造价员学习资料-第二章安装工程施工技术

1、第二章 安装工程施工技术（一）第二章 安装工程施工技术 第一节 切割与焊接 考点一：火焰的切割 气割过程是预热燃烧吹渣过程，但并不是所有金属都能满足这个过程的要求，只有符合下列条件的金属才能进行气割。（1）金属在氧气中的燃烧点应低于其熔点；（2）金属氧化物的熔点应低于金属的熔点；（3）金属在切割氧流中的燃烧应是放热反应，金属的导热性不应太高；符合上述条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢和低合金钢以及钛等。铸铁、不锈钢、铝和铜等由于不满足上述条件，所以不能采用火焰切割，通常采用的切割方法是等离子弧切割。考点二：电弧切割 （1）等离子弧切割等

2、离子弧的温度远远超过所有金属以及非金属的熔点。因此，等离子弧切割过程不是依靠氧化反应，而是靠熔化来切割材料，因而比氧化切割方法的适用范围大得多，能够切割绝大部分金属和非金属材料。（2）碳弧气割1）能在电弧下清楚地观察到缺陷的形状和深度，生产效率高，同时可对缺陷进行修复。2）可用来加工焊缝坡口，特别适用于开U型坡口；3）使用方便，设备、工具简单，操作使用灵活安全；4）可进行全位置操作；5）加工多种不能用气割加工的金属，但对有耐腐蚀要求的不锈钢一般不采用此种方法切割；6）碳弧气割可能产生的缺陷有夹碳、割槽尺寸和形状不规则等。考点三：冷切割（1）激光切割 切口宽度小、切割精度高、切割速度快

3、，可切割多种材料（金属与非金属），但切割大厚板时有困难。（2）水射流切割切割时几乎不产生热量，因而不会造成加工对象材料性质的变化，特别适用热敏的贵金属的加工；切缝窄而表面光滑；切割用水及磨料来源充足；无尘埃、无公害；在易燃易爆场合使用安全等。考点四：焊接方法分类 图2.1.1 焊接方法的分类考点五：气焊 气焊主要应用于薄钢板、低熔点材料（有色金属及其合金）、铸铁件和硬质合金刀具等材料的焊接，以及磨损、报废车件的补焊、构件变形的火焰矫正等。气焊的优点是设备简单；对铸铁及些有色金属的焊接有较好的适应性；在电力供应不足的地方需要焊接时，气焊可以发挥更大的作用。其缺点是生产效率较低

4、；焊接后工件变形和热影响区较大；较难实现自动化。考点六：埋弧焊 埋弧焊的主要优点是：（1）热效率较高，工件的坡口可较小，减少了填充金属量；（2）焊接速度快；（3）焊接质量好；（4）在有风的环境中焊接时，埋弧焊的保护效果胜过其他焊接方法。埋弧焊的缺点有：（1）只适用于水平位置焊缝焊接。（2）难以用来焊接铝、钛等氧化性强的金属及其合金。（3）由于不能直接观察电弧与坡口的相对位置，容易焊偏。（4）只适于长焊缝的焊接。（5）不适合焊接厚度小于1mm的薄板。埋弧焊适于焊接中厚板结构的长焊缝和大直径圆筒的环焊缝。考点七：气体保护电弧焊（气电焊） 气电焊通常按照电极是否熔化和保护气体的不

5、同，分为不熔化极（钨极惰性气体保护焊）和熔化极气体保护焊、氧化混合气体保护焊、CO2气体保护焊和管状焊丝气体保护焊。（1）钨极惰性气体保护焊优点：1）焊接过程稳定，保护效果好，焊缝质量高。2）可焊接化学活泼性强的有色金属、不锈钢、耐热钢等和各种合金。3）一般不采用直流反接。焊接铝、镁及其合金时，则采用交流电源或直流反接。钨极惰性气体保护焊的缺点有：1）熔深浅，熔敷速度小，生产率较低。2）只适用于薄板（6mm以下）及超薄板材料焊接。3）气体保护幕易受周围气流的干扰，不适宜野外作业。4）惰性气体（氢气、氦气）较贵，生产成本较高。（2）熔化极气体保护焊（MIG或MAG焊）。1）和TIG焊一样，它几乎

6、可以焊接所有的金属。2）焊接速度较快，熔敷效率较高，劳动生产率高。3）MIG焊可直流反接，焊接铝、镁等金属时有良好的阴极雾化作用，可有效去除氧化膜，提高了接头的焊接质量。4）不采用钨极，成本比TIG焊低。5）惰性气体不与任何物质发生化学反应，所以对焊丝及母材表面的油污、铁锈等较为敏感，容易产生气孔，焊前必须仔细清理焊丝和工件。考点八：CO2气体保护焊 主要优点：（1）焊接生产效率高。（2）焊接变形小、焊接质量较高。（3）适用范围广。（4）焊接成本低。（5）电弧为明弧焊，可见性好，操作简便，容易掌握。 不足之处：（1）焊接飞溅较大，焊缝表面成形较差。（2）不能焊接容易氧化的有

7、色金属。（3）抗风能力差，给室外作业带来一定困难。（4）很难用交流电源进行焊接，焊接设备比较复杂。考点九：等离子弧焊 等离子弧焊与钨极惰性气体保护焊相比有以下特点：（1）等离子弧能量集中、温度高，焊接速度快，生产率高。（2）穿透能力强。（3）电弧挺直度和方向性好，可焊接薄壁结构（如1mm以下金属箔的焊接）。（4）设备比较复杂、费用较高，工艺参数调节匹配也比较复杂。考点十：电渣焊 电渣焊总是以立焊方式进行，不能平焊。液态熔渣既是焊接热源，又是熔池的良好保护层，其保护作用比埋弧焊更强。电渣焊的焊接效率可比埋弧焊提高2-5倍，焊接时坡口准备简单。焊接熔池体积较大，焊接区在高温停留

8、时间较长，冷却速度缓慢，使热影响区比电弧焊宽得多，且晶粒粗大，机械性能下降，故焊后一般要进行热处理（通常用正火）以改善组织和性能。电渣焊主要应用于30mm以上的厚件，另外，用电渣焊可进行大面积堆焊和补焊。考点十一：激光焊 激光焊的特点：（1）焊接速度快，热影响区和焊接变形小，在大气中焊接，不需外加保护就能获得高质量焊缝。（2）可焊多种金属、合金、异种金属及某些非金属材料。（3）可透过透明材料对封闭结构内部进们无接触焊接。（4）特别适于焊接微型、精密、排列非常密集、对热敏感性强的工件，如厚度小于0.5mm的薄板、直径小于0.6mm的金属丝。 （5）设备投资大，养护成本高，焊机

9、功率受限。（6）对激光束波长吸收率低和含有大量低沸点元素的材料一般不宜采用。考点十二：电子束焊 电子束焊的特点：(1)能量密度大，穿透性很强，既可焊普通低合金钢、不锈钢，也可以焊难熔金属、化学活泼性强的金属以及复合材料、异种金属等。(2)保护效果好，焊接质量高。(3)热影响区窄，焊接变形小，装配焊接精度高。(4)电子束焊接设备投资大，成本较高。需防护X射线。考点十三：压力焊 （1）电阻焊，有三种基本类型，即点焊、缝焊和对焊。1)点焊。多用于薄板的非密封性连接。如汽车驾驶室、金属车厢复板的焊接。2)缝焊。多用于焊接有密封性要求的薄壁结构，如油桶、罐头罐、暖气片、飞机和汽车油箱

10、的薄板焊接。3)对焊。其特点是：接头性能较差，多用于对接头强度和质量要求不很高，直径小于20mm的棒料、管材、门窗等构件焊接。（2）摩擦焊。摩擦焊的特点：1)加热温度低，接头质量好；2)焊接生产率高，成本较低；3)能焊同种金属、异种金属及某些非金属材料；4)焊接过程可控性好，质量稳定，焊件精度高；5)劳动条件好，无弧光、烟尘、射线污染；6)被焊工件至少有一件是旋转体(如棒料、管材)；7)摩擦焊设备的一次性投资大，适用于成批大量生产。摩擦焊的应用：1）在各种回转体结构的焊接方法中，可逐步取代电弧焊、电阻焊、闪光焊；2）一些用熔焊、电阻焊不能焊的异种金属，可用摩擦焊焊接（如铜一铝摩擦焊等）。（3）

11、超声波焊。超声波焊的特点：1）焊接时焊件的温升小，焊接内应力与变形也很小，接头强度比电阻焊高1520。2）可焊接的材料种类很广泛，除钢材外，还可焊接高导电性、高导热性材料、物理性能相差很大的异种金属以及非金属材料等。3）焊前对焊件表面清理质量要求不高，耗电量仅为电阻焊的5左右，焊接成本低。不足之处是：接头形式受焊极伸入方式的限制，厚壁工件的焊接较困难。第二章 安装工程施工技术（二）考点十四：钎焊 按照加热的方法，钎焊可分为火焰钎焊、电阻钎焊、感应钎焊。钎焊的优点：1)对母材的物理化学性能通常没有明显的不利影响。2)钎焊温度低，可对焊件整体加热，引起的应力和变形小，容易保证焊件的尺寸精

12、度。3)有对焊件整体加热的可能性，可用于结构复杂、开敞性差的焊件，并可一次完成多缝多零件的连接。4)容易实现异种金属、金属与非金属的连接。5)对热源要求较低，工艺过程简单。钎焊的缺点：1)钎焊接头的强度一般比较低、耐热能力差。2)多采用搭接接头形式，增加了母材消耗和结构重量（1）按强度等级和化学成分选用焊条。1)焊接一般结构，一般选用与焊件强度等级相同的焊条，而不考虑化学成分相同或相近。2)焊接异种结构钢时，按强度等级低的钢种选用焊条。3)焊接特殊性能钢种（如不锈钢、耐热钢）时，应选用与焊件化学成分相同或相近的特种焊条。4)焊件碳、硫、磷质量分数较大时，应选用碱性焊条。5)焊接铸造碳钢或合金钢

13、时，一般选用碱性焊条。（2）按焊件的工况条件选用焊条。1）焊接承受动载、交变荷载及冲击荷载的结构件时，应选用碱性焊条。2）焊接承受静载的结构件时，应选用酸性焊条。3）焊接表面带有油、锈、污等难以清理的结构件时，应选用酸性焊条。 （3）按焊件形状、刚度及焊接位置选用焊条。1）厚度、刚度大，形状复杂的结构件，应选用碱性焊条。2）厚度、刚度不大，形状一般，尤其是均可采用平焊的结构件，应选用适当的酸性焊条。3）除平焊外，立焊、横焊、仰焊等焊接位置的结构件应选用全位置焊条。为了保障焊工的身体健康，在允许的情况下应尽量多采用酸性焊条。2.焊接参数的选择方法电弧焊的焊接参数主要有焊条直径、焊接电流

14、、电弧电压、焊接层数、电源种类及极性等。（1）焊条直径的选择。焊条直径的选择主要取决于焊件厚度、接头型式、焊缝位置及焊接层次等因素。在不影响焊接质量的前提下，为了提高劳动生产率，一般倾向于选择大直径的焊条。（2）焊接电流的选择。主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头型式、焊缝空间位置及焊接层次等因素来决定，其中，最主要的因素是焊条直径和焊缝空间位置。（3）电弧电压的选择。电弧电压是由电弧长来决定。电弧长，则电弧电压高；电弧短，则电弧电压低。（5）电源种类和极性的选择。直流电源，电弧稳定，飞溅小，焊接质量好，一般用在重要的焊接结构或厚板大刚度结构的焊接上。其它情况下，应首先考虑用交流焊机，因

15、为交流焊机构造简单，造价低，使用维护也较直流焊机方便。考点十六：焊接接头类型 焊接接头的基本类型可归纳为5种，即对接接头、T形（十字）接头、搭接接头、角接接头和端接接头。上述五类接头基本类型都适用于熔焊，一般压焊（高频电阻焊除外），都采用搭接接头，个别情况才采用对接接头；高频电阻焊一般采用对接接头，个别情况才采用搭接接头。钎焊连接的接头也有多种形式，一种分类方法将其分为四种，即搭接接头，T形接头，套接接头，舌形与槽形接头。考点十七：熔焊接头坡口形式 P8384熔焊接头的坡口根据其形状的不同，可分为基本型、混合型和特殊型三类。(1) 基本型坡口是一种形状简单、加工容易、应用普遍的坡口。

16、按照我国标准规定，主要有以下几种：型坡口；型坡口；单边型坡口；U型坡口；J型坡口等（图2.1.3）。 (2) 组合型坡口由两种和两种以上的基本型坡口组合而成。(3) 特殊形坡口是不属于上述基本型又不同于上述组合型的形状特殊的坡口。主要有卷边坡口、带垫板坡口、锁边坡口、塞、槽焊坡口等（图2.1.3）。 考点十八：管材的坡口与组对 （1）管材的坡口 管材的坡口有以下几种形式：1）I型坡口，适用于管壁厚度在3.5mm以下的管口焊接。这种坡口管壁不需要倒角，实际上是不需要加工的坡口。2）V型坡口，适用于中低压钢管焊接，坡口的角度为6070°，坡口根部有

17、钝边，其厚度为2mm左右。3）U型坡口，适用于高压钢管焊接，管壁厚度在2060mm之间。坡口根部有钝边，其厚度为2mm左右。（2）坡口的加工方法1）低压碳素钢管公称直径等于或小于50mm的，采用手提砂轮磨坡口；直径大于50mm的，用氧乙炔切割坡口，然后用手提砂轮机打掉氧化层并打磨平整；2）中压碳素钢管、中低压不锈耐酸钢管和低合金钢管以及各种高压钢管，用车床加工坡口；3）有色金属管，用手工锉坡口。（3）接头组对管口处理：焊接前手工清理坡口毛刺，管件坡口用破布打光。不锈钢管焊缝两侧分别涂100mm长白垩粉，并用丙酮洗净油污。铬钼钢管管壁厚6mm时，焊前应当预热。铜、铝管用砂布打去坡口内外氧化膜，用

18、丙酮清洗，氧乙炔预热。考点十九：焊接质量检验 （1）焊接质量检验的内容1）原材料和设备零件尺寸和几何形状的检查；2）原材料和焊缝的化学成分分析、机械性能试验和金相组织检验；3）原材料及焊缝表面和内部缺陷的检验；4）设备和管道系统的试压。 （2）焊后成品质量检验内容1）表面及近表面缺陷的检查。主要有渗透探伤和磁粉探伤两种方法，磁粉探伤只适用于检查碳钢和低合金钢等磁性材料焊接接头；渗透探伤则更适合于检查奥氏体钢、镍基合金等非磁性材料焊接接头。2）内部缺陷的检查。常用的有射线探伤和超声波探伤。考点二十：热处理 （1）焊前预热对于焊接某些重要构件，如高压厚壁容器或塑性较差

19、以及淬火倾向很强的焊件，都要进行焊前预热，以防止焊接过程中产生裂纹。预热的作用在于提高焊接接头温度，减少焊缝金属与母材间的温差，降低焊缝冷却速度，控制钢材组织转变，避免在热影响区中形成脆性马氏体，减轻局部硬化，改善焊缝质量。（2）焊后热处理1）退火工艺完全退火，完全退火是将钢件加热到临界点Ac3（对亚共析钢而言，是指珠光体全部转变为奥氏体、过剩相铁素体也完全消失的温度）以上适当温度，在炉内保温缓慢冷却的工艺方法。不完全退火。不完全退火是将钢件加热到临界点Ac1Ac3或Acm（Ac1是指碳素钢加热时，珠光体开始转变为奥氏体的温度，Acm是指过共析钢中，珠光体完全转变为奥氏体、过剩相渗碳体也全部溶

20、解的温度）之间适当温度，保温后缓慢冷却的工艺方法。去应力退火。去应力退火是将钢件加热到临界点Ac1以下适当温度，保持一定时间后缓慢冷却的方法。2）钢的正火工艺正火是将钢件加热到临界点Ac3或Acm以上适当温度，保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体基体组织的热处理工艺。其目的是消除、细化组织、改善切削加工性能及淬火前的预热处理，也是某些结构件的最终热处理。正火工艺优于退火工艺，故在可能情况下，应优先考虑正火处理。3）钢的回火工艺低温回火，将钢件加热到150250回火，稳定组织，以得到高的硬度与耐磨性，降低内应力及脆性。中温回火，将钢件加热到250500回火，使工件得到好的弹性、韧性及相应的硬度

21、，一般适用于中等硬度的零件、弹簧等。高温回火，将钢件加热到500700回火，即调质处理，因此可获得较高的力学性能，如高强度、弹性极限和较高的韧性。主要用于重要结构零件。钢经调质处理后不仅强度较高，而且塑性韧性更显著超过正火处理的情况。（3）热处理方法的选择焊后热处理一般选用单一高温回火或正火加高温回火处理。对于气焊焊口采用正火加高温回火处理。这是因为气焊的焊缝及热影响区的晶粒粗大，需细化晶粒，故采用正火处理。然而单一的正火不能消除残余应力，故需再加高温回火，以消除应力。单一的中温回火只适用于工地拼装的大型普通低碳钢容器的组装焊缝，其目的是为了达到部分消除残余应力和去氢。绝大多数场合是选用单一的

22、高温回火。考点二十一：无损检测 （1）射线探伤（RT）x射线可检查出的缺陷尺寸不小于透视工件厚度的1.5%-2.0%（即灵敏度）。x射线探伤的优点是显示缺陷的灵敏度高，特别是当焊缝厚度小于30mm时，较射线灵敏度高，其次是照射时间短、速度快。缺点是设备复杂、笨重，成本高，操作麻烦，穿透力较射线小。射线的特点是设备轻便灵活，特别是施工现场更为方便，而且投资少，成本低。但其曝光时间长，灵敏度较低，用超微粒软片铅箱增感进行透照时，灵敏度才达到2%。另外射线对人体有危害作用，石油化工行业现场施工时常用。中子射线检测的独特优点是能够使检验封闭在高密度金属材料中的低密度材料如非金属材料成为可能。

23、中子射线检测的缺点是中子源和屏蔽材料大而重，便携源是高价，所需曝光时间相当长，较之x射线法检测曝光程序较复杂，需要解决工作人员的安全防护问题。（2）超声检测(UT)超声波探伤的优点是：可用于金属、非金属和复合材料制件的无损评价；检测效果优于射线探伤。主要局限性是：不能直接记录缺陷的形状，对材料及制件缺陷作精确的定性、定量表征仍须进行深入研究，对试件形状的复杂性有一定限制。（3）涡流检测涡流检测的主要优点是检测速度快，线圈与试件可不直接接触，无需耦合剂。主要缺点是只适用于导体，对形状复杂试件难作检查，只能检查薄试件或厚试件的表面、近表面缺陷。（4）磁粉检测（MT）磁粉检测可以检测材料和构件的表面

24、和近表面缺陷。可检出的缺陷最小宽度约为1m ，几乎不受试件大小和形状的限制。局限性是只能用于铁磁性材料；只能发现表面和近表面缺陷，可探测的深度一般在12mm；宽而浅的缺陷也难以检测；检测后常需退磁和清洗；试件表面不得有油脂或其他能粘附磁粉的物质。（5）液体渗透检测(PT)不受检测条件限制；一次操作可同时检验开口于表面中所有缺陷；检验的速度快，操作简便，大批量的零件可实现100的检验；缺陷显示直观，检验灵敏度高。最主要的限制是只能检出试件开口于表面的缺陷，不能显示缺陷的深度及缺陷内部的形状和大小。第二章 安装工程施工技术（三）第二节 防锈、防腐蚀和绝热工程 考点一：钢材表面原

25、始锈蚀分级 钢材表面原始锈蚀分为A、B、C、D四级。A级：全面覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B级：已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C级：氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面；D级：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。考点二：钢材表面除锈质量等级 钢材表面除锈质量等级分为：手工或动力工具除锈St2、St3两级，喷射或抛射除锈Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四级。另外，还有火焰除锈质量等级F1和化学除锈质量等级Pi。St2：彻底的手工和动力工具除锈。可保留粘附在钢材表面且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂

26、层。St3：非常彻底的手工和动力工具除锈。除锈比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。Sa1：轻度的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。Sa2：彻底的喷射或抛射除锈。附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。Sa2.5：非常彻底的喷射或抛射除锈。任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。Sa3：使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。表面无任何可见残留物及痕迹，呈现均匀的金属色泽，并有一定的粗糙度。F1：火焰除锈。钢材表面无附着物，任何残留的痕迹应仅为表面变色（不同颜色的暗影）。Pi：化学除锈。金属表面应无可见的油脂和污垢，酸洗未尽的

27、氧化皮、铁锈和油漆涂层的个别残留点允许用手工或机械方法除去，最终该表面应显露金属原貌，无再度锈蚀。考点三：金属表面机械处理方法 （1）干喷砂法，干喷砂法的主要优点是：效率高、质量好、设备简单。但操作时灰尘弥漫，劳动条件差，严重影响工人的健康，且影响到喷砂区附近机械设备的生产和保养。（2）湿喷砂法，湿喷砂法的主要特点是：灰尘很少，但效率及质量均比干喷砂法差，且湿砂回收困难。无尘喷砂法它是一种新的喷砂除锈方法，其特点是：设备复杂，投资高，但由于操作条件好，劳动强度低。（3）抛丸法，此法特点是：质量高，但只适用于较厚的，不怕碰撞的工件。（4）滚磨法，适用于成批小零件的除锈。（5）高压水流法

28、，采用压力为1015Mpa的高压水流，在水流喷出过程中掺入少量石英砂（粒径最大为2mm左右），水与砂的比例为1：1，此法是一种新的大面积高效除锈方法。（6）火焰除锈。此种方法适用于除掉旧的防腐层（漆膜）或带有油浸过的金属表面工程，不适用于薄壁的金属设备、管道，也不能使用在退火钢和可淬硬钢除锈工程。考点四：刷油（涂覆）方法 （1）涂刷法、滚涂法。 （2）喷涂法。1）高压无空气喷涂法：这种方法的优点是工效高，漆膜的附着力也较强。适用于大面积施工和喷涂高粘度的涂料。2）静电喷涂法：这种方法的优点是漆雾的弹回力小，大大降低了漆雾的飞散损失，提高了漆的利用率。（3）浸涂法。这种方法适

29、用于小型零件和工件内、外表面的涂覆。其优点是设备简单、生产效率高、操作简便，缺点是不适用于干燥快的涂料，因易产生不均匀的漆膜表面。（4）电泳涂装法，电泳涂装法的主要特点有：1)采用水溶性涂料，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患。2)涂装效率高，涂料损失小。3)涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好。4)生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高了劳动效率。5)设备复杂，投资费用高，施工条件严格，需进行废水处理。考点五：衬铅和搪铅衬里 衬铅和搪铅是两种覆盖铅的方法，衬铅的施工方法比搪铅简单，生产周期短，相对成本也低，适用于立面、静荷载和正压

30、下工作；搪铅与设备器壁之间结合均匀且牢固，没有间隙，传热性好，适用于负压、回转运动和震动下工作。衬铅是将铅板敷贴在化工设备内壁表面上作为防腐层。一般采用搪钉固定法、螺栓固定法和压板条固定法。考点六：绝热工程 （1）绝热工程基本要求1）用于保温的绝热材料及其制品，其密度不得大于400kg/m3；用于保冷的绝热材料及其制品，其密度不得大于220kg/m3。2）绝热结构设计时，要考虑绝热材料所产生的应力不能传到管道或设备上。3）在管道弯曲部分，方形伸缩器以及管道与泵或其它转动设备相连接时，保温材料最好采用毡衬或绳状材料。（2）绝热层施工1）涂抹绝热层，较少采用，只有小型设备外形较复杂的构件

31、或临时性保温才使用。2）充填绝热层，这种结构常用于表面不规则的管道、阀门、设备的保温。3）绑扎绝热层，它是目前应用最普遍的绝热层结构形式，主要用于管、柱状保温体的预制保温瓦和保温毡等绝热材料施工。 4）粘贴绝热层。它是目前应用广泛的绝热层结构形式，主要用于非纤维材料的预制保温瓦、保温板等绝热材料的施工。5）钉贴绝热层，主要用于矩形风管、大直径管道和设备容器的绝热层施工中。（3）防潮层施工1）阻燃性沥青玛蹄酷贴玻璃布：在绝热层外面涂抹一层23mm厚的阻燃性沥青玛蹄醋，接着缠绕一层玻璃布或涂塑窗纱布，然后再涂抹一层23mm厚阻燃性沥青玛蹄醋形成。2）塑料薄膜作防潮隔气层：在保冷层外表面缠

32、绕聚乙烯或聚氯乙烯薄膜12层，接缝宽度应在100mm左右，一边缠一边用热沥青玛蹄醋或专用粘结剂粘接。这种防潮层适用于纤维质绝热层面上。（4）保护层施工1）塑料薄膜或玻璃丝布保护层：直接将塑料薄膜或玻璃丝布缠绕在防潮层上面制成的。缠绕压接宽度为带宽的1/31/2，接头搭接长度为80100mm。 2）石棉石膏或石棉水泥保护层：保护层的厚度：管径DN500mm时，厚度10mm；当管径DN500mm时，厚度15mm。3）金属薄板保护层。金属保护层的接缝形式可根据具体情况选用搭接、插接或咬接形式。硬质绝热制品金属保护层纵缝，在不损坏里面制品及防潮层的前提下可进行咬接。半硬质或软质绝热制品的金属

33、保护层纵缝可用插接或搭接。插接缝可用自攻螺钉或抽芯铆钉连接，而搭接缝只能用抽芯铆钉连接，钉的间距为200mm。金属保护层环缝，可采用搭接或插接（重叠宽度3050mm)。 保冷结构的金属保护层接缝宜采用咬合或钢带捆扎结构。第三节 吊装工程 知识点1（P104） 2.荷载（1）动荷载，动荷载系数K11.1。（2）不均衡荷载，不均衡荷载系数K21.11.2。（3）计算荷载，Qj=K1×K2×Q其中，Q为设备及索吊具重量。知识点2（P107） 2半机械化吊装设备（1）独脚桅杆木独脚桅杆的起重高度在15m以内，起重量在20t以下；钢管

34、独脚桅杆的起重高度一般在25m以内，起重量在30t以下；格构式独脚桅杆的起重高度可达70余米，起重量可达100余吨。（2）人字桅杆桅杆两脚距离约为高度的1/21/3。3机械化吊装设备（1）汽车起重机，它具有汽车的行驶通过性能，机动性强，行驶速度高，可以快速转移，是一种用途广泛、适用性强的通用型起重机，特别适应于流动性大、不固定的作业场所。汽车起重机广泛用于工厂、矿山、油田、港口、建筑工地、交通运输、国防建设等部门的装卸及安装作业。（2）轮胎起重机，稳定性能较好，车身短，转弯半径小，适用场地狭窄的作业场所，可以全回转作业，它与汽车起重机有许多相同之处，主要差别是行驶速度慢，对路面要求较高。适宜于

35、作业地点相对固定而作业量较大的场合，广泛运用于港口、车站、工厂和建筑工地货物的装卸及安装。（3）履带起重机，具有操作灵活，使用方便，稳定性好，在一般平整坚实的场地上可以载荷行驶作业的特点。它是吊装工程中常用的起重机械，适用于没有道路的工地、野外等场所。除起重作业外，在臂架上还可装设打桩、抓斗、拉铲等工作装置，一机多用。因此，履带起重机广泛应用于建筑、采矿、交通、港口、能源等部门的安装作业、基础工程及转运构件等作业。（4）塔式起重机，按变幅方式可分为水平臂架小车变幅和动臂变幅两种；按其安装形式可分为自升式、整体快速拆装和拼装式三种。目前应用最广的是下回转、快速拆装、轨道式塔式起重机，以及能够一机

36、四用（轨道式、固定式、附着式和内爬式）的自升塔式起重机。知识点4（P110） （一）半机械化吊装方法1. 单桅杆滑移法 （1）直立单桅杆偏心提吊法 （2）斜立单桅杆偏心提吊法，此方法可使用矮桅杆吊装高设备，扩大了单杆吊装能力，并且可以进行高基础设备的吊装。2. 单桅杆扳倒法单桅杆扳倒法是将已直立的桅杆与放在地面上的设备连接起来，然后桅杆旋转90度，由垂直位置变为水平位置，而设备则由水平位置变成垂直位置。这种吊装方法所用的桅杆可以比设备高度矮很多，因此常用来吊装高度特别高的塔类设备。3吊推法吊推法是利用被吊装的塔类设备自身、门架及其推移装置、前吊滑轮组和后吊滑轮组组

37、成的内平衡系统。在吊装作业开始后，连续完成门架竖立、设备旋起、门架推移使设备竖立就位、放倒门架等动作。具有起重用具简单、工期短、环境适应能力强、经济效益高等特点。 知识点5（P113） （二）机械化吊装方法1.单机吊装设备 （1）旋转法。应使设备的吊点、设备底座中心和设备基础中心在以起重机停点为圆心，停点至设备吊点的距离（即吊装设备的回转半径）为半径的圆弧上（简称三点一圆弧）。第四节 辅助项目 知识点1（P114） 一、吹洗、脱脂、钝化和预膜（一）吹扫与清洗1吹扫与清洗要求(1)DN600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理。(2)D

38、N600mm的液体管道，宜采用水冲洗。(3)DN600mm的气体管道，宜采用压缩空气吹扫。（4）蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹扫。（8）管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、节流阀、调节阀等管道组件暂时拆除，以模拟件或临时短管替代。对以焊接形式连接的上述等部件，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等措施后再进行吹扫与清洗。2空气吹扫吹扫流速不宜小于20m/s。当吹扫的系统容积大、管线长、口径大，并不宜用水冲洗时，可采取“空气爆破法”进行吹扫。爆破吹扫时，向系统充注的气体压力不得超过0.5MPa。3.蒸汽吹扫（1）蒸汽吹扫前，管道系统的保温隔热工程应已完成。（2）流速不应

39、小于30m/s。（3）蒸汽吹扫前，应先进行暖管，并及时疏水。4.水清洗（1）冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm（2）管道水冲洗的流速不应小于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。（3）冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60。（6）管道冲洗合格后，用压缩空气或氮气及时吹干。5油清洗（2）润滑、密封及控制系统的油管道，应在管道酸洗合格后、系统试运行前进行油清洗。不锈钢油系统管道宜采用蒸汽吹净后再进行油清洗。（3）经酸洗钝化或蒸汽吹扫合格的油管道，宜在两周内进行油清洗。（6）管道油清洗合格后，应采取封闭或充氮保护措施。6酸洗（3）油库或液压站的管道宜采用槽

40、式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。（4）循环酸洗法时，组成回路的管道长度不宜超过300m。（二）脱脂（5）脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净，并应用清洁、无油压缩空气或氮气吹干，不得采用自然蒸发的方法清除残液。当脱脂件允许时，可采用清洁无油的蒸汽将脱脂残液吹除干净。（6）有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，宜采取充氮封存或采用气相防锈纸、气相防锈塑料薄膜等措施进行密封保护。（三）钝化和预膜1钝化通常钝化液采用亚硝酸钠溶液。2预膜预膜即化学转化膜，其防护功能主要是依靠降低金属本身的化学活性来提高它在环境介质中的热稳定性。知识点2（P118） 二、管道压力试验按试验时使用的介质可分为液压试验和气压试验两种。管道的压力试验一般以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时（或现场条件不允许进行液压试验时），也可采用气体为试验介质。试验时，环境温度不宜低于5。（一）液压试验对不锈钢、镍及镍合金管道等，试验用水中氯离子含量不得超过25ppm；当采用