车架检验标准汇总

1、车架检验标准1. 适用范围1.1 本标准适用于无锡市志达车业有限公司车架外购配件入厂时的检验。1.2 对于不同款式的车架，可根据本标准附件各型车架检验标准汇总的具体要求进行检验。2. 通用技术要求2.1 外观质量2.1.1 车架各部位不得有锐边，毛刺。2.1.2 车架外表面不得有明显的划伤，碰伤，变形。2.1.3 对于外露车架其表面漆膜应符合QB/T1218标准（正视面不得有龟裂和明显的流疤，集结的沙粒，皱皮，漏漆等缺陷）。2.2 焊接要求2.2.1 各焊接处不得有漏焊，焊缝不规范，不充分及长度不够（在重点部位不得缺少3mm）等现象，安装塑件的固定片不得缺焊50%以上。2.2.2 焊接面不得处

2、于不合理受力状态，不得产生不能复原的变形。2.2.3 不允许有虚焊，虚堆。2.2.4 焊接应该采用二氧化碳保护焊和氩弧焊。2.4 精度要求2.4.1车架立管平行度车架立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm.2.4.2车架中接头垂直度车架中接头轴线与车架中心基准面应垂直，公差值为2mm。2.4.3车架上、下、立管直线度车架上、下、立管直线度在300mm内，公差值为1mm。 2.4.4 车架立管轴线与车架尾部中心线误差不大于3 mm。 2.4.5 车架中心线与平叉固定板中心线垂直度不大于2 mm。 2.4.6 车架中心线与中轴中心线垂直度不大于2 mm。 2.4.7 中轴与平叉中心线平

3、行度误差不大于2 mm。2.5 对于具体的车型，如果出现与通用标准不符的情况，应该以具体款式的要求为准。可参加本标准附件的要求进行。3. 检验规则3.1 采用GB2828标准一次抽样，达到技术要求为合格品。4. 关于材料的通用要求：4.1车架的钢管材料：为Q195（GB/T700）。4.2凡是使用钢板制造的车架附件，应该符合冷轧钢板GB 70888的要求。4.3 偏撑、中撑弹簧材料：弹簧钢65Mn。4.4 偏撑、中撑轴为35#钢；调质，HB180220。4.5 平叉轴为35#钢；调质，HB180220。4.6 所有的标准件，必须符合相关的国家标准的要求。【附件】各型车架检验标准汇总目 录万华6

4、00车架检验标准7风暴600车架检验标准9B09车架检验标准10悍马车架检验标准11悍马二代车架检验标准13世纪凌鹰车架检验标准15B公主车架检验标准16圆梦车架检验标准18760车架检验标准20小王子车架检验标准21小旋风车架检验标准23爱虎车架检验标准24小雨点车架检验标准25中华海棠车架检验标准27小帅哥车架检验标准29风度车架检验标准32巡洋舰车架检验标准33神行天下车架检验标准.32时空之恋车架检验标准.33玉娇龙车架检验标准.34麦莎一号车架检验标准.35太空一号车架检验标准.36劲豹车架检验标准.37凌鹰5代（电摩）车架检验标准.38五羊公主（电摩）车架检验标准.39小帅哥（电摩

5、）车架检验标准.40风暴阳光（电摩）车架检验标准.41五羊公主（助力车）车架检验标准. 42凌鹰（助力车）车架检验标准.43小帅哥（助力车）车架检验标准.44B09（助力车）车架检验标准45风暴阳光（助力车）车架检验标准.4616AH风行3+1车架检验标准一. 基本要求1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次。车架所用材料：管材钢号：Q195管壁厚度头管大梁管边管尾管34×2.040×2.025×1.816×1.5。冲压件应用GB/T708冷轧板，厚度必须符合以下要求：平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm单撑上限位3mm中撑支架3mm

6、电源锁片3mm单撑连接片m1.2 每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须将车架盖好。二. 检验过程2.1资料收取收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料Q195（GB/T -700）。收取厂家成品车架出厂检验合格证。2.2外观要求车架不得有水渍，以防锈蚀。车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。车架各部位不得有锐边、毛刺。车架烤漆必须平滑、光亮，不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现象。车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。2.3焊接要

7、求3.1焊接应用二氧化碳保护焊。3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。3.3焊接面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形现象。3.4各焊接处必须符合焊接要求，焊缝不得小于两工件的2/3，焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够、跑偏等现象。3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。三. 检验要求1.车架号码应为电脑打码，位置为挡风杠向上80mm-180mm之间大梁上号码盖处。 2.对车架各装配点、各部份垂直度等，按10-20%上平台进行检测。各部份精度要求如下：头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差5mm，衣架支架垂直度2mm，平

8、行度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔纵横面1.5mm。3.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等，试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：头管外径34mm、内径30-0.05，管壁厚度2mm、长280mm，衣架装配点185×175mm，电池底托尺寸320×320×345×345，中接头开档225mm，平叉挂耳开档101mm，中撑装配点开档40mm，后减挂耳开档不大于22mm，前叉限位宽26mm。 4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比

9、。 5. 检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象，厚度应符合要求。平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm中撑限位3mm中撑支架3mm龙头锁片3mm单撑连接片7m四.平叉检验1.外观、焊接与车架相同。2.尺寸要求：两壁管应为40mm×20mm，扁管壁厚2mm平叉孔中心345mm，平叉开档160mm，平叉护板120mm，平叉后减螺丝M10×1.25×20× 35mm。3.精度要求：1.平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。 2.平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。3.平叉对称度；平叉连接片左右对称

10、度不大于1.6mm。五.平叉轴检验1.材料；35钢。2.外观要求；镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。3.平叉轴尺寸要求；M12×1×120mm，销孔3mm距离117，螺母为花螺母厚度12mm，槽深4mm，下面厚度8mm。六.中撑检验1.外观焊接与车架相同。2.尺寸要求；中撑腿管16mm，壁厚1.8mm，中撑高190mm，装配点开档40-0.5mm,撑起时与地面后夹角为80°，中撑挂钩铆钉距离120mm。3.精度要求；左右高低不得超差2mm，两腿平行度不大于

11、4mm。七.偏撑检验1.外观焊接与车架相同。2.技术要求；偏撑头两孔需同心。偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。单撑撑起车体与地面斜角80°。3.尺寸要求；偏撑管16，壁厚1.5mm，单撑长130mm，单撑头槽宽6mm，螺纹孔M8×1.25，台阶孔12，螺丝M8×1.25×15×台阶10×10mm，两铆钉距离95mm。八.弹簧检验1.材质：弹簧钢65Mn.2.外观光亮锌；不得有松紧、变形现象。钢丝直径是否达到要求。弹簧精度是否达到要求。弹簧长度是否达到要求。弹簧开口方

12、向是否达到要求。3.尺寸中、偏撑弹簧要求如下：拉簧。中撑长100mm，单撑簧长75mm。钢丝粗2.5mm。弹簧外径15mm。弹簧匝数16匝。云燕三号车架检验标准一.基本要求1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管。头管34mm×2.0mm，大梁管：55×35×2.0椭圆管，后立管38×2.0mm，平叉管22×2.0mm圆管，上边管19×1.8mm。冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在

13、某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。3.雨天送货车架必须盖好。二.检验过程1.资料收取；收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。收取厂家成品车架出厂检验合格证。2.外观要求；车架不得有水渍，以防锈蚀。车架各部位不得有锐边、毛刺。车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。各管件要打有酸洗孔。3.焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充

14、分、长度不够跑偏等现象。焊缝不小于两工件的2/3。不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。二. 检验要求1. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。2. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。3. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分

15、尺寸如下：前立管长150mm，外径34，内径30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处25mm，中接头110mm，上边管高235mm，平叉开档150mm，后立管高357mm，鞍管孔25.4-25.6mm，前后立管495mm，平叉装配点开档50mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。云燕二号车架检验标准一.基本要求1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度。头管34mm×2.0mm，大梁管： 65×36×2.0椭圆管，后立管32×2.0mm，平叉管22&

16、#215;1.8mm圆管，上边管19×1.8mm。冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。3.雨天送货车架必须盖好。二.检验过程1.资料收取；收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。收取厂家成品车架出厂检验合格证。2.外观要求；车架不得有水渍，以防锈蚀。车架各部位不得有锐边、毛刺。车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现

17、象。各管件要打有酸洗孔。3.焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。焊缝不小于两工件的2/3。不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。三. 检验要求4. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。5. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。车架中接头轴线与车架中心基准面

18、垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。6. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：前立管长120mm，外径34，内径30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处25mm，中接头110mm，上边管高245mm，平叉开档150mm，后立管高345mm，鞍管孔25.4-25.6mm，前后立管540mm，平叉装配点开档50mm。7. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。 阳光九代车架检验标准四. 基本要求1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一

19、次，落实所用材料是否符合要求；管材钢号Q195管壁厚度：头管34×2.0 大梁管40×2.0 边管25×1.8 尾管16×1.5。冲压件应用冷孔板，厚度必须符合以下要求：平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm单撑上限位3mm中撑支架3mm电源锁片3mm单撑连接片7mm1.2 每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须车架盖好。二. 检验过程2.1资料收取收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料Q195。收取厂家成品车架出厂检验合格证。2.2外观要求车架不得有水渍，以防

20、锈蚀。车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。车架各部位不得有锐边、毛刺。车架烤漆必须平滑、光亮，不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现象。车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。2.3焊接要求3.1焊接应用二氧化碳保护焊。3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。3.3焊接面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形现象。焊缝不小于两工件的2/3。3.4各焊接处必须符合焊接要求，焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够、跑偏等现象。3.5不允许有虚焊、堆焊、漏

21、焊、填补、少件等现象。三.检验要求1.车架号码应为电脑打码，位置为右边管前侧面。 2.对车架各装配点、各部份垂直度等，按10-20%上平台进行检测。各部份精度要求如下：头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差5mm，衣架支架垂直度2mm，平行度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔纵横面1.5mm。3.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等，试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：头管外径34mm、内径30-0.05，管壁厚度2mm、长280mm，衣架装配点185×175mm，电池底托尺寸220×

22、;320×320×240，中接头开档228mm，平叉挂耳开档101mm，中撑装配点开档40mm，后减挂耳开档不大于22mm，前叉限位宽26mm。 4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。5. 检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象，厚度应符合要求。平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm中撑限位3mm中撑支架3mm龙头锁片3mm单撑连接片7mm四.平叉检验1.外观、焊接与车架相同。2.尺寸要求：两壁管应为40mm×20mm，扁管壁厚2mm平叉孔中心345mm，平叉开档160mm，平叉护板120mm，平叉后减螺丝M10&

23、#215;1.25×20× 35mm。3.精度要求：1.平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。 2.平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。3.平叉对称度；平叉连接片左右对称度不大于1.6mm。五.平叉轴检验1.材料；35。2.外观要求；镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。3.平叉轴尺寸要求；M12×1×120mm，销孔3mm距离117，螺母为花螺母厚度12mm，槽深4mm，下面厚度8mm。六.中撑检验1

24、.外观焊接与车架相同。2.尺寸要求；中撑腿管16mm，壁厚1.8mm，中撑高175mm，装配点开档40-0.5mm.中撑起时与地面后夹角为80°，中撑挂钩铆钉距离120mm。3.精度要求；左右高低不得超差2mm，两腿平行度不大于4mm。七.偏撑检验1.外观焊接与车架相同。2.技术要求；偏撑头两孔需同心。偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。单撑撑起车体与地面斜角80°。3.尺寸要求；偏撑管16，壁厚1.5mm，单撑长160mm，单撑头槽宽6mm，螺纹孔M8×1.25，台阶孔12，螺丝M8×

25、1.25×15×台阶10×10mm，两铆钉距离95mm。八.弹簧检验1.材质：弹簧钢。2.外观光亮锌；不得有松紧、变形现象。钢丝直径是否达到要求。弹簧精度是否达到要求。弹簧长度是否达到要求。弹簧开口方向是否达到要求。3.尺寸中、偏撑弹簧要求如下：拉簧。中撑、单撑各长100mm。钢丝粗2.5mm。弹簧外径15mm。弹簧匝数16匝。雪燕五号车架检验标准一.基本要求1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度：头管34mm×2.0mm，大梁管38×2.0mm，后立管34×2.0mm，平

26、叉管22×2.0mm圆管，上边管19×1.5mm。冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。3.雨天送货车架必须盖好。二.检验过程1.资料收取；收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。收取厂家成品车架出厂检验合格证。2.外观要求；车架不得有水渍，以防锈蚀。车架各部位不得有锐边、毛刺。车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起

27、皱、凹凸现象。各管件要打有酸洗孔。3.焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。焊缝不小于两工件的2/3。不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。五. 检验要求7. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。8. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。车架中接头轴线与车架

28、中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。9. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：前立管长190mm，外径34，内径30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处10mm，中接头75mm，左右护板支架132mm，上边管高263mm，电池锁孔高295mm，平叉开档155-157mm后立管长375mm，鞍管孔25.4-25.6mm，前后立管500mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。新日天使车架检验标准一.基本要求1.

29、对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度。头管34mm×2.0mm，大梁管38×2.0mm，后立管38×2.0，平叉管30×45×2.0mm方管，上边管19×1.5mm。冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。3.雨天送货车架必须盖好。二.检验过程1.资料收取；收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。收取厂家成

30、品车架出厂检验合格证。2.外观要求；车架不得有水渍，以防锈蚀。车架各部位不得有锐边、毛刺。车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。各管件要打有酸洗孔。3.焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。焊缝不小于两工件的2/3。不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。六. 检验要求10. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。11.

31、对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。12. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：前立管长280mm，外径34，内径30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处25mm，后抱刹固定片距离140mm，上边管高140mm，平叉开档155-1

32、57mm后立管长595mm鞍管孔25.4-25.6mm，前后立管550mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。锐舰车架检验标准七. 基本要求1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求；管材钢号Q195管壁厚度：头管34×2.0 大梁管40×2.0 边管28×2.0， 尾管16×1.5。冲压件应用冷孔板，厚度必须符合以下要求：平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm单撑上限位3mm中撑支架3mm电源锁片3mm单撑连接片7mm1.2 每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批

33、次停产15天以上，再次供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须车架盖好。二. 检验过程2.1资料收取收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料Q195。收取厂家成品车架出厂检验合格证。2.2外观要求车架不得有水渍，以防锈蚀。车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。车架各部位不得有锐边、毛刺。车架烤漆必须平滑、光亮，不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现象。车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。2.3焊接要求3.1焊接应用二氧化碳保护焊。3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。3.3焊接

34、面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形现象。焊缝不小于两工件的2/3。3.4各焊接处必须符合焊接要求，焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够、跑偏等现象。3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。三.检验要求1.车架号码应为电脑打码，位置为右边管前侧面。 2.对车架各装配点、各部份垂直度等，按10-20%上平台进行检测。各部份精度要求如下：头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差5mm，衣架支架垂直度2mm，平行度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔纵横面1.5mm。3.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点

35、的准确性，配合效果等，试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：头管外径34mm、内径30-0.05，管壁厚度2mm、长280mm，衣架装配点100×100×200×120mm，电池底托尺寸365×365×240×247，中接头开档250mm，平叉挂耳开档101mm，中撑装配点开档145mm，后减挂耳开档不大于22mm，前叉限位宽26mm。 4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。5. 检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象，厚度应符合要求。平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减

36、挂耳3mm中撑限位3mm中撑支架3mm龙头锁片3mm单撑连接片5mm四.平叉检验1.外观、焊接与车架相同。2.尺寸要求：两壁管应为40mm×20mm，扁管壁厚2mm平叉孔中心367mm，平叉开档160mm，平叉护板130mm，平叉后减螺丝M10×1.25×20× 35mm。3.精度要求：1.平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。 2.平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。3.平叉对称度；平叉连接片左右对称度不大于1.6mm。五.平叉轴检验1.材料；35。2.外观要求；镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。不得有

37、不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。3.平叉轴尺寸要求；M12×1×120mm，销孔3mm距离117，螺母为花螺母厚度12mm，槽深4mm，下面厚度8mm。六.中撑检验1.外观焊接与车架相同。2.尺寸要求；中撑腿管16mm，壁厚1.5mm-1.8mm，中撑高210mm，装配点开档147mm，中撑撑起时与地面后夹角为80°，中撑挂钩铆钉距离110mm。3.精度要求；左右高低不得超差2mm，两腿平行度不大于4mm。七.偏撑检验1.外观焊接与车架相同。2.技术要求；偏撑头两孔需同心。偏撑头丝牙与偏撑丝杆是

38、否匹配。偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。单撑撑起车体与地面斜角80°。3.尺寸要求；偏撑管16，壁厚1.5mm，单撑长160mm，单撑头槽宽6mm，螺纹孔M8×1.25，台阶孔12，螺丝M8×1.25×15×台阶10×10mm，两铆钉距离110mm。八.弹簧检验1.材质：弹簧钢65Mn.2.外观光亮锌；不得有松紧、变形现象。钢丝直径是否达到要求。弹簧精度是否达到要求。弹簧长度是否达到要求。弹簧开口方向是否达到要求。3.尺寸中、偏撑弹簧要求如下：拉簧。中撑、单撑各长90mm。钢丝粗2.5mm。弹

39、簧外径15mm。弹簧匝数16匝。旗舰车架检验标准八. 基本要求1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求；管材钢号Q195管壁厚度：头管34×2.0 大梁管40×2.0 边管28×2.0 尾管16×1.5冲压件应用冷孔板，厚度必须符合以下要求：平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm单撑上限位3mm中撑支架3mm电源锁片3mm单撑连接片7mm1.2 每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须车架盖好。二. 检验过程2.1资料收取收取厂家每批次购进

40、原材料材质报告，材料Q195。收取厂家成品车架出厂检验合格证。2.2外观要求车架不得有水渍，以防锈蚀。车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。车架各部位不得有锐边、毛刺。车架烤漆必须平滑、光亮，不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现象。车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。2.3焊接要求3.1焊接应用二氧化碳保护焊。3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。3.3焊接面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形现象。焊缝不小于两工件的2/3。3.4各焊接处必须符合焊接要求

41、，焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够、跑偏等现象。3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。三.检验要求1.车架号码应为电脑打码，位置为挡风杠向上120mm-220mm之间大梁上。 2.对车架各装配点、各部份垂直度，等按10-20%上平台进行检测。各部份精度要求如下：头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差5mm，衣架支架垂直度2mm，平行度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔纵横面1.5mm。3.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等，试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。远舰各部分尺寸如下：头管外

42、径34mm、内径30-0.05，管壁厚度2mm、长280mm，衣架装配点225×180mm，电池底托尺寸330×355×355×275，中接头开档270mm，平叉挂耳开档101mm，中撑装配点开档40-0.5 mm，后减挂耳开档不大于22mm，前叉限位宽26mm。 4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。5. 检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象，厚度应符合要求。平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm中撑限位3mm中撑支架3mm龙头锁片3mm单撑连接片7m四.平叉检验1.外观、焊接与车架相同。2.尺寸要求

43、：两壁管应为40mm×20mm，扁管壁厚2mm平叉孔中心390mm，平叉开档160mm，平叉护板190mm，平叉后减螺丝M10×1.25×20× 35mm。3.精度要求：1.平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。 2.平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。3.平叉对称度；平叉连接片左右对称度不大于1.6mm。五.平叉轴检验1.材料；35。2.外观要求；镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。3.平叉轴尺寸要

44、求；M12×1×120mm，销孔3mm距离117，螺母为花螺母厚度12mm，槽深4mm，下面厚度8mm。六.中撑检验1.外观焊接与车架相同。2.尺寸要求；中撑腿管16mm，壁厚1.8mm，中撑高190mm，装配点开档40-0.5 mm. 中撑起时与地面后夹角为80°，中撑挂钩铆钉距离120mm。3.精度要求；左右高低不得超差2mm，两腿平行度不大于4mm。七.偏撑检验1.外观焊接与车架相同。2.技术要求；偏撑头两孔需同心。偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。单撑撑起车体与地面斜角80°。

45、3.尺寸要求；偏撑管16，壁厚1.5mm，单撑长160mm，单撑头槽宽6mm，螺纹孔M8×1.25，台阶孔12，螺丝M8×1.25×15×台阶10×10mm，两铆钉距离120mm。八.弹簧检验1.材质：弹簧钢65Mn.2.外观光亮锌；不得有松紧、变形现象。钢丝直径是否达到要求。弹簧精度是否达到要求。弹簧长度是否达到要求。弹簧开口方向是否达到要求。3.尺寸中、偏撑统一弹簧要求如下：拉簧。长100mm。钢丝粗2.5mm。弹簧外径15mm。弹簧匝数16匝。风采二代车架检验标准一.基本要求1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要

46、求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度。头管34mm×2.0mm，大梁管38×2.0mm，后立管34×2.0，平叉管22×1.8mm，上边管16×1.5mm。冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；平叉连接片4mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。3.雨天送货车架必须盖好。二.检验过程1.资料收取；收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。收取厂家成品车架出厂检验合格证。2.外观要求；车架不得有水渍，以防锈蚀。车架各部位不得有锐

47、边、毛刺。车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。各管件要打有酸洗孔。3.焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。焊缝不小于两工件的2/3。不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。九. 检验要求13. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。14. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下

48、：车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。15. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：前立管长165mm，外径34内径30-0.05管壁2mm，前立管下端面到三角处45mm，中接头68mm后抱刹固定片从后向前140mm，左右护板固定片从后向前126mm，前后立管472mm上边管高310mm，电池锁孔高170mm。平叉开档1

49、55-157mm后立管长425mm鞍管孔25.4-25.6mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。流星六代车架检验标准一.基本要求1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度。头管34mm×2.0mm，大梁管38×2.0mm，后边管40×26×2.0成型五面管，后立管38×2.0mm，平叉管44×17×2.0mm扁管，上边管19×1.5mm。冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后

50、泥瓦支架2mm。2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。3.雨天送货车架必须盖好。二.检验过程1.资料收取；收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。收取厂家成品车架出厂检验合格证。2.外观要求；车架不得有水渍，以防锈蚀。车架各部位不得有锐边、毛刺。车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。各管件要打有酸洗孔。3.焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车

51、架设计要求。各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。焊缝不小于两工件的2/3。不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。十. 检验要求16. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。17. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。18. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准

52、确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：前立管长255mm，外径34，内径30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处15mm，中接头68mm，左右护板支架125mm，上边管高180mm，电池锁孔高375mm，平叉开档155-157mm后立管长400mm，鞍管孔25.4-25.6mm，前后立管525mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。锂电王子车架检验标准一.基本要求1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度。头管34mm×2.0mm，双大梁管：

53、上梁管25×1.8，下梁管34×2.0mm，后立管34×2.0mm，平叉管19×1.8mm圆管，上边管16×1.5mm。冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。3.雨天送货车架必须盖好。二.检验过程1.资料收取；收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。收取厂家成品车架出厂检验合格证。2.外观要求；车架不得有水渍，以防锈蚀。车架各部位不得有锐边、毛刺。车架上下不得有流疤、焊渣、

54、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。各管件要打有酸洗孔。3.焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。焊缝不小于两工件的2/3。不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。十一. 检验要求19. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。20. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：车架平叉与车架基准面上，其开口处

55、对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。21. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：前立管长165mm，外径34，内径30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处12mm，中接头80mm，后抱刹固定片140mm，左右护板支架138mm，上边管高365mm，电池锁孔高135mm，平叉开档155-157mm后立管长382mm，鞍管孔25.4-25.6mm，前后立管500mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2