钢结构制作工艺1

1、xxx项目制造工艺编制 ： 审核：批准：xxx项目（制作、焊接、）工艺一、 适用资料和标准1.1、钢结构工程施工质量验收规范 gb50205-20011.2、建筑钢结构焊接规程 jgj81-20021.3、美国aws钢结构焊接规范 awsd1.1-20081.4、cmi提供的图纸及技术要求二、构件分类2.1、平台。2.2、梯、栏杆。2.3、机加工配件。三、材料3.1、材料：q235b。3.2、材料检验和管理3.2.1、原材料进厂要求原材料进厂必须核对材质保证书，材料入库前按所提供材料的标准核对质保书，按合同要求做材料复验。材料入库前质量部门对材料的牌号、规格、表面质量等进行检验。同时作好记录和

2、编号。并依据我公司质保体系对构件的主体材料进行跟踪。3.2.2、材料试验报告，其中包括结构钢的化学、物理以及其它相应的试验数据报告提交给需方。（如果有要求）3.3、材料保管和搬运材料流转或驳运时，应采取必要的措施避免损伤母材。材料应有序堆放并进行标识，避免与其它工程的材料相混。为防止变形，材料应平放垫平。3.4、材料矫正，火焰矫正材料时被加热的最高温度应控制在850内，严禁用水激冷，加力矫正应避开蓝脆区（200400）。四、加工制作工艺控制4.1、放样4.1.1、放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸。如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得

3、原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。预计会出现大量焊接收缩和需铣削的构件，应在长度和宽度方向加放适当加工余量。4.1.2、放样应在平整的放样平台上进行。凡需放大样的构件应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时可通过cad放样。4.1.3、放样工作完成，对所放大样和样杆、样板(或下料图)进行自检，无误后报专职人员检验。4.2、号料、划线4.2.1、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。4.2.2、号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。使用的钢材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。4.2.3、材料长度不够时可接

4、料，但接长的位置必须得到技术部门同意。接长的方法必须符合规范。4.2.4、划线号料后的主构件和连接板应标明基准线、中心线和检验线以利于组装和检验，允许用洋冲或凿子一类的工具进行标记，但其深度应不大于0.5mm。4.3、切割、铣削加工4.3.1、切割工具的选用：（1）条形钢板：可优先采用多头火焰切割机及nc火焰切割机。（2）零件板：可采用nc多头切割火焰机或半自动切割机。（3）厚度小于9mm的钢板，可采用剪板机剪切。非焊接边的硬化层打磨。（4）截面高度小于200的h型钢,角钢：可采用圆盘锯、冷锯或带锯。栏杆用钢管，截面小于70的角钢:可采用砂轮切割机.4.3.2、切割前应清除表面的油污、铁锈和潮

5、气，切割后切割面应去熔渣和飞溅物。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面等，应在组装前进行处理。所有构件自由端（外露边缘）必须进行r2mm倒角。4.3.3、火焰切割后矫直切割可能引起的变形（如旁弯等），且标上零件所在构件号及零件号后才能流入下一道工序。4.3.4.所有零件在下料需要做炉批号移植。4.4、制孔4.4.1、连接板的孔优先采用nc钻孔或钻模板钻孔。构件主体的孔，可采用划线钻孔的方法。使用定位空心钻钻孔。统一尺寸较多的孔位使用自制铁质标杆划线。4.4.2、小于10mm的板，相同尺寸的零部件，可以设计定位冲模。使用冲床冲孔。4.4.3、相同构件较多，尺寸一致的主体构件上的孔。应该在一

6、固定的胎架上钻孔。可以避免重复的划线。4.4.4、禁止采用火焰割孔。4.4.5、制孔后应用砂轮将孔周边的毛刺、污物等清除干净。4.5、 矫正4.5.1、对已经下完料的零部件，均需要经过验收流入下一工序。4.5.2、对切割后变形的部件应该采用机械或火焰办法，进行校正达到标准要求。4.5.3、采用火焰校正的，温度不得超过850度。（呈樱红色）且不得用水激冷。4.5.4、锤击校正是应在锤击处垫薄钢板，避免钢材表面损伤。4.6、组装4.6.1、组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连接尺寸；核对零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊接工艺，以便明确各构件的加工精度和焊接要求。

7、4.6.2、 装配用的工具（卷尺，角尺等必须事先检验合格，样板和样条在使用前也应仔细核对，组装用的平台应符合构件装配的精度要求（胎具的水平应在3mm之间）并具有足够的强度和刚度，使用前应经技监部门认可合格。4.6.3、构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两则各3050mm范围以内的轧屑、毛刺、氧化皮、油污等应清理干净。4.6.4、组装胎架离开地面约600mm。使用工形钢作二边沿主构件搁置。因为每个框架均有大批相同构件。所以必须在组装胎架上划线放样。用钢针和洋冲做好永久记号。4.6.5、必须保证的尺寸，可以利用构件上的螺孔定位。待组装完毕后拆除。五、焊接5.1、 焊接设备下列焊接设备适用

8、于该工程的的焊接工作焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械手工焊条电弧焊-smaw直流电源直流反接单弧手工co2气体保护焊-fcaw直流电源直流反接单弧半自动5.2、焊工资格 从事本工程焊接工作的焊工，采用经业主监理认可的焊工进行焊接。5.3、焊接材料焊接方法母材规范焊材规范牌号焊剂或气体适用场所手工焊q345q235符合：gb e5015相当：aws e7015che50/定位焊； 修补co2气体保护焊q345、235aws e71t-1cht-711(药芯)co2（100%）定位焊；对接；t接5.4、 焊接条件焊接焊材焊接焊条(焊丝）焊接条件方法牌号位置直径焊接电流焊接电压焊接速度

9、(mm)(a)(v)(cm/min)手工焊条平焊和Æ3.290-13022-248-12电弧焊横焊Æ4.0130-18023-2510-18Æ5.0180-23024-2612-20che50立焊Æ3.280-11022-265-8Æ4.0120-15024-26610co2气体保护焊cht-711(药芯)平焊和横焊Æ1.2260320283435455.5. 装焊要求采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合gb502052001规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧

10、化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求序号项目名称示 意 简 图标准公差 a+a1-5 a1 +51坡口角度 (a+a1) a+a1-2.5 a1 +2.5°-1 f1 +12坡口钝边 (f+f1) f+f13-1：对接：0 r1 1.0 mm3根部间隙 r+r1 (r+r1)3-2：t接：0 r1 1.0 mm r+r14< t 8; s0.5 t8< t 20; s1.05对接错边量 s （s） t s5.6、焊后处理焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质

11、量要求；5.7、焊缝外观质量序号检查内容图 例容许公差 bb< 20; c一级0.5 c 2.0 mm二级0.5 c 2.5 mm1对接焊 c三级0.5 c 3.5 mm焊缝加强高 b cb20; © 一级0.5 c 3.0 mm二级0.5 c 3.5 mm三级0 c 3.5 mm hhf 6 hf0 h 1.5 mm0 c 1.5 mm2贴角焊缝焊脚 hf hhf > 6尺寸（hf+h） c c0 h 3.0 mm和焊缝余高( c )hf+h0 c 3.0 mm hf+h ds dsds =t/4,但10 mm t接坡口焊缝3加强高( ds ) t t 一级焊缝：不允许

12、 e 二级焊缝：4焊缝咬边0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的10%.( e ) e三级焊缝:0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的20%.5表面裂缝/不允许6表面气孔及密集/一级和二级焊缝:不允许气孔三级焊缝:直径1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个 d一级和二级焊缝:7焊缝错边 td<0.1t 但2.0mm三级焊缝: d<0.15t 但3.0mm所有焊缝：8焊缝过溢q > 90°( q )9所有焊缝：表面焊接飞溅/不允许10电弧擦伤,焊瘤,所有焊缝：表面夹渣/不允许5.8、所有型钢、钢板对接均为全熔透，焊缝质量要求为一级。所有牛

13、腿上下翼版、托板均为全熔透。5.9、典型焊接节点说明： 六、除锈、涂装6.1、构件除锈6.1.1、 除锈可优先采用八轮抛丸机，亦可采用手工喷砂的方法。磨料采用钢丸或棱角砂等。构件高强螺栓连接面采用抛丸除锈，除锈等级达到sa2.5级，粗糙度50微米。其质量要求符合现行国家标准涂装前钢材表面绣蚀等级和除锈等级gb8923-88的规定。6.1.2、经处理好的摩擦面，不应有毛刺、焊疤、飞溅、油漆或污损等，并不允许再进行打磨、锤击或碰撞。6.1.3、钢材表面温度低于露点以上3，相对湿度大于85%时，干喷磨料除锈应停止进行。6.1.4、除锈处理后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂按使用说明书进行。涂装作业一般应在室内进行，当环境温度、相对湿度、钢材表面温度等要求超过使用说明书时，应停止涂装作业。6.2、油漆：另详七、构件包装、发运（本项目全部使用集装箱运输）7.1、包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。7.2、产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次铲、装卸、运输