱皮大面积不允许出现目测3光亮与光滑均匀一致目测4颜色、刷纹颜色一致、纹通顺目测5干漆膜厚设计要求，允许偏差符合要求磁性测厚仪质量保证措施工程质量目标：确保工程质量达到优良等级。为了保质、保量、保工期完成生产制作和运输、安装整个过程，公司将对本 工程

30、质量保证采取一些特定的措施，以确保质量，从而确保工期。1以现行is09001质量体系为基础，对翻样质量进一步控制，具体技术 部做到翻样、校对、批准各负其责。翻样次序及方案应在技术部主持下，召 集生产、质量、安装等部门会审。2. 订立安装质量责任制，对施工及管理人员进行技术、质量交底。3. 对组织设计进行交底，对施工中的关键质量进行探讨并提出解决办 法，订出作业指导书。4. 对到工地的原材料，零部件进行保护和保管，以防损伤。5. 检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装初期勤指导，多督促。6. 严格按规定要求进行检查，试验。7. 对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆入合 理、标识明确。8. 装卸：为确保运输过程安全、可靠应派人到车站、工地监督装卸货物，严格 要求吊装合理，堆放整齐，不允许自由卸货，不允许在污泥和低洼积水地堆 放。9. 要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进 行质量教育，共同承担安装质量。10. 现场质量员，检测人员应与安装队伍一道工作，随时检验，不离岗，同 时对现场货物装卸，堆放进行质量管理。11. 质量工程师应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料，以便及 时提供监理人员。12. 生产和安装过程严格行使质量否决权，不经检验不转序，不合格品不转序。安全施工