水泥稳定碎石基层施工方案

1、1、施工流程下承层的检查和准备施工测量放样（边线、中线、高程）严格材料试验混合料的拌和含水量检测混合料的运输和摊铺混合料的碾压和边部整形压实度检测接缝处理交通管制。2、施工准备（1）对材料的要求及选择1）石料用于水泥稳定碎石路面的石料，都应具有足够的强度。用于基层的可不低于1V级。其中扁平，细长颗粒的总含量不超过15。水泥稳定碎石宜用未筛分的轧制碎石与石屑组成，用于基层时，碎石的最大粒径不应超过60mm(圆孔筛)。2）砂砂的颗粒尺寸应该合适，必要时应筛除其中的超尺寸颗粒，粗砂应有较好的级配，一般情况下，应尽量选用粗砂及中砂或采用石屑。3）水泥应采用强度等级为32.5MPa的硅酸盐水泥或普通硅酸

2、盐水泥。水泥稳定碎石不含泥土杂质。施工的程序和过程均参照水泥稳定碎石路面进行，但在用水泥作结合料时，因为要避免由于水泥凝结快而给施工和路基质量带来的不利影响，所以拌和、摊铺，洒水碾压，都应环环紧扣，紧密衔接，以免水泥凝结影响质量。摊铺混合料前，应先洒水，使路基表面润温，然后铺料，松铺系数1.31.4，摊铺后要用路拱板校验横断面。4）料源的选择应综合考虑当地或沿线现有碎石矿场的山体岩石成因、产状、矿物的构成特点、材质、产量（生产规模）和加工设备的配套性等来确定，经监理工程师检验合格，由中心实验室试验确认后报业主批准，最终划定石料生产企业范围作为水稳集料供应料源。施工单位的每层集料应足够石料，作为

3、水泥稳定基层具备的开工条件之一，并且每层料源必须稳定，不得取自不同料厂的集料混合使用，以最大限度减小由于材料和施工工艺造成的施工变异性。水泥稳定碎石基层集料的质量技术标准按“第一部分原材料技术要求”执行。（2）拌和场地的选择考虑到集料含水量对水泥稳定基层缩裂的影响较大，应在拌和场细集料堆放处设置防雨棚。（3）拌和设备为了保证施工质量，应采用集中厂拌设备。1）试验段质量技术要求根据目标配比进行水泥混合料试拌，待稳定土拌合站各项控制参数稳定后，取样测定矿料级配变化情况。场拌的水泥稳定碎石混合料用自卸车运送到摊铺现场。如果运输距离长，或者混合料在运输过程中可能变干，应该用适当的布将其覆盖，以防水分损

4、失或沿路飞扬。摊铺时应尽量连续摊铺并消除粗细离析现象。若配合比发生离析现象，应停止摊铺，调整配合比。压实是铺筑半刚性基层混和料的关键环节，基层压实度应达到95%，底基层压实度应大到95%，垫层压实度应大到85%，在现场达到较高的相对密实度，可使混和料具有良好的性能。钢轮压路机、轮胎压路机和振动压路机等都可以用来有效的压实水泥稳定碎石混合料。由于水泥稳定碎石中主要为粒料，在压实时粘性很小，所以轮胎压路机和振动压路机都是最适宜的压实工具。由于水泥属水硬性结合料，故对混合料的碾压工作必须在水泥终凝前完成，一般从加水拌和到碾压终了延迟时间在集中厂拌法施工时不应超过2.5小时。通过对试验段的铺筑，应能对

5、拌合站的供料配给参数、矿料级配、最佳含水量、压路机的行走速度、振幅、频率、遍数和压路机的合理组合碾压方式、松铺系数、压实度、混合料强度、弯沉等进行总结、报告，试验段检测项目应比常规试验项目多，最终报监理工程师审核后方可铺筑。2）养生水泥稳定集料的养生工作相当重要，其强度的增长离不开水，应保持其养生潮湿。每一段碾压完成并经压实度检验合格，强度初步形成，即开始养生。采用覆盖土工布覆盖养生或洒水养生。养生不少于10天，养生期间应封闭交通，严禁车辆通行。3、施工工艺（1）试验路段采用厂拌法制作试验路段，水泥与集料按重量比掺配，拌和。加水时间和加水量要进行记录。取得实际松铺系数并作含水量、压实度试验，取

6、样进行强度试验。施工前清除下承层上的污物，用洒水车洒水，保持底基层表面湿润，厂拌法采用国产拌和机拌和，自卸车运料，使用摊铺机进行摊铺，摊铺要均匀。摊铺时，按试验段确定的松铺系数进行，摊铺机两侧挂线，并有技术人员随时检测标高。压实厚度20cm以内，按规定的路拱进行整型，碾压应在全宽范围内进行，方向与线路中心平行，直线段由边到中，超高段由内侧到外侧，依次连续均匀碾压。严禁压路机在碾压路段上“调头”和急刹车。碾压过程中应使表面始终保持潮湿，如表面水份蒸发快，应及时补洒少量的水。完工后的养生期不应小7天。（2）下承层的检查和准备在水稳基层施工前，对下承层进行外观检查。在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况

7、，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。（3）测量放样、挂设钢丝线试验段施工区域测量放样按每10米一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数（按1.32预设，松铺系数测定后进行调整）调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。钢丝直径采用3mm钢丝，每段长200米，每次两侧4根交替使用。每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于600KN，以保证摊铺成型面的平整度。（4）材料检验水稳基层所用的各种碎石原材料应严格符合规范和监理部文件要求，未经批准的原材料不允许进场，更不准使用。碎石应符合规范规定的级配要求。石屑（03mm）中0.075mm筛孔通过率不

8、得大于15%。应选用储藏量大、品质稳定的料场。水：凡饮用水均可使用。水泥：采用P.C.32.5级复合水泥，不得使用快硬早强水泥和已受潮变质的水泥，水泥的初凝时间应长于3小时，终凝时间宜在6小时以上，体积安定性、细度必须满足规范要求。因气候原因水泥终凝时间不能满足生产需要时，应掺加缓凝剂，水泥及必要的外掺剂的物理性能及化学成分必须符合现行国家标准的相应规定。（5）混合料的拌和、运输、摊铺、碾压、接缝处理。1）拌和本工程采用商品水稳层。2）运输每天上班前应对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。料车必须进行覆盖以减少在运输过程中水份的散失和对混合料的污染，在上一

9、台车卸料至2/3时才能揭开盖布。卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。执行运输车辆发单制度，每车一单。装料时，后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。3）摊铺水稳基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝，双机并联时，前面一台摊铺机靠钢丝一侧

10、伸出纵坡传感器，沿钢丝顶面移动，中间用导梁控制摊铺高程，后一台摊铺机两侧各伸出纵坡传感器，外侧走钢丝，内侧以新摊铺层走滑靴。在料车到达现场45台后开始摊铺，摊铺速度控制在1.53.0m/min，保证拌和摊铺及压实机械施工连续（拌和、运输、摊铺能力计算后附）。在摊铺过程中应量减少拢料（收料斗）的次数，而拢料时只收拢2/3，使摊铺机料斗内留下一定的混合料，可减少混合料的离析。摊铺机后设人专门检查摊铺面上是否有杂物或离析现象，并立即处理。遇到离析现象及时补充细料，并保持边线顺直，注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。同时设人对松铺高度、厚度、横坡、宽度等进行检测。4）碾压混合料摊铺一定长度

11、后（3080m）立即进行碾压。摊铺机摊铺后人工配合整型后，立即进行碾压。直线由外侧向中间碾压，曲线由内向外碾压，先静压再振动，碾压每次重叠1/2轮宽。碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。用灌砂法分别对碾压35遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。碾压过程中，基层表面若有“软弹”、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。碾压过程的注意事项：碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠58m，为避免漏压、少压，应在碾压区间插小彩旗予以标示。碾压时的

12、含水量宜控制在最佳含水量±0.5%。若施工时风大、气温高，拌合站拌合用水较配合比用水增加1%。碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位置应错开，呈阶梯状，每碾压段终点的个别拥起用人工铲平，确保平整度。混合料摊铺后应及时碾压，一般以3080米为一个碾压段。碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。压路机应停在已压好的底基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。压实后的表面应平整密实，无轮迹或隆起，不出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料，且断面正确，高程、坡度符合要求。任何混合料离析处均在碾压前挖除，用合格的材料替换。发现含水量过大或过小的混合料立即废除，不进行摊铺碾压。所有压路机倒车换档要轻且平顺，施工时按“轻启动（5-10m后）-开振-振动碾压-停振-（5-10m后）停机重起”的顺序进行，不要拉动铺筑层。严禁在起动或停车时打开振动。5）接头处理横缝处理施工最后，人工整