门窗制作应知应会

1、内部资料 仅供参考 目 录1.下料工序。 2页2.开V形口工序 。13页3.铣削排水孔工序。21页4.加衬工序。26页5.安装孔与固定件加装工序。33页6.密封条加装工序.。39页7.焊接工序。49页8.清角工序。59页9.组梃工序。63页10.下压条工序。66页11.封边加工工序。73页12.纱扇相关工序。76页13.玻璃压装工序。79页14.推拉门窗配件安装工序。83页15.平开窗配件安装工序（待续）16.其他工序（待续）17.班组长下料工序下料主要是说的对门窗生产中的所有主型材锯切。下料工序就是通过调整锯床角度，移动锯头位置，对整支原始主型材进行锯切，生产出一支支达到图纸需要与工艺要求的

2、成品型材的操作活动。下料工序主要在双头锯上来完成。双头锯分：磕头式，水平式。一些特殊尺寸，特殊角度的下料由手动切割机完成。下料工序是门窗生产中的第一工序，也是首当其冲关键重点工序，是个细心，备受关注的工序，稍一疏忽，必将全盘必输。为此，依据国家与行业相关标准，根据长期从事门窗行业积累的经验及教训，结合我们厂实际，编写以下几条仅供大家借鉴。一。正确操作使用保养工具量具设备每天在下料之前：首先检查待操作设备是否正常，锯齿是不是完整？有没有不相干的其他物品？夹紧位置是否正确？所有零部件有无松动？标尺及指针有无异常？试运行一下锯床，锯片是不是正常运转？旋转时是不是与其他部位有摩擦？两个锯头的进给速度是

3、否正确？是否同步？待一切妥当后，再拿没有用的型材锯切一支料，检查一下自己用的合尺是否与设备标尺存在偏差等等。对发现的一切问题及时解决。每天下班前，清理干净双头锯机身及其四周锯沫与料头。每周对双头锯进行一次彻底清理，对机器上各运转部位进行润滑加油，对导轨进行油膜涂擦。一般规定：锯床工作气压在4MPa以上；锯削进给速度为60-70m/s。锯削时进给速度不得过快。保证整个锯削过程是匀速的平稳的。根据型材截面的大小厚薄，合理微调气缸上的节流阀，使锯片切削进给达到匀速。用于传动动力的三角皮带必须型号配套，不得存在松动，或断裂的痕迹。否则出现锯削中卡锯片，锯片掉齿，型材打掉尖角开裂，锯削面成凹凸不平状，保

4、护膜撕裂脱落失去保护作用，影响焊接质量，组合拼接质量。二。按图纸，工艺标准下料（一）技术要求：下料长度公差为+-1毫米一般要求：框类的尺寸靠上偏差，扇类的尺寸靠下偏差。同批次同种尺寸成品料必须保持一致，即要上偏差，都是上偏差，要下偏差，都是下偏差。否则，会造成组合尺寸过大或过小，出现配合误差大，搭接量过大或过小，严重影响安装与使用。角度公差为+-0.5°.一般针对铝合金与玻璃钢等直接组合拼装的型材要求：两个需要组合拼接组件的角度累计偏差不超过0.5度。否则会出现搭接处错位严重，角度误差大，对角线相较差大，影响组合质量。.针对需要焊接的塑钢型材要求：角度偏下，不偏上。因为角度偏大，焊接

5、时型材无法放到位，会造成焊接尺寸偏大，尖部焊接强度低；角度偏小，虽然焊接尺寸最好，内角部位焊接强度低，易开裂开焊。型材不直度（即弯曲度）不大于2毫米/米一般要求：挑出弯曲度大的，一是直接下短料，二是经过校直后，再下料。弯曲度小的或不弯曲的，下长料。型材直不直，表面看是型材厂的事，好像同我们下料工序无关。从实际工作中，我们可以看到：当型材的弯曲度大于2毫米/米时，拼装时，会出现不是内角闪缝，就是外角闪缝，影响拼接质量。焊接时，会出现不是大于90度，就是小于90度。焊接完成后弯曲回弹，因此也会严重影响角部焊接的强度，出现开裂开焊现象，中间掐腰的情况比较多。（二）会看，看懂图纸认真审阅所下达的工程作

6、业图纸，对存在疑问的地方，及时请示当班班长，或同图纸设计人员沟通；根据图纸要求选对选准所需型材，并根据图纸提供的尺寸及数量，计算出各种所需整支型材的用料的确切数量，为正确排料提供有效数据，做到合理节约下料。了解所选中型材的实际用途及其焊接·组合拼接形式，将型材正确放置于锯床上，避免因放反型材出现废品。如Z型扇，内外开门扇，纱扇等等。（三）认真做好自检工作，防范于未然 首先，自己确实做到首件必检。a.在我们接到图纸，选取第一种型材后，放到锯床上，启动锯床下的第一支型材，就是首件。b.我们再换同种型材第二尺寸时，下的第一支料，也是首件。c.我们换第二种型材时下的第一支料，也是首件。d.每

7、天上班后，下的第一支料，也是首件。e.设备检修维修以后下的第一支料，也是首件。也就是说只要我们开始了新的一天工作，换了新的型材，变了新的尺寸，动了锯床，发生了位移，就必须自己进行首件检查。我们自己就必须用计量过、专门的、精度合格的盒尺量一下首件的尺寸，是否达到图纸规定的尺寸要求？用万能角度尺测量一下型材的角度是否合格？型材锯削的平面是否与紧靠工作台的那一面成90度直角？ 在首件自我检查合格后，交当班主管对照图纸，检查一下，是不是这种型材？该不该这样放置锯削？量一量尺寸，测一测角度。待完全合格后，再进行批量生产。这就是常讲的互检工作。这项工作也可以在同班上同事中间，上下工序之间进行。互检目的就是

8、：防止疏忽大意而造成批量返修品或废品，减少下道工序等待时间，减少返工几率。 自己确实做好中间抽检。我们在连续工作了一段时间后，一般不超过一小时，就必须停下锯床，对已经生产的成品型材进行抽查几支，量一量，看一看，尺寸有没有发生变化？这就是中间抽检。中间抽检目的就是：避免因人为原因看忽尺寸，读错尺子，避免因设备的关键部位在工作中发生松动，产生位移，而发生质量事故。在一天的工作结束，或者说在某个时间段一批同尺寸同规格型材锯切完毕后，也有必要将对自己生产的最后几支产品型材，进行最后的检查。也就是最终检查。其目的就是：看一看质量是否稳定，是否仍然处于受控状态。为下一班次交接或下一批产品继续进行，提供准确

9、信息。三.工作中应该注意事项：操作要领：1.松开右边锯头的锁紧机构，看着锯床下方的标尺，移动锯头。待指针移动到大于图纸要求尺寸位置后，再向前轻轻移动锯头，到达要求尺寸位置，指针对准标尺上的刻度，锁紧相关机构。不只是单独向后移动到要求尺寸即完事。此目的就是为了排除间隙，确保尺寸与角度的稳定准确。2.抽取待加工型材，轻轻放于锯床之上。保证型材在托料架上下的高度与工作台一致，并且紧紧贴靠在定位挡板上，保持直线状态。（注意：使用双磕头锯时，必须关闭锯床电机，待锯片彻底停止转动，才可放料。）3.根据型材形状几何尺寸，合理调动夹紧气缸的位置，做到不夹偏，不压斜，作用力最大，达到最佳夹紧状态。合理调整定位块

10、位置，避免产生大的尖角料，提高型材利用率。也避免产生缺尖角，出现废品。4. 用手抓住型材，手掌向下用力，使型材紧紧靠在定位挡板与工作台上；待按下或旋动夹紧开关，夹紧型材后，方可松手。5.按下或旋动启动电机按钮，待两个电机彻底正常旋转起来，再按住进给按钮，进行锯切。在进给锯切过程中，不得松开进给按钮，更不得停停进进，保证锯片匀速锯切，确保一次锯削完成。防止型材没有与定位挡板及工作台彻底贴紧，有间隙，锯切时松动，发生位移，出现成批质量事故。6.待彻底锯切完成，方可松开进给开关，退出锯头。避免锯削不彻底，留台，影响焊接或影响拼接质量。7.在松开夹紧开关之前，必须保证锯头已经彻底退出，方可取出成品型材

11、。杜绝在锯头没有彻底退出前，就松开夹紧开关，拿取型材的不良习惯。其他应该注意事项：磕头式双头锯精度较低，只适合下需要焊接的塑钢型材。对于那些凡是采用组接或螺接的型材，必须在精度较高的水平式双头锯上锯切，切不可在磕头式双头锯上完成。下料过程中，随时清理锯床上的料头与锯沫，避免其垫在型材下面，影响成品的尺寸及角度。一定要注意，绝对不得在锯片旋转时，进行此项工作。锯切焊接式中梃时应注意：定位位置要准确，根据试切的情况进行调整。保证90°尖角等腰，即两头尖角在中梃的中心线上。 当发现90°尖角不等腰，只要是上面左边长，右边短，而下面却是右边长，左边短时，就要调整锯床上定位块。长的一

12、边肯定是切多了。见下图：当发现大面90°尖角等腰，小面尖角的里面或外面的左右同一样长时，则说明型材有问题，小面它不对称。见下图：以上这种情况，当然也不能排除有设备原因，夹紧原因及其人为因素等。当出现小面尖角只有一处特殊时，肯定是夹紧原因。如何检查所加工中梃长度尺寸是否合格？方法一：在根据图纸要求定尺，锯削第一刀后，拿与之配套的框扇或亮的大面最外边位置的尺寸进行比较，长度平齐的为合格，即X1=X2为合格（见图1）。否则为不合格（见图2,图3），及时调整锯头指针位置，直到使二者平齐为止。方法二：就是计算出中梃成品的长度，即锯完第二刀后的尺寸。图纸上的中梃尺寸减去中梃型材大面宽度，就是中梃

13、成品的长度尺寸。用盒尺测量已下好的中梃两个尖头间的距离，若是测量的尺寸与计算出的值相等，则说明合格，否则不合格。在锯切自带胶条中梃型材时，并且需要焊接时，为保证锯切的中梃合格，必须在靠近工作台挡板下面的部位垫一硬质条状块，垫块的高度尺寸略矮于相邻型材处高度。垫块的厚度可以躲让出胶条厚度即可。垫块必须用胶粘贴牢固，保证定位点的稳定性。在锯切尺寸较长的型材时，必须在型材中间增设带滚轮的支架，防止型材中间下垂出现弯曲，影响尺寸及角度。在锯切形状不规则或尺寸较短的型材需要加垫东西，放置位置必须正确，防止因垫设的位置不准，锯切的角度有大的偏差。加设垫块的材料必须为硬质的，最好是金属的，实心的。避免因材料

14、不耐用，磨损快，失去其功能。在锯削铝合金时，必须喷射煤油等润滑冷却剂，保证锯片不粘连铝瘤，保持锯削平面光滑平整。在锯削玻璃钢型材时，必须喷淋水雾，一为冷却切割片，提高其使用寿命，二为降低粉尘弥漫，保护操作者身体健康，防止环境污染。-有时不小心合尺落地，首先要检查合尺的端部拐角有无变形，做到及时校正或更换新的合尺。对有问题的型材，做到不下料。对于那些不合格的产品，做到不流入、不混入下道工序，并及时交当班车间主管处理。对自己所生产的产品，见好数，做好标记，标好尺寸。做到不同尺寸的成品分别放置，并码放整齐，转交到下一道工序。针对铝合金型材更要注意：锯切好的成品必须顺放，防止锯切面碰伤，型材尖部弯曲，

15、影响组接质量。四.做好文明生产，提高产品保护意识：在整个生产过程及运输过程中，保证对自己待生产型材或成品轻拿轻放，不落地，直接摆放在型材周转车上。并且周转车上必须有软质的橡胶或毛毡防护。杜绝长型材拖拉，成品型材或料头一律不得乱倒，乱堆，乱放，减少划伤。型材开包时，必须注意：要用剪刀或刀片轻轻剪开包头，刀刃向上，离开型材表面，慢慢弄开。切不可用其他利器，刀刃向下，伤及型材表面。原本光滑型材，外观稍有一点划伤就非常难看了。常言道：货卖一张皮。因此，保护好产品的外观质量非常重要。型材码放高度：不论是整包长料，还是锯切好的成品，码放最高不得超过一米。减少因型材自重过大，将下面的型材挤压变形，影响下面工

16、序组合拼装或焊接，严重的影响使用，避免不必要的损失。同时，码放高度限制于一米之内，也有利于我们在万一型材垛发生斜倒时及时躲避。因此，对我们的人身也有安全保障。 每个工程完工后或一个阶段完成后，剩余的料头，长料，应该分别放置，今后用取方便。混放，容易造成型材变形，用时，压在下面找不到。开V形口工序开V形口工序实际是塑钢门窗下料工序中的一种，只不过是再在已经下好的半成品型材进行再加工而已。其开设的位置对否，影响后期的焊接质量：应该对称的不对称，造成安装后中梃不水平，或不垂直；开的深度对否，影响中梃与框焊接的质量：中梃处两端框凸凹，错牙错位。乃至影响框扇的组装。因此讲开V形口工序也是关键工序。一。正

17、确操作使用保养工具量具设备每天在工作之前：首先检查V形锯是否正常，锯齿是不是完整？夹紧位置是否正确？所有零部件有无松动？标尺及定位挡板有无异常？试运行一下锯床，锯片是不是正转？旋转时是不是与其他部位有摩擦？ 待一切妥当后，再拿没有用的型材放在V形锯锯切一下，检查一下自己用的合尺是否与设备标尺存在偏差等等。对发现的一切问题及时解决。每天下班前，清理干净V形锯机身内部及其四周锯沫与料头。每周对V形锯进行一次彻底清理，对机器上各运转部位进行润滑加油，对导轨进行油膜涂擦。一般规定：V形锯工作气压在4MPa以上；锯削进给速度为60-70m/s。锯削时进给速度不得过快。保证整个锯削过程是匀速的平稳的。根据

18、型材截面的大小厚薄，合理微调气缸上的节流阀，使锯片切削进给达到匀速。否则出现锯削中卡锯片，锯片掉齿，型材打掉尖角开裂，锯削的V形截面成凹凸不平状，保护膜撕裂脱落，影响焊接质量。二。按图纸，工艺标准下料（一）V形口工序技术要求：V形口位置长度公差为1毫米一般要求：凡是与扇配合的，靠上偏差。同批次同种尺寸V形口位置尺寸必须保持一致。即：要上偏差，都是上偏差；要下偏差，都是下偏差。否则，会造成组合尺寸过大或过小，出现配合误差大，搭接量过大或过小，严重影响安装与使用。V形口位置有居中的，有偏的。不论是居中还是偏的，都必须保证对面型材上的V形口位置相互对比，偏差不得超过1毫米。V形口角度公差为0.5&#

19、176;一般要求：角度偏上差。因为角度偏上差，有利于中梃进入到位，有利于焊接尺寸保障。角度偏小时，中梃型材无法放到位，会造成焊接尺寸偏大。V形口深度公差为0.5毫米V形口理论深度尺寸，等于与之配套中梃的大面宽度尺寸的一半，再减去3MM焊接量。一般要求：靠上偏差。（见图） （二）会看，看懂图纸认真审阅所下达的工程作业图纸，对存在疑问的地方，及时请示当班班长，或同图纸设计人员沟通；根据图纸要求，把该工程所用需要开设V形口的型材搞清，并找出与之配套的中梃型材，分别测量它们大面（或小面）尺寸，计算出V形口的理论深度值。把所需加工V形口的型材的尺寸及数量，及各自V形口的具体的开设位置，看清楚，弄明白。了

20、解所需要加工V形口型材的实际用途及其焊接形式，将型材正确放置于锯床上，避免因放反型材出现废品。（三）认真做好自检工作，防范于未然 首先，自己确实做到首件必检。也就是说只要我们开始了新的一天工作，换了新的型材，变了新的尺寸，动了锯床，发生了位移，就必须自己进行首件检查。我们自己就必须用计量过、专门的、精度合格的盒尺量一下首件的尺寸，V形口位置是否达到图纸规定的尺寸要求？用深度尺量一下V形口深度是否超标？用万能角度尺测量一下型材的V形口角度是否合格？型材锯削的平面是否与紧靠工作台的那一面成90度直角？ 在首件自我检查确定合格后，交当班主管对照图纸，检查一下，该不该这样放置锯削？量一量V形口的位置尺

21、寸，测一测V形口的角度。待完全合格后，再进行批量生产。这就是常讲的互检工作。这项工作也可以在同班上同事中间，上下工序之间进行。互检目的就是：防止疏忽大意而造成批量返修品或废品。 自己确实做好中间抽检。我们在连续工作了一段时间后，一般不超过一小时，就必须停下锯床，对已经生产的成品型材进行抽查几支，量一量，看一看，尺寸有没有发生变化？这就是中间抽检。中间抽检目的就是：避免因人为原因看忽尺寸，读错尺子，避免因设备的关键部位在工作中发生松动，产生位移，而发生质量事故。在一天的结束，或者说在某个时间段一批同尺寸同规格型材锯切完毕后，也有必要将对自己生产的最后几支产品型材，进行最后的检查。也就是最终检查。

22、其目的就是：看一看质量是否稳定，是否仍然处于受控状态。为下一班次交接或下一批产品继续进行，提供准确信息。三.工作中应该注意的事项（一）V形锯操作要领：1.松开V形锯左右两边用于固定工作台与导柱的锁紧机构，看着导柱上的标尺，缓缓旋转上方的手柄，使工作台到达低于需要位置尺寸时，再向上移动工作台，回到要求尺寸位置，锁紧相关机构。同时应该注意：工作台必须保证平行移动，就是保证工作台平面两边距左右两边导柱顶端高度一致，避免因高度不一致，锯切出角度不合格的V形口。因此讲，不只是单纯移动到要求尺寸即完事。此目的就是为了排除间隙，确保V形口深度尺寸与角度的稳定准确。2.松开用于固定定位挡板与标尺杆的螺栓，根据

23、图纸要求，将定位挡板轻轻移动到与V形口位置尺寸一致的尺寸位置上，然后紧固固定螺栓。另外注意：定位挡板的高度必须同工作台平面高度相匹配。3.取待加工V形口的型材，轻轻放于锯床之上。根据型材形状几何尺寸，合理调动夹紧气缸的位置，做到不夹偏，不压斜，作用力最大，达到最佳夹紧状态。保证型材尖部贴紧定位挡板，并用手向下施加压力，同时使型材靠紧工作台立面，保证型材在工作台上放置准确，不歪不斜。待按下或旋动夹紧开关，夹紧型材后，方可松手。4.按下或旋动启动电机按钮，待V形锯上两个电机彻底正常旋转起来，再按住进给按钮，进行锯切。在进给锯切过程中，不得松开进给按钮，更不得停停进进，保证锯片匀速锯切，确保一次锯削

24、完成。防止型材没有与工作台彻底贴紧，有间隙，锯切时松动，发生位移，出现质量事故。5.待彻底锯切完成，方可松开进给开关，退出锯头。避免锯削不彻底，留台，影响焊接或影响拼接质量。6.在松开夹紧开关之前，必须保证锯头已经彻底退出，方可取出成品型材。杜绝在锯头没有彻底退出前，就松开夹紧开关，拿取型材的不良习惯。避免型材移动，出现二次锯削。（二）严格按照图纸上标定的位置去进行V口的开设。图纸上标的都是框扇焊接成型后中梃所处的中心位置尺寸，所以我们在V型锯上定尺时必须考虑焊接量尺寸3MM。也就是说，我们在V型锯上定尺尺寸等于图纸标注的框扇端部到中梃中心的距离加上3MM。实际就是我们所要加工型材在V型上开设

25、的V口的位置。反过来讲，就是V型口中心到距型材尖部的距离。如下图中，尺寸A是焊接成型后中梃中心到框左端部的距离，那么在型材上V型口开设的位置就是：A+3MM。 判定V口位置合格与否：用直角尺在V口中心引划直线，用盒尺直接测量，看一看，开设的V口尺寸减去3MM，是不是正好是图纸上标注的尺寸A？切记不可直接用盒尺测量V口角部到型材尖部的距离。当在型材的正中间开设V口时，判定其位置尺寸是否合格的方法就是：让型材朝同一方向定位，先开设两支P与M，把它们大面平放在同一平面上，然后并靠在一起，让两头对齐，观察两个V口，是否也对齐。齐了，则是合格的。不齐，则是不合格。（三）其他应该注意事项：工作过程中，随时

26、清理V形锯锯床上的料头与锯沫，避免其垫在型材下面，影响成品的尺寸及角度。一定要注意，绝对不得在锯床旋转锯切时，进行此项工作。在锯切自带胶条的型材的V形口时，为保证锯切的V形口合格，质量稳定，必须在靠近工作台挡板下面的部位垫一硬质条状块，垫块高度尺寸略小于型材带胶条那一面的高度尺寸，垫块厚度尺寸为可以躲让出胶条厚度即可。并用胶粘贴结实，保证定位点的稳定性。在锯切尺寸较长的型材V形口时，必须在型材中间增设支架，防止型材中间下垂出现弯曲，影响尺寸及角度。有时不小心合尺落地，首先要检查合尺的端部拐角有无变形，做到及时校正或更换新的合尺。对有问题的型材做到不下料，不合格的产品不流入不混入下道工序，并及时

27、交当班车间主管处理。对自己所生产的产品做好标记，标好尺寸。做到不同尺寸，不同方向的成品分别放置，并码放整齐。四.做好文明生产，提高产品保护意识：在整个生产过程及运输过程中，保证对自己待生产型材或成品轻拿轻放，不落地，直接摆放在型材周转车上。并且周转车上必须有软质的橡胶或毛毡防护。杜绝乱倒，乱堆，乱放，减少型材划伤或V形口开裂。型材码放高度：码放最高不得超过一米。减少因型材自重过大，将下面的型材挤压变形，影响下面工序组合拼装或焊接，严重的影响使用，避免不必要的损失。同时，码放高度限制于一米之内，也有利于我们在万一型材垛发生斜倒时及时躲避。因此，对我们的人身也有安全保障。铣削排水孔工序为使进入窗框

28、内的雨水或冷凝水及时排除，避免积水倒灌，必须在框扇适宜的位置设不同数量的排水孔。排水孔开设的位置也并非随意性的，其要求也是有它的科学性的。因此铣削排水孔工序也是很重要的工序。这项工作在专门的水槽铣床或电动手动工具上来完成。一。正确操作使用保养工具量具设备每天在工作之前：首先检查水槽铣床是否正常，铣刀尺寸是否正确？伸出长度针对要加工型材是不是合理？夹紧位置是否正确？所有零部件有无松动？标尺及定位挡板有无异常？试运行一下水槽铣床，铣刀电机是不是正常运转？旋转时是不是与其他部位有摩擦？ 待一切妥当后，再拿没有用的型材放在水槽铣床上试铣一下看一看铣出的排水孔还有何不妥？检查一下自己用的合尺是否与设备标

29、尺存在偏差？等等。对发现的一切问题及时解决。每天下班前，清理干净水槽铣床机身内部及其四周锯沫与料头。每周对水槽铣床进行一次彻底清理，对机器上各个经常移动部位进行润滑加油，对导轨进行油膜涂擦。一般规定：水槽铣床工作气压在4MPa以上；铣削进给速度为60-70m/s。铣削时进给速度不得过快。保证整个铣削过程是匀速的平稳的。根据型材截面的大小厚薄，合理微调气缸上的节流阀，使铣刀铣削进给达到匀速。否则出现铣刀断裂，弯曲，排水孔四周起毛刺，铣削的排水孔宽度不一，两壁凹凸不平，严重影响外观质量。二。按图纸，工艺标准下料（一）排水孔工序技术要求：排水孔的公称尺寸：直径为4-5mm，长度为30mm。长度公差控

30、制在2毫米之内。一般要求：内、外排水孔必须错开至少30mm。（防止风直接进入）同批次同种尺寸排水孔尺寸必须保持一致，就是说铣刀的直径必须统一，铣削长度必须统一。以免影响外观质量。还有排水孔盖的使用。 排水孔开设的位置：外排水孔中心距离端部不大于200mm处。一般要求：扇子只在下面那支型材宽度的中心，开设一个排水孔。框宽度或横梃长度尺寸小于800mm的，只在下面框型材宽度或横梃长度的中心开一个排水孔。框宽度或横梃长度尺寸大于800mm，小于1800mm的，开设两个排水孔。外排水孔中心开设在距离框端部不大于200mm处。框宽度或横梃长度尺寸大于1800mm的，开设三个排水孔。两头的外排水孔中心开设

31、在距离框或横梃端部不大于200mm处，中间的开设在框宽度横梃长度的中心位置。针对推拉窗框：框上开设的排水孔个数等于扇子的个数。中间轨道排水孔开设的个数应该与外轨道上的排水孔相同。并且保证中间轨道内层、外层排水孔必须错开至少30mm。（防止风直接进入）针对窗框的分格情况：每一个方格，都必须在其下部型材上开设一个排水孔。大于1500mm时，就要开设两个排水孔，同样外排水孔中心开设在距离框端部不大于200mm处。内窗不开设排水孔。（二）会看，看懂图纸认真审阅所下达的工程作业图纸，对存在疑问的地方，及时请示当班班长，或同图纸设计人员沟通；根据图纸要求，搞清所需加工排水孔的型材的尺寸及数量，各自排水孔的

32、具体的开设位置。了解所需要加工排水孔型材的实际用途及其焊接形式，将型材正确放置于水槽铣床上，避免因放反型材出现废品。（三）认真做好自检工作，防范于未然 首先，自己确实做到首件必检。也就是说只要我们开始了新的一天工作，换了新的型材，变了新的尺寸，动了水槽铣床，发生了位移，就必须自己进行首件检查。我们自己就必须用计量过、专门的、精度合格的盒尺量一下首件的尺寸，排水孔大小位置是否达到图纸规定的尺寸要求？用眼目测一下排水孔深度是否铣到最佳位置？ 在首件自我检查确定合格后，交当班主管对照图纸，检查一下，该不该这样放置铣削？量一量排水孔的位置尺寸，目测排水孔的深度。待完全合格后，再进行批量生产。这就是常讲

33、的互检工作。这项工作也可以在同班上同事中间，上下工序之间进行。互检目的就是：防止疏忽大意而造成批量返修品或废品。 自己确实做好中间抽检。我们在连续工作了一段时间后，一般不超过一小时，就必须停下水槽铣床，对已经生产的成品型材进行抽查几支，量一量，看一看，尺寸有没有发生变化？这就是中间抽检。中间抽检目的就是：避免因人为原因看忽尺寸，读错尺子，避免因设备的关键部位在工作中发生松动，产生位移，而发生质量事故。在一天的结束，或者说在某个时间段一批同尺寸同规格型材铣削完毕后，也有必要将对自己生产的最后几支产品型材，对自己加工的排水孔进行最后的检查。也就是最终检查。其目的就是：看一看质量是否稳定，是否仍然处

34、于受控状态。为下一班次交接或下一批产品继续进行，提供准确信息。三. 水槽铣床操作要领：1.在检查水槽铣床上确实没有锯末等杂物后，将待加工型材放置于工作台上，用盒尺量好尺寸，用铅笔画出排水孔的中心位置；2.手动缓缓落下上面的铣头，对准排水孔的中心位置，然后调整定位挡板位置，正好对准型材端部。或者用记号笔对准型材端部，在工作台上画好记号。3.根据型材排水腔位置，调整下铣头的左右位置，保证上下铣头错开30MM。4.然后锁紧拧紧各个螺丝。5.夹紧型材，启动铣头电机，缓缓进给。6.待铣削完毕后，退出铣头。7.最后松开夹紧。杜绝未退出铣头就松开夹紧的不良行为。8.在铣好第一的排水孔后，清理铣削产生的碎末与

35、毛刺，仔细检查铣的情况。9.待尺寸位置完全合格后，再进行批量生产。其他注意事项：铣槽、钻孔分别在焊接前完成，防止漏序。排水孔必须开设在型材上专门的排水腔，下方不得留有台阶，保证积水流淌畅通。 开设排水孔不能将钢衬腔和其它腔体打穿，否则钢衬和型材均被腐蚀，降低门窗使用寿命。  排水孔四周的毛刺及时清理，型材内腔的铣屑，可用压缩空气吹出。防止毛刺落入排水孔，造成排水孔堵塞，影响雨水排出，出现雨水向室内渗透。  四.做好文明生产，提高产品保护意识：在整个生产过程及运输过程中，保证对自己待生产型材或成品轻拿轻放，不落地，直接摆放在型材周转车上。并且周转

36、车上必须有软质的橡胶或毛毡防护。杜绝乱倒，乱堆，乱放，减少型材划伤。型材码放高度：码放最高不得超过一米。减少因型材自重过大，将下面的型材挤压变形，影响下面工序组合拼装或焊接，严重的影响使用，避免不必要的损失。同时，码放高度限制于一米之内，也有利于我们在万一型材垛发生斜倒时及时躲避。因此，对我们的人身也有安全保障。加衬工序其实，加衬工序是一项非常简单，公差尺寸宽松，产品质量很容易控制的工序。但是往往就是这最简单的工序，屡屡出现成批质量事故，造成返工、退货。原因就在大家不真正了解其技术工艺要求，还有就是大家随意性态度所致。根据国家行业有关标准，结合过去的经验与教训，特编写以下几条，仅供参考。一。正

37、确操作使用保养设备每天在切割钢衬之前，首先检查待操作切割机是否正常，如：树脂砂轮锯片是不是正常运转？树脂砂轮锯片是不是完好？旋转时是不是与其他部位有摩擦？所有零部件有无松动？手电钻等电动工具的电线有无破损及插头是否完好？对发现的一切问题及时解决。每天下班前，清理干净切割机四周的钢衬头。每周对切割机进行一次彻底清理，包括防护罩内部平时粘接的沙子铁瘤。锯削钢衬时，人应该尽量站在切割机的三角带一侧。待切割钢衬放置地应该与切割锯片垂直，进给速度不得过快，避免锯片意外破损伤人。二。按图纸，工艺标准切割钢衬（一）会看图纸，看懂图纸：认真审阅所下达的工程作业图纸，对存在疑问的地方，及时向当班班长咨询，或直接

38、同图纸设计人员沟通；根据图纸要求，选对选准所需钢衬，并根据图纸提供的尺寸及数量，计算出各种所需整支钢衬的用料的确切数量，为正确排料提供有效数据，做到合理节约下料。根据图纸，了解所选中钢衬的实际用途，厚度对不对，是反加还是正加，钢衬的开口方向朝里还是朝外。V口位置在哪，确定钢衬砸弯位置。什么位置加装U型的？什么地方加装管状的？（二）钢衬加装的工艺要求：大于450毫米以上的主型材，必须加装钢衬。上五金配件的，必须加装钢衬。确定钢衬长度：钢衬的长度即为待装入型材内腔最小长度尺寸总共减去10毫米，以不影响焊接为宜。拼接型材需要加装的钢衬长度等于拼接型材的长度，不容许存在比型材短的情况。钢衬几何尺寸：与

39、型材内腔尺寸相一致。高度方向上、宽度方向上，最大间隙和，都不得超过1毫米。即x+y1MM，a+b1MM两端头的紧固点距钢衬端面不大于100毫米，（我们一般加装时控制的是距型材端头不大于100毫米，肯定是满足要求的），中间的间距不大于300毫米，均匀一致，并且保证每个紧固点紧固到位，无松动现象。钢衬的弯曲度：每米不得大于2毫米。对弯曲的钢衬，必须做到校直后再装加。 以上是钢衬加装的基本要求。但是，我们必须根据不同工程的不同要求，进行合理的调整，达到满足用户要求，确保产品质量过关的目的。三.认真做好自检工作：确实做到首件必检。我们在装加完成第一支钢衬后，首先自己对其进行检查：看一看，钢衬几何尺寸与

40、型材内腔尺寸配合是否紧密？量一量，钢衬的长度尺寸是否正确？是否影响焊接？测一测，各紧固点尺寸达到要求？等等。在自己检查没有发现问题后，方可交当班主管进行检查，也就是互检。当然，也可以在当班的同事中间进行互检。避免因人为疏忽，出现批量质量事故。在完成一部分钢衬加装后，还要对其进行必要的检查，看一看有无漏网之鱼，就是确实做到中间抽检工作，做到有备无患。四.其他注意事项：凡是中梃需要机械螺接的，框与中梃内腔必须加装矩形管状钢衬(或U型钢衬)，并且钢衬端头要与中梃端头略短2MM，不露出即可。这样既可保证马鞍件都能固定在钢衬上，又可以避免马鞍件安装不到位的现象产生。上悬下悬窗高度必须必须加装管状钢衬(或

41、U型钢衬)，保证四连杆可以固定在钢衬上。在向型材内腔穿入钢衬时，管状钢衬的开口位置(或U型钢衬开口方向)，必须避开五金件及安装孔，保证五金件可以固定在钢衬上。注意：为保证不影响扇使用与窗安装，尽量减少或杜绝C型钢衬反加装。由于，门窗承受风压的主要是中间的构件，因此，凡是处于窗中间的横型材或竖型材加装的钢衬必须是通根的，不准对接。针对铝塑复合门窗：铝塑推拉窗一般不需要加装钢衬。铝塑平开窗只需要在中梃上连接件位置，框与中梃组接处，有安装孔的地方，安装五金件的位置，加装节段的矩形钢衬。当窗高度大于2米时，中梃必须加装通钢衬，拼接部位的框也必须加装通钢衬。在加装钢衬过程中，必须保证待加装的型材摆放整齐

42、，（注意型材不得与钢衬混放，避免型材划伤）。根据计算好的尺寸，用铅笔一一划线，确定好固定点位置。为了保证加装顺利，确保型材内腔不被破坏，加装前去除钢衬端头上的毛刺，校正外翻的尖角。手电钻装夹的披头必须与十字钻尾丝槽口相匹配，避免披头旋转时退出十字槽口打滑。手电钻的转速不得过快，采取点动式进给，避免造成钻尾丝刀刃烧糊退火。施力方向必须垂直型材，施力大小保持均衡，减少发生位移。随时清理工作台上的钉子与铁锯沫，避免垫在型材下面，划伤型材。带有V口的：必须在V口处将钢衬砸弯，躲让开焊板，保证型材得到顺利熔化。有多个V口且需要保证强度的框扇，必须在型材熔化完毕，焊板刚刚提起的瞬间，将钢衬快速插入，带全部

43、焊接完成后再固定钢衬。生产运输中保护好型材上保护膜，不得故意撕扯。发现有问题的型材做到不加装，不合格的产品不流入不混入下道工序，及时交车间处理。另外还有一个小问题需要注意：用于紧固的自攻丝或者钻尾丝，长度尺寸应适中，做到不外露，又能达到紧固完好的效果。对所生产的产品做好标记，标好尺寸，避免乱扔乱放，做到不同尺寸的成品分别放置并码放整齐。整个生产过程，保证对自己待加装的生产型材和钢衬，杜绝拖拉，乱堆乱放，减少划伤。附表：钢 衬 紧 固 点 标 准（仅供参考）尺寸范围钉数量450以上至8003800至110041100至140051400至170061700至200072000至230082300

44、至260092600至2900102900至3200113200至3500123500至3800133800至4100144100至440015注：当尺寸为接近第1列数据时，最头最尾紧固点距端头距离应该取小于100毫米的位置；当尺寸为接近第3列数据时，最头最尾紧固点距端头距离应该取等于100毫米的位置。安装孔与固定件加装塑钢门窗与铝合金门窗的固定，不再是像木窗那样将过木埋在墙体里，而是钻透窗框，乃至墙体，通过用塑料（或铁）涨塞的膨胀原理，连接门窗与墙体，使其合二为一，达到固定的目的。固定件与安装孔的效能是一样的，都是用来固定门窗，不同的是固定件是作为媒嫁作用，先将固定件用螺丝固定在窗体上，再将

45、固定件固定在墙体上。不论哪种固定，其目的就是使门窗与墙体固定牢固，达到长久耐用。因此，固定的位置，数量特别关键。一. 安装孔：（一）安装孔的加工技术要求： 由于我们一般使用直径为8MM的塑料涨塞安装固定门窗，所以安装孔必须采用直径为8.5MM的钻头钻孔。有时还必须进行利用直径为10MM的钻头扩孔。 两端的安装孔距离型材的端头尺寸不大于180MM。中间的间距不大于500MM，并且要求均匀一致。 凡是采用拼接分格的或者是采用横竖梃分格的，必须在距分格中心线上下或左右不大于180MM处钻安装孔，保证中间部位构件受外力作用后，边框仍然具备可靠的牢固性。（图一）（图二） 对于平开中空门框或高度与长度尺寸

46、较大的门窗框的固定，采取直径为6MM粗铁涨塞，则需要钻直径为10MM孔。扩成直径为12MM的孔。（二）加工安装孔应注意：1.安装孔必须在台钻上加工，有利于钻削进给平稳，不产生棱孔。2.台钻的转速不得过快，提高钻头的使用寿命。3.手要抓紧，防止型材及钢衬在快钻透时，被麻花钻头的螺旋带起来，造成型材报废，或伤人事故。4.注意时时清理台钻上的塑料沫与铁销，防止利物划伤型材表面。5.在对只有一层型材的扩孔时，保证手电钻在正常高速旋转状态下，对准已经钻好的孔缓缓进行扩孔。切不得将钻头放在小孔上后，再启动手电钻，进行扩孔。防止钻头猛然旋进，手电钻从手中飞出。二.固定件：固定件有双向单向之分。一般未抹洞口的

47、门窗上安装双向固定件，里外有一边抹好口或已经粘贴了墙瓦的安装单向件。我们聊城市建筑行业内部为避免雨水渗漏，特别规定：所有外窗下部不容许打安装孔，采取固定件来固定。固定件安装的个数、位置要求，同安装孔要求是一样的。两端的固定件距离型材的端头尺寸不大于180MM。中间的间距不大于500MM，并且要求均匀一致。凡是采用拼接分格的或者是采用横竖梃分格的，必须在距分格中心线上下或左右不大于180MM处安装固定件，保证中间部位构件受力后边框的牢固性。固定件必须紧固在钢衬上，保证每个钻尾丝紧固彻底、结实，不得存在滑丝，松动现象。在进入工地安装前，保证每个固定件长度方向与型材平行，不得斜出型材，避免划伤型材表

48、面。三推拉门下面大部分都埋有采暖管或供水管，具体位置不是很明朗。安装人员曾经打漏过多次，造成严重后果。因为推拉门的重量都是向下，只要上面与左右立边固定好，下面不需要安装，光打好密封胶即可。所以推拉门框的下面不打安装孔，也不安装固定件。 密封条加装老辈子的木门木窗的密封靠棌口，新一代的塑钢与铝合金门窗密封好，除了类似棌口的结构外，主要靠的就是密封条。因此正确加装密封条特别重要。密封条根据材质分为毛条和胶条两类。一. 毛条：毛条主要用于塑钢与铝合金推拉门窗的框扇搭接的部位上。（一）针对塑钢推拉门窗：塑钢门窗用毛条一般为平板毛刷式。由于大部分塑钢型材生产厂家生产的推拉门窗型材的槽口尺寸与形状及配合尺

49、寸大致相同，通用性好，所以毛条的规格尺寸相对统一。塑钢推拉门窗毛条的规格，一般有：5*5的,5*6的,还有6*5的几种。前面的数字为底板宽度，后面的数字为毛刷高度。毛条的选择原则：保证毛条加装后不脱落，加装时不过紧，毛刷伸出长度合适。除了根据槽口尺寸大小，选择毛条底板的尺寸外，还要根据塑钢推拉门窗的具体使用位置进行选择。一般作为外门外窗的，为了保证密封效果，保证毛条与框子轨道不存在间隙，必须采用毛刷长的。室内推拉门窗则采用毛刷短的，保证推拉自如。具体用法：1.两扇塑钢推拉门窗上的毛条，用在扇子的上下宽度型材上，与靠框的那两支高度型材上，还有封边上。2.三扇塑钢推拉门窗上的毛条，用在两边的活扇的

50、上下宽度型材上，与靠框的那两支高度型材上，中间死扇只用在上下宽度型材上，同样还有封边上。注意：死扇的高度上不可加装毛条。3.一个框口安装四扇的塑钢推拉门上的毛条，用在所有门扇宽度型材上，与靠框的那两支死扇高度型材上，还有四支封边上。注意：活扇的高度上因为扣收口与封边，所以都不可加装毛条。具体要求及检查方法：首先，保证毛条加装后必须不脱落。检查方法：用手捏住毛刷尖部，斜着向外用力轻拉，只要底板不出来就算合格。否则，更换底板宽度大一些的毛条。那些毛刷远远偏离底板中心的毛条，往往会出现脱落的现象，因此这些不合格的毛条，应该剪去，不再利用。其二，保证毛条加装的长度尺寸合适。加装在扇子型材内的毛条一般在

51、焊接前完成，另外由于毛条中含有纤维丝不易熔化，因此其长度必须比扇子毛条槽口外长度尺寸短3-5MM。实践证明，毛条因为长度过长，影响焊接时扇子型材定位，也出现过毛条因为长溢出碍事。毛条加装短了，缺一节，又影响密封效果。加装在封边上的毛条长度与封边尺寸一致。按照规定，不管是用于扇子上的毛条，还是用在封边上的毛条，必须保证是通根的，不可采用两节毛条对接。封边上的毛条，坚决杜绝对接，避免脱落，确保其密封功效。检查方法：眼看，目测。（二）针对铝合金推拉门窗：铝合金推拉门窗用毛条，一般为长毛与短毛，也有的把长毛叫红毛，把短毛叫白毛的。长毛为红色方座毛刷式，短毛为平板毛刷式。隔热断桥铝合金推拉门窗用的毛条，

52、也有只是一种的，没有长短之分。铝合金推拉门窗毛条的规格，一般有：短毛为 5*6的，7*6的，还有6*6的几种。长毛的比较固定，一般只有一种。毛条的选择原则：保证毛条加装后不脱落，加装时不过紧，毛刷伸出长度合适。具体用法：1.两扇铝合金推拉门窗上的毛条，用在扇子的上下方型材上，为长毛。与靠框的那两支光企型材上，还有中间的勾企型材的勾上，为短毛。2.三扇铝合金推拉门窗上的毛条，用在两边的活扇的上下方型材上，为长毛。与靠框的那两支光企型材上，为短毛。中间死扇只用在上下方型材上，为长毛。勾企型材的勾上，为短毛。注意：隔热断桥死扇的两边勾企的槽口内，就是有可以加装毛条的地方，也不可加装毛条。3.一个框口

53、安装四扇的铝合金推拉门上的毛条，用在所有门扇上下方型材上，为长毛。与靠框的那两支死扇光企型材上，还有四支勾企的勾上，为短毛。注意：隔热断桥活扇的光企勾企上因为扣收口与封边，所以都不可加装毛条。具体要求及检查方法：首先，保证毛条加装后必须不脱落。检查方法：用手捏住毛刷尖部，斜着向外用力轻拉，只要底板不出来就算合格。否则，更换底板宽度大一些的毛条。那些毛刷远远偏离底板中心的毛条，往往会出现脱落的现象，因此这些不合格的毛条，应该剪去，不再利用。其二，保证毛条加装的长度尺寸合适。由于铝合金推拉门窗采用机械螺接，加装在扇子型材内的毛条一般在组合前完成，因此其长度必须比扇子尺寸一致。实践证明，毛条因为长度

54、过长，影响扇子螺接。毛条加装短了，缺一节，又影响密封效果。加装在勾企上的勾上的毛条长度与勾企尺寸一致。按照规定，不管是用于扇子上下方的毛条，还是用在光勾企上的毛条，必须保证是通根的，坚决杜绝对接，避免脱落，确保其密封功效。检查方法：眼看，目测。发现不合格的，及时返工，撤换。二. 胶条： 胶条主要用于塑钢与铝合金平开窗框扇的密封，还有推拉窗与平开窗、固定窗玻璃的固定与密封。当然，也有极少数用于推拉窗框扇的密封。 胶条根据平开窗的材料不同，型号不同，结构不同，有O型胶条，PO胶条，方O胶条，扁O胶条，开口胶条，平板胶条，K型胶条，防水胶条（也有叫等压胶条的）等。（一）O型胶条由于其形状原因，在实际

55、应用中出现很多弊病。比如用于内开窗框扇密封时，在关闭扇子时，会出现框子上靠近合页铰链的竖边上的O型胶条向里游动、歪斜，影响框扇的搭接量，有的甚至透风撒气。框下方的O型胶条易因结构原因存水。因此，现在O型胶条基本上已经淘汰，无人再用了。（二）PO胶条主要用于塑钢平开窗框扇的密封和铝合金框扇的密封。由于塑钢平开门窗的胶条槽口尺寸大都统一，框扇之间的间隙尺寸基本一致，所以PO胶条基本上通用。PO胶条也有大小之分，一般PO胶条尺寸大的，在关闭时，框扇挤压的要严密的多。所以密封效果要优于小的。PO胶条选择的依据是：保证框扇密封达到最大密封效果，又保证五金件安装后不影响扇子的开关。PO胶条加装要求： 首先保证PO胶条加装后不得脱落； 拐角