UOP3-25-6(耐磨衬里施工规范中文版)

1、2 总则2.1 范围a 本标准用于描述内部施衬的容器、设备、管道所用的耐火材料及锚固钉的材料及施衬方法，以及厚度在19或25mm的单层耐磨衬里锚固板的使用方法。烧结过程加热炉、烟囱及相关设备耐火衬里不在本规范要求范围内。b 耐火材料与水应在搅拌器内混合。完成后的混料运送到现场进行施工。施衬后采用振捣的方式去除料中的气泡并使混料凝结。c 本标准介绍的耐火材料及附件是用于加工质密的耐磨性衬里，而不适合加工防腐绝热衬里。d 本标准不适合用于塑料耐火材料。e 本标准不适用于需泵送、自平的材料及类似材料。f UOP工程标准优先级高于本标准。g 当供应商关于锚固钉施工、焊接标准高于本标准或与本标准产生分歧

2、时，以供应商的标准为准。h 当供应商关于耐火材料的存储、搅拌、施衬、成型及烘干标准高于本标准时，以供应商标准为准。2.2 参考文献除非有特殊声明，其余以下所有引用文件及修改单应当是本标准颁布日期之前的最新版本。如果一个参考文献中包含一个文件，则在调用该文件时，应使用参考文献中对该文件所规定的版本。a 美国材料试验协会（ASTM）（1）A 240用于压力容器及一般用途的铬-铬镍不锈钢板、薄钢板和带钢的标准规范（2）A 820钢纤维混凝土用钢纤维（3）C 71 有关耐火材料的术语（4）C 113耐火砖二次加热试验方法（5）C 133耐火砖冷碎强度及断裂模量试验方法（6）C 134耐火砖和隔热耐火砖

3、尺寸、尺寸测量及体积密度试验方法（7）C 309养护混凝土用液态膜化合物规格（8）C 704室温下耐火材料抗磨性的试验方法（9）C 865耐火混凝土样品烧制规程（10）D 4285压缩空气中油、水试验方法（11）E 220用比较基数校准热电偶的试验方法b 美国焊接协会（AWS）A 5.4/ASME SFA-5.4，不锈钢焊条屏蔽金属电弧焊接标准c 美国焊接协会（AWS）A 5.9/ASME SFA-5.9，无外皮不锈钢焊条焊棒标准d 美国石油协会（API）标准936 耐火材料安装质量控制-单片耐火衬里及材料检查及测试程序e 美国防护涂料协会（SSPC） SP-7 喷砂处理标准f 国家、州及地方

4、政府相关法律法规。2.3 控制程序a 除在UOP基本标准、工程标准或图纸中存在明确技术要求的项目，其余有关耐火衬里的材料、测试、安装及检测均需符合API 936标准。b 耐火材料锚固钉的安装焊接（包括装配图）均需要依照本标准或其他UOP工程标准预留设计偏差表。该偏差表需在耐火材料锚固钉系统安装之间提交业主并获得业主批准。c 耐火衬里施衬施工方需提供一个涵盖整个施衬过程的纸质版明细，此明细应包含衬里材料类型、存储、质检、安装、养护成型、烘干及检验检测等各工艺环节的具体内容。衬里施衬施工方需依照本标注及其他UOP工程标准或工程图提供一个偏差表。此明细和偏差表需在耐火材料施衬之前提交业主审核批准。d

5、 开工前需召开一个由业主、总包方、锚固施工方及衬里施工方共同参与的开工会议，该会议建议邀请烘干施工方共同参加。该会议的主要目的是明确施工标准和工程目标，并将这些内容准确清晰的传达给各方。此外，任何必要的偏差明细也需在会上讨论并解决。各方的责任、时间结点以及项目检测方案、工艺控制结点及各类通告也需在会上明确。2.4定义与耐火材料材质、施衬、检验、检测等相关的技术术语均依照API936及ASTM C 71标准定义。方便期间，一些定义将在下文进行介绍。a 衬块耐火材料将会被限制于一个封闭的锚固结构中，如龟甲网中的六边形及U型柔性甲网中的梯形。b 封闭单元锚固钉此类锚固结构时由一系列封闭的小块区域结构

6、组成，耐火材料安装在这些相互隔离的小单元中。龟甲网结构及U型柔性甲网结构就是这种结构的代表。不同于开放式的锚固结构，在此类结构中耐火材料被分隔开，并非连续状态。c U型柔性甲网此类锚固结构是由一系列金属板弯折后组成，每条金属板上重复弯折处多个略大于90°的拐角。每个折弯处的顶部会比相邻金属板同位置的折弯处的底部开口略小，以便于两板可以插入连接起，并在连接处构成一个近似正方形和矩形的封闭空间。金属板之间由一根沿金属板长度方向延伸的杆串起，该连接杆穿过金属板上折弯处的开孔将将相邻板连接起来，这种连接方式使金属板可以沿这根连接杆转动（见图16和18）。这种可转动弯曲的特性保证该类型甲网可布

7、置于弯曲的设备表面。施工时先将甲网结构焊接在设备面上，再向其中浇注耐磨衬里。d 六角形龟甲网此类锚固结构是由一系列金属板弯折后组成，每条金属板上重复弯折处若干120°的拐角。相邻的的金属板铆接后，可在连接处构成一个正六边形的封闭空间（见图1和3）。整个结构是刚性的，需依照设备面形状折弯后方可使用，其整体上不存在可变性的柔性结构，施工时需先将龟甲网结构焊接在设备面上，再向其中浇注耐磨衬里。e 锚固钉此类情况下，采用单独的，不连续的金属锚固钉组成锚固结构以代替上述甲网的锚固功能。锚固钉可组成开放的或封闭的结构用以浇注耐磨衬里，在这种结构中耐磨衬里浇注后是连续的不分隔的状态。施工时需先将锚

8、固钉焊接在设备面上组成锚固结构，再向其中浇注耐磨衬里。f 非封闭式锚固钉这种锚固结构不会将衬里分割为单独封闭的小衬块，例如采用S型锚固钉的结构。耐火材料浇注在其上时连接成一整块，S型钉嵌在其中。在一些锚固结构中有时会同时包含封闭和非封闭的锚固单元。3锚固钉、端部挡板、衬里挡板及焊接3.1 锚固结构依照UOP工程标准及工程图，衬里锚固结构可以采用六边形龟甲网状或其他形状（“U”型甲网）的网格。若锚固结构没有被指定为六边形龟甲网也可使用。3.2 材料a 六边形龟甲网（1） 六边形龟甲网结构需采用2mm厚金属条加工而成，详见表1，金属条被弯制成120°角度后组成一系列六边形结构，每个六边形

9、宽约48mm。（详见图1）（2） 六边形龟甲网的深度应与衬里的深度保持一致。（19或25mm）（3） 龟甲网拼装前应保证其顶面和地面平整。结构中允许出线微量偏差，平面上单个金属条尺寸偏差应小于0.8mm，整个结构中最高和最低的金属条高度差应小于0.8mm。相邻两个金属条偏差小于0.8mm。（4） 六边形结构中平行的两边上需开孔或折弯出结扣。结扣大小应与孔大小相匹配的。用于与相邻六边形上的开孔组装配合以构成一系列的六边形龟甲网结构（详见图1及图3）。（5） 六边形结构各边均需开孔，以便网格中浇灌入衬里材料后，相邻网格内的衬里材料可通过孔彼此连接在一起。（6） 在19mm的龟甲网中，开孔及结扣的中

10、心线应位于侧边的中心；在25mm龟甲网中，开孔及结扣的中心线位置应距离底面10mm而距离顶面15mm处。网格中浇灌入衬里材料后，相邻网格内的衬里材料可通过孔彼此连接在一起。（7） 除非在UOP工程规范及工程图中有明确要求，六角形网格内不应加工可插入衬里材料的齿爪。若需加工齿爪则需依照以下条件：（a） 齿爪应与开孔及结扣中心线同高。（b） 每个六边形龟甲网内需包含两个齿爪。（c） 齿爪应被安装在所在边的中心处，安装齿爪的边应相隔一条临边。（d） 每个网格内的齿爪的方向不能彼此相对，齿爪与其所在边的夹角应保持在60°-90°之间。（详见图2）（8） 滚压成型的六边形龟甲网依照图

11、13所示进行焊接。焊接需在六边形龟甲网拼接前完成。滚压要求见图13。b “U”型甲网（1）该网格结构需采用2mm厚金属条加工而成，详见表1，金属条被弯制成一系列约90°的形状后组成一系列只有三边的梯形结构，梯形的上下底边宽度与36mm到38mm，梯形的高度约46mm。（详见图16和18）（2）弯制后的金属条依照图16和18的形状进行拼接，通过一跟穿过临近梯形底边的孔洞的金属杆，将网格连接起来，连接起来后相邻的相邻金属板可以杆为圆心转动。（3）网格深度应与衬里深度相同（19或25mm）。（4） 网格拼装前应保证其顶面和地面平整。结构中允许出线微量偏差，平面上单个金属条尺寸偏差应小于0.

12、8mm，整个结构中最高和最低的金属条高度差应小于0.8mm。相邻两个金属条偏差小于0.8mm。（5）在19mm的网格中，开孔的中心线应位于梯形侧边的中心；在25mm网格中，侧边开孔的中心线位置应距离底面10mm而距离另顶面15mm处。网格中浇灌入衬里材料后，相邻网格内的衬里材料可通过孔彼此连接在一起。（6）除非在UOP工程规范及工程图中有明确要求，“U”型甲网内不应加工可插入衬里材料的齿爪。若需加工齿爪则需依照以下条件：（a）齿爪应与开孔中心线同高。（b）齿爪应被安装在所在边的中心处，安装齿爪的边应相隔一条临边。（c）每个网格内的齿爪的方向不能彼此相对，齿爪间夹角应不大于120°。（

13、详见图17）c 锚固结构（1） 锚固结构一般为专利产品，但诸如“S”型锚固钉也并非是专利产品。（2） 锚固钉的加工材料参照表1。（3） 当有确凿的使用记录可以证明锚钉结构可达到预期效果，并经过业主同意后，可以使用锚固钉结构。（a） 锚固结构一般需包含三个非线性可挂料的点组成（组成一个三角形）。（b） 锚固结构一般厚度不超过2mm。（c）锚固钉结构上应包含一个凸起及位于衬里厚度一半位置，类似孔洞的结构。（d）“S”型锚固钉结构尺寸见图21。d 辅助结构（1） 辅助锚固结构包括角锚固板、环形锚固板结构、“U”型挡板结构、锥形挡板、嵌条、甲网支持板、结合板等。（a） 角锚固结构用于固钉位于棱边处的衬

14、里材料。90°角结构用于直角棱边，斜边角结构用于非直角棱边。角结构可用于所有锚固系统棱边的内部或外部，详见图33.（b） “U”型结构用于两边都是直边的情况下，详见图34.（c） 环形锚固板结构用于锚固小直径管道外缘衬里材料，详见图32.（d） 端部挡板用于耐磨衬里边缘，详见图30。端部挡板可用于所有锚固系统中。（e） 锥形挡板用于衬里边缘，可以在端部形成一个阶梯型过渡。这可以让衬里边缘的过渡更加平滑，详见图29.锥形挡板适用于所有锚固系统中。（f） 嵌板用于连接边缘处于非平行状态下的六边形及“U”型甲网。详见图8到10。嵌板只用于六边形及“U”型甲网锚固系统。（g） 结合板用于连接

15、新装和已装衬里材料。（详见图25,23及26）（h） 甲网支持板用于在耐磨衬里向双层耐磨/耐火衬里过渡处固钉网格结构。（详见图14和15）（2） 辅助结构应与主要锚固结构（六边形、“U”型结构）采用相同材料制造，详见表1。（3） 在角锚固板、U型结构、环形锚固板结构及结合板上需加工开孔就结扣。如果空间允许，嵌条上也可加工开孔。但开孔机结扣不适用与其他形式的辅助结构上。在19mm的衬里锚固结构中，开孔及结扣的中心线应位于侧边的中心；在25mm的锚固结构中，开孔及结扣的中心线位置应距离底面10mm而距离顶面15mm处。（4） 辅助结构应符合以下尺寸要求：（a） 角锚固板、U型结构、环形锚固板结构应

16、采用2mm材料加工，其高度应与所施衬材料高度相同（19或25mm）。其余尺寸详见图33和34。（b） 嵌板和结合板应采用2mm材料加工，其高度应与所施衬材料高度相同（19或25mm）。其余尺寸依照实际需求选定。（c） 端部挡板应采用6mm材料加工，其高度应与所施衬材料高度相同（19或25mm）。其余细节详见图30。（d） 锥形挡板应采用10mm材料加工，其余尺寸应符合图29所示。（e） 甲网支持板应采用2mm材料加工，其宽度为13mm，其余尺寸依照图14及15确定。3.3 焊接a 焊接所用金属焊丝或焊条标准应符合下表表1 锚固结构材料及焊接要求设备材质锚固结构材质要求焊接要求碳钢及低合金钢（5

17、Cr-1Mo）ASTM A240 405或410SASME SFA5.4/AWS A-5.4Class E309-15 or 16 or E310-15 or 16 orASME SFA5.9/AWS A-5.9Class ER 309 or ER 310405/410S不锈钢ASTM A240 405或410SASME SFA5.4/AWS A-5.4Class E309-15 or 16 or E310-15 or 16 orASME SFA5.9/AWS A-5.9Class ER 309 or ER 310304/304H不锈钢ASTM A240 304ASME SFA5.4/AWS

18、A-5.4Class E308-15 or 16 orASME SFA5.9/AWS A-5.9Class ER 308309S/310S不锈钢ASTM A240 304,309,310ASME SFA5.4/AWS A-5.4Class E309-15 or 16 or E310-15 or 16 orASME SFA5.9/AWS A-5.9Class ER 309 or ER 310316/316H不锈钢ASTM A240 316ASME SFA5.4/AWS A-5.4Class E316-15 or 16 or orASME SFA5.9/AWS A-5.9Class ER 3163

19、21,321H,347,347H不锈钢ASTM A240 321,347ASME SFA5.4/AWS A-5.4Class E347-15 or 16 or orASME SFA5.9/AWS A-5.9Class ER 347注：在被焊接产生的金属覆盖的地方，衬里可以焊接金属覆层为基础施衬。b 锚固钉不可被螺栓焊接。3.4 锚固结构的安装a 准备工作（1） 在安装锚固结构前，打磨设备表面。锚固结构可以跨装在设备错位面上，但错位不可超过1.5mm。（2）在锚固钉安装之前，应先对设备内表面进行喷砂除锈处理，清理施衬面上的碎屑、锈皮、油污及其他无关杂物。喷砂金属应与设备材质相匹配（如铁砂不可用于

20、不锈钢筒体表面），喷砂应注意不可对设备面造成机械损伤。砂砾运输及空气流应清洁干燥。管送气流的清洁度测试应参照标准ASTM D 4285。喷砂处理效果应参照标准SSPC-SP-7。（3）喷砂后设备面上应保证完全清洁，无任何杂物及碎屑。设备面不可水洗。对设备面上的清洁程度进行检测，必要是可重复进行喷砂处理。（4）不可采用蜡笔、润滑油脂及其他任何可能影响焊接质量的物质来进行锚固钉、挡板及附属机构的定位。b 焊接（1） 设备上施焊应遵循设计制造规范，并由有焊接资质焊工完成。（2） 焊接工艺应于所有放射性及非破坏性测试结束后进行，先于焊后热处理工艺。（3） 六边形龟甲网 （a）六边形龟甲网及辅助结构需被

21、压制成型后焊接在设备基材上，详见图3，10，29，31和35。依照图1滚压型板。注意依照图中设备内流体流动方向确定六边形龟甲网安装方向，注意图1中关于焦化、热循环及振动工艺的设备焊接附加要求。 （b）安装25mm甲网时，将靠近开口和结扣中心线的边缘作为底边焊接在设备面上。安装19mm甲网时，因开口和结扣中心线在板正中，故无需区分上下边。 （c）六边形龟甲网的焊接要求详见图3。如图所示，在六边形中需将关节处相邻两弯曲边进行焊接固定以组成六边形结构。 （d）当UOP工程标准或工程图上有明确要求时，需将网格中每个六边形焊接在设备表面。这在焦化、振动及热循环设备中很常见。（焊接要求详见图3中注释2和3

22、） （e）所有辅助结构应垂直焊接与设备面上。辅助结构需与设备紧密配合，并牢固焊接在设备上以对六边形龟甲网进行补充。焊接不可造成辅助结构的扭曲或影响其垂直度。 （f）指定焊接需最小化。扣紧结扣并额外施焊以确保六角形结构每一部分都稳固的焊接在设备基材级衬里挡板上。 （g）设备体焊缝区域的龟甲网需在周围区域的龟甲网安装完毕后在进行安装，工艺要求详见图11。直径小于600mm的设备中尚未进行探伤和焊后热处理的区域及无法直接施工的区域需依照图12中的要求进行焊接。 （h）耐磨衬里到耐磨隔热衬里的过渡段施工要求详见图14和15。 （i）安装布置六边形龟甲网的每个部分，使其与设备表面完全匹配。（i）沿带有结

23、扣的方向弯制龟甲网，使其完全紧密的贴附与设备表面，即，沿龟甲网密排方向弯制。（ii）弯制部分的龟甲网会包含彼此金属板相连处的垂直焊缝。这些垂直焊缝需在六边形以内，并且不能高于龟甲网表面。打磨所有高出的部分。弯曲的定义及细节详见图13。（iii）安装完成后的龟甲网相邻两边应紧密结合。当龟甲网被弯制到一个很小的直径（19mm龟甲网弯制到800mm，25mm龟甲网1200mm）时，上述相邻两边之间的装配误差不能超过0.8mm。 （j）用结扣锁紧相邻的六边形龟甲网。当相邻龟甲网无法采用结扣装配时，则需将其靠紧后固定焊接在设备表面。 （k）龟甲网表面须平整。（4） “U”型甲网 （a）“U”型甲网在设备

24、表面上的焊接详见图19和20所示。特殊细节及辅助结构详见图4,10,29,31及35。 （b） 安装25mm网板时，将靠近开口和结扣中心线的边缘作为底边焊接在设备面上。安装19mm甲网时，因开口和结扣中心线在板正中，故无需区分上下边。 （c） 当UOP工程标准或工程图上有明确要求时，需将网格中每个梯形单元焊接在设备表面。这在焦化、振动、热循环设备及甲网弯曲比较剧烈的设备表面上很常见。（详见图20） （d）所有辅助结构应垂直焊接与设备面上。辅助结构需与设备紧密配合，并牢固焊接在设备上以对甲网进行补充。焊接不可造成辅助结构的扭曲或影响其垂直度。 （e）指定焊接需最小化。额外施焊以确保甲网结构每一部

25、分都稳固的焊接在设备基材上及衬里挡板上。 （f）设备体焊缝区域的甲网需在周围区域安装完毕后在进行安装，工艺要求详见图11。直径小于600mm的设备中尚未进行探伤和焊后热处理的区域及无法内部施工的区域需依照图12中的要求进行处理。 （g）耐磨衬里到耐磨隔热衬里的过渡段施工要求详见图14和15。 （h）甲网表面须平整。（5） 锚固钉 （a）S型锚固钉及辅助结构可依照图21,22,28所示焊接于设备表面。注意安装方向与设备内流体流动方向。S型锚固钉与辅助结构之间的间距应为S型锚固钉之间间距的0.5-1.5倍，详见图22。 （b）其他形式不同尺寸形状的锚固钉可沿着垂直于流体流动方向的形式重叠布置，布置

26、方式类似于S型锚固钉的布置方式。具体布置方式（如锚固钉间隙）还需依照制造商的建议进行。 （c）锚固钉应安装到位，以保证无论流体方向如何，其都能够被充分接触到。 （d）所有辅助结构应垂直焊接与设备面上。辅助结构需与设备紧密配合，并牢固焊接在设备上以对锚固钉进行补充。焊接不可造成辅助结构的扭曲或影响其垂直度。 （e）焊接位置、尺寸及过程需遵照锚固钉供应商的建议。焊接时注意不可“烧穿”锚固钉，也不可使其弯曲变形，应保证其垂直度，并紧固的焊接在设备表面。 （f）设备体焊缝区域的S-型锚固钉需在周围区域安装完毕后在进行安装，工艺要求详见图23。直径小于600mm的设备中尚未进行探伤和焊后热处理的区域及无

27、法内部施工的区域需依照图24中的要求进行处理。同样的方式可用于处理其他类型的锚固钉。 （g）耐磨衬里到耐磨隔热衬里的过渡段施工要求详见图26。不管锚固结构用在那里，S-型锚固钉都可用在上述过渡段。 （h）锚固钉表面须平整。c 检验和测试安装后锚固结构（龟甲网，U型网及锚固钉）及辅助结构需经过业主及业主委托方的测试。龟甲网及U型网需通过锤击测试，即在300mm的距离采用225-455g重量的锤子以任意方向自由下落进行击打。每根锚固钉及辅助结构也许进行锤击测试，即采用225-455g重量的锤子以任意方向自由下落进行击打。松动及损坏的锚固钉和焊缝需移除并重新施焊。对重新施工的部位继续进行锤击测试。4

28、.衬里材料4.1 耐火材料a 耐火材料需适合进行浇注施工。b 设备中耐火材料的选型应基于在相同或相似设备中确凿的使用案例来进行。推荐的供应商及产品详见后文4.1-l（2）中的列表。c 耐火材料应采用全新的，在制造和敷设耐火材料时，循环材料或已过保质期的材料不可单独或与新料混合利用。d 耐火材料来料时，其中不能有钢纤维。但允许包含供应商推荐有机纤维。e 耐火材料需装在加有可收缩聚乙烯内衬袋中，放置在塑料托盘上。每个托盘应装载同一批次的材料。可收缩聚乙烯内衬袋需完全包裹材料，包括材料底部，但不包括托盘。在耐火材料使用前，聚乙烯包装袋不允许打开。因检测而打开的包装袋也需立刻重新封口。f 托盘数量应依

29、据订货数量确定，并从1开始依次编号。其中编号标识中既包含本托盘号，还应包含托盘总数，如2/10。材料标识应在明确的表示在托盘的每个面。g 每带及每托盘上应至少包含以下信息：制造商姓名、制造厂家、产品牌名、产品批次认证、生产日期、净重（误差在±2%），混料说明书（包括预混水的明确需求）及其他特别声明。如果材料中包含有机纤维，则应在每个袋子外表面明确标识。h 耐火材料在使用前24小时应保存在摄氏2°C到10°C的环境中。也可采用供应商推荐的更高的保存温度。任何情况下，材料都应储存在一个高度通风的平台上，并全方位覆盖防雨布以保证所有材料都不会与水接触。存放地应选取混凝土

30、平台或干燥耐用且有一定倾斜角以便排水。同时还应注意注意避免存放区湿度过高。i 以下情况的材料不可使用：材料存放期超过九个月或超过其保质期；材料中出现出无法用手揉碎的结块；材料已明显受潮或受到其他伤害等j 在4.1 l.(3)中列出的是摘自产品数据目录中的推荐产品的相关特征参数测量值。这些数值一般采用的是平均值而不是最低值。这些数值均得到推荐供应商的认可及确认。这些确认的数值可用于产品评估测试（详见8.1章）。测试内容可参考所列出具体标准进行。k 依照标准ASTM C704的要求进行材料腐蚀损失的测试，损失量不能超过4ml。l 耐磨隔热材料 （1）该类型耐火材料是用在对材料耐磨性有较高要求，但其

31、隔热性不作要求的情况下。 （2）下表是推荐的浇注式耐火材料厂家信息 （a）安装在催化裂化再生器、管式水冷塔、烟气管道及其他过程设备及类似温度环境及工况的设备的衬里材料：制造商产品名称联系方式Resco Products, Inc RESCOBOND AA-22S （b）除（a）中描述的设备外，用于其余设备中的衬里材料：制造商产品名称联系方式Artech TechnologiesACTCHEM 85 www.actchem-CalderysCALDETMSTIX PB 85 C/GMorgan Thermal CeramicsKAOCRETE HPM 90-TRNV Gouda VuurastC

32、URAS 90 PFPlibrico Japan Co.LtdPLIRAM 3-25www.plibrico.co,jpRecco Products.Inc RESCOBOND AA-22SRecco Products.Inc R-MAX MPStellar materialsTHERMBOND FORMULA 12-L（3）以下是推荐材料产品数据目录的具体参数值，这些项目的参数值均是基于无金属支撑且采用浇注方式施工的原料而确定的。此表用于展示信息不可用于质量控制及产品选型。（a）凝结时间不能超过24小时；（b）工作温度不低于1260；（c）依照ASTM C134标准，材料在加热到815再冷却

33、到常温后，其密度应至少达到2480kg/m³（d）依照ASTM C133标准，材料在加热到815再冷却到常温后，其冷碎强度应至少达到845kg/cm3。（e）依照ASTM C133标准，材料在加热到815再冷却到常温后，其弯曲极限强度应至少达到140kg/cm3。（f）依照ASTM C113标准，材料在加热到815再冷却到常温后，其永久线变化范围应在0到-0.3%。（g）腐蚀损失-参照4.1.k章节。（i）氧化铁的含量小于总重的1.0%。（j）氧化铝的含量大于总重的80%。4.2 水混料用水应达到饮用标注，要求PH值在6到8之间。不可使用消防栓的水。水中氯化物的质量含量应小于百万分之

34、五十（50ppm），且没有其他有害杂质。运输和处理水的设备需足够清洁以保证水中无污染物。水温应在2到16之间，除非有供应商可证明更高的温度更加有效。（详见5.3a.(1)，5.3b.(9)）4.3 钢纤维钢纤维应依ASTM A 820标准执行。钢纤维一般采取0.5mm的直径，19mm的长度，材料为304奥氏体不锈钢。金属的拉伸强度应符合其冶金要求。钢纤维应具有特殊的尺寸及形状，且不会结团。磁化后的纤维不能使用。钢纤维通常倾向于采用熔化提取工艺制造，参照ASTM A 820标准中TYPE III执行；此外波纹状纤维采用缝隙板工艺制造，参照ASTM A 820标准中TYPE II执行。波状纤维应沿

35、着纵轴弯曲。弯曲应平滑且不应出现尖锐边角。弯曲的尺寸不应超过1.5mm。5 耐火材料的安装5.1 设备及工具a 耐火材料混料、处理及安装过程中所用设备及工具应清洁且性能良好。b 现场应配有备用设备和工具，以便在设备失效时终止耐火材料的安装。c 用于安装的工具应确保其具有足够能力及数量，以保证整个安装过程的连续性。5.2 准备工作a 耐火材料的敷设应在焊接、焊后热处理及压力测试结束后进行。若因特殊需要耐火材料的敷设必须先于压力测试进行，则所有承压焊缝上不能施衬。即令焊缝裸露在压力测试介质中，同时测试介质不能影响耐火材料。b 耐火材料混料及安装区域应保持清洁、干燥，并通过使用结实的塑料布或其他材料

36、与周围区域隔离。这些隔离保护材料可以隔离灰尘、雨水及其他污染物，同时也可抵御强风、过热及暴晒等不良影响。c 衬里施工区域应保持良好的通风照明，为施工过程提供良好的视线条件及凉爽通风的环境。d 在混料及浇注工序之间建立良好的沟通以便高效的开展施工，并在现场在实际工况下测试彼此配合的工作状态。e 耐火衬里施衬表面需保持清洁干燥，如有以下情况可在施衬前进行喷砂清理：（1）锚固钉安装超过30天；（2）待敷设表面出现锈迹、焊渣、油污、氧化皮残渣、碎屑及其他污染物时；（3）表面状态不符合标准SSPC SP-7的要求；（4）安装表面清洁喷砂后进行过水压试验。f喷砂金属应与设备材质相匹配（如铁砂不可用于不锈钢

37、筒体表面），喷砂应注意不可对设备面造成机械损伤。砂砾运输空气流应清洁干燥。管送气流清洁度的测试应参照标准ASTM D 4285。喷砂处理效果应参照标准SSPC-SP-7。g喷砂后设备面上应保证完全清洁，无任何杂物及碎屑。设备面不可水洗。对设备面上的清洁程度进行检测，必要是可重复进行喷砂处理。h 施衬过程中，喷嘴及其他不需施衬的开口处应套上尺寸合适的木质或金属夹套式封头。这种插头应便于拆卸。I现场应避免出现任何干扰衬里施工的障碍物（如梯子、脚手架等），以保证施工的连续性和质量。j 在其余部分已完成衬里浇注后，在焊缝及关节处焊接即将完成时，可依照图11及图23对此部分空缺区域安装锚固钉及浇注衬里。

38、在焊接（包括对额外的锚固钉的施焊（如六边形龟甲网中）、检验、热处理完成后，上述空缺区域可浇注衬里。这样的分段施工可依照5.4.d章节中描述的过程进行。当焊缝位于一个小设备（直径小于600mm）中难以处理的位置时，热处理及探伤可以不进行，详见图12及锚固钉安装图24。5.3适用范围a预防措施（1）对耐火材料进行混料及其他处理时时，应穿着合适的防护装备（PPE），并应遵循材料制造商依据材料安全特性数据表（MSDS）提出的安标，同时也应遵循现场的各种安全控制程序及适用规范。（2）在寒冷天气中，焊后热处理前，衬里的整个浇注及养护施工中，施工面及施工环境温度应保持在10以上。在必要时应采取合适的保温及加

39、热措施，但不可使用蒸汽加热。（3）在炎热天气中，衬里的施工中，施工面及施工环境温度应保持在35以下。，在必要时可在衬里施工前及施工中通过搭建凉棚遮阳，设备外表面喷水、采用空调及其他措施以达到降温效果。为确保一个相对凉爽的环境及避免太阳暴晒，可以考虑在夜间施工。施工完成后则不需再对设备外壁面进行降温处理。（4）需采用温度记录仪记录设备内表面温度，每个记录仪配备至少3个测温热电偶，均布于设备内壁面。热电偶需依照ASTM E 220标准的进行校核。温度记录仪的数量及热电偶的位置应征得业主及业主委托方的批准。施衬的壁面温度需实时显示。确认后的温度记录表应提供给业主及业主委托方。b 混料及质量控制（1）

40、应采用水平卧式搅拌器进行混料，不能采用混凝土搅拌机混料。搅拌釜、搅拌桨及其他工具均应为不锈钢材质。（2）搅拌器应稳定的固定在平整的地面或硬质平台上。为搅拌器提供一个宽敞、洁净且无障碍物的场地。给搅拌器加盖子，以避免其他不相干的物品落入搅拌器中。（3）制作样品时，每次只搅拌够浇注20分钟甚至更短时间的料量，当材料供应商有确凿证明或依照供应商提供的建议和工艺可以证明有效时，方可延长上述浇注时间。待浇注时间结束，夯实并测试样品的相关特征（详见章节8.4a及8.4c.(3)）测试结果需达到稳定的水平。（4）包装袋内所有材料需在一次搅拌中用完，不可使用受潮或已预先打开的袋内的材料。（5）石灰、水泥及其他

41、任何添加剂都不可加入预混料中。仅在UOP工程标准或工程图中有明确要求时，可向预混料中加入钢纤维。（6）不同供应商的材料之间不可混用。（7）钢纤维使用须知：（a）钢纤维不可用于六角形龟甲网、U形龟甲网及其他有封闭单元的锚固结构中。（b）钢纤维可用于没有封闭单元的锚固结构中。（8）当需要时，钢纤维需通过筛网筛入搅拌中的干料。每批次混料中，钢纤维的加入量需达到耐火材料总重的2%。（9）搅拌温度需保持在7到18之间。（10）在每天开始搅拌第一釜料前，或经过一个长时间的施工中断期后，都需提前润湿搅拌器内壁面及搅拌桨。（11）从托盘上随机称量10袋原料(不可都选取顶部的原料)。如果每袋重量差都在标重的2%

42、以内，对于此托盘上所有的料，则都可依照样品原料的平均重量来确定搅拌时的加水量。若某托盘上随机抽出的原料重量超出2%的偏差范围，则向搅拌器中加料时需逐袋称重，并依照实际加入搅拌器的原料重量来确定加水量。不同托盘上的原料需分开称重处理。（12）耐火材料加水前需充分干混（当需要时需与钢纤维充分干混）。当工艺要求加入钢纤维时，需先将耐火材料加入搅拌器中进行干混搅拌。然后通过一个震动筛将钢纤维如雨状，均匀的加入其中，避免纤维团聚。（13）搅拌用所需的水量（或制造商提供的其他混合液量）、搅拌工艺及时间、材料浓度等参数需依照供应商的推荐建议及试样预审的结果（见8.4章）进行确定。 （a）所需水量的90%-9

43、5%需在加水时就一次性加入搅拌器中。需要时，可向搅拌器中加入额外的水量以达到设计要求的浓度。若供应商提供其他混合液，则需在搅拌中完全使用，不可擅自改变混合液的加入量。 （b）总加水量应不超过供应商建议的加水量范围。 （c）水（及混合液）需按照雨点状，均匀缓慢的加入材料与纤维的干混中。（14） 搅拌完成的料需放置在清洁干燥的不锈钢容器内。不可使用容器中洒落或直接掉在地上的材料。掉落出来的材料不能放回容器中或搅拌器中重新参与混料搅拌。（15） 需采用清洁干燥的不锈钢或塑料容器将混合后的材料运送到施工现场。运送过程中需注意防止混料中不同组分分离或其他杂物落入混料中。（16） 在每次使用前，每个工作日

44、结束后及安装结束后所有设备（包括搅拌机、转运容器等）都需水洗后烘干。每批次材料搅拌后，搅拌机及搅拌桨需彻底清洗以避免衬里材料在其上凝结。衬里搅拌和加工所用到的每个设备在每批次材料加工完成后均需进行彻底清洗，并保持器不受其他材料污染。（17） 向浇注点供料时应保持连续不间断，并大致依照该点的需用量进行供料。（18） 每批次材料搅拌时，需记录加入的水量（混合液量）、材料量及钢纤维量及成品中水（混合液）的质量比。材料供货商名、品牌名、混合液（若非水混的情况下）类型、钢纤维类型、浇注位置、环境条件、搅拌温度、浇注过程及施工现场条件等质量控制数据均需如实记录并校检。并向业主或业主委托方提交该数据表的复制

45、件。c 衬里浇注（1） 整个衬里层需一次性浇注完成。（2） 浇注材料的振捣过程需采用往复式气动振捣器，设备的类型及尺寸需依照相关衬里施工规范确定。（3） 振捣器的振捣头尺寸应小于甲网上的单元结构的尺寸（如龟甲网的六边形尺寸，U型柔性甲网的梯形尺寸等），且小于锚固钉及锚固结构之间的间隙。这样振捣器可完全振捣衬里材料而不会碰触到旁边的锚固结构。（4）衬里需一次性施工到位，浇注后尽量减小其移动量。（5）本工序需具有注册资格并对振捣施工非常熟悉且经验丰富的工人进行施工。（6）每个区域浇注前，均需保证该处的容器壁及锚固钉完全清洁。并及时清理该区域上附着的其他预先施工的区域浇注时残留的衬里材料。（7）浇注

46、时不要采用逐渐开始凝固或已超过供货商建议的规定的使用时间的混料。若该时间不确定，则一般选择以20分钟为限。超过此时限的料不可再回釜搅拌。（8）浇注时应采用俯视的角度浇注尽可能大的范围。在需采取垂直角度及仰视角度浇注时，需采取合适的措施阻止混料的滴落损失。（9）衬里浇注时，施衬设备应选择放置在一个合适的位置，在该位置可保证在俯视浇注时，衬里材料可顺利的移动到其他区域，并且覆盖到所有封闭的小单元结构。如果需要，可以在两个以上的最优位置开始进行浇注。当附近区域的衬里已经硬化到足够的程度，且变更位置不会对已浇注部分产生影响时，可以重新定位施衬设备。（10）浇注施工的方案需依照供货商的建议及施工方质量预

47、测试的情况来确定。（详见章节8.4） （a）在施工区域需浇注足够量的料，以完全覆盖锚固结构及锚固钉。 （b）在施工区不可浇注过多的料，以免尚未完全振捣压实，混料已开始凝固。 （c）浇注施衬后需使材料均匀敷设，并彻底的清除材料中的气孔及孔隙，确保突出处、开口处及锚固结构齿爪处都得到良好施衬和处理。前后移动振捣器并适当的改变其振捣角度以确保各处衬里均匀一致。当采用锚固结构时，确保浇注料与周围材料及预先施衬的区域中的料良好结合。 （d）锚固结构施衬时应连续不间断完成，避免出现不要的关节。 （e）浇注和振捣施工时不能破坏锚固钉及锚固钉的焊缝。（11） 在浇注及振捣完成后，混料开始凝固时则需停止衬里表面

48、的刮磨平整工作。注意不要移动设备，以避免可能导致内部断层的混料大面积滑动，避免衬里混凝土脱落。在整个浇注过程中应持续进行表面平整工作。结束时以抹子刮磨一遍即可，不能采用刀修、水磨及纱磨的方式进行表面平整。（12） 衬里厚度方向上的尺寸偏差应保持在0到1.5mm之间。（13） 除非严重影响施衬质量，否则在衬里浇注过程中施衬设备的位置不能改变，在现有方位已严重影响施衬质量的情况下，可以调整两次（及以上）位置进行浇注。施工要求详见5.3d。施衬设备重新定位时不能影响已浇注过的衬里。d 施工中断处理措施（1） 当龟甲网及U型柔性甲网结构施衬中断时，应保证中断点之前的每个网格中已填满衬里材料，中断点之后

49、的所有网格中没有任何衬里材料。有残料但未填满的网格中的衬里混凝土需要被完全清理并丢弃。（2） 锚固钉结构施衬中断时，需采用钢制抹子对衬里混凝土进行切断。切断面应垂直于容器壁并且位于以满厚度施衬的位置，同时切断面不能与衬里混凝土流动方向平行或近似平行。切断面以外的衬里混凝土需被全部丢弃。（3） 需丢弃所有残留在设备及搅拌器中超过15分钟的衬里混凝土。（4） 未施衬区锚固钉及设备面上所有衬里混凝土需被清理。（5） 施工中断时，已施衬区域的成型工作应参照6.1章节的内容进行。（6） 恢复施工前，需对已施衬区域中需要与新料接触的面进行清理，将面上松动的衬里混凝土及其他碎屑清除后，需用混料用水进行彻底湿

50、润。（7） 衬里混凝土进入烘干工艺前，当环境温度预计将降低到10以下时，在未采取任何保温措施以保证温度可维持在10以上前，不能停止衬里浇注。（8） 施工中，若当天衬里浇注被停止，则施衬区域中所有开口处需包覆并密封起来。6 衬里养护及烘干6.1 衬里养护a 衬里养护需在施衬完成后立刻进行，养护时间应在最后一块施衬区开始凝固后再持续24小时。衬里混凝土需养护至少24小时。若供货商有特殊要求则需养护更长时间。 （1）除去在5.3c（13）中规定的特殊情况，一般情况下施衬设备在养护完成前不能移动。（即在浇注完成后至少24小时内不能移动） （2）养护过程中，设备容器壁及衬里温度应维持在10以上，当供货商

51、有特殊要求时，可采用更高的养护温度。 （3）养护过程中，保证良好的通风。b 养护阶段衬里表面应无覆盖物，暴露在空气中。除非衬里供货商有特殊要求，否则不要采用密封胶及喷水对衬里表面进行处理。如果需要密封处理，则需遵照以下事项： （1）养护过程中，经业主及供货商同意，衬里表面可喷涂一层在蒸干过程中保护衬里的养护膜。依照ASTM C 309标准规定，这是一种阻燃、稳定、无毒的树脂及烃基类膜状化合物，具有低渗透性，与水泥有融合性，减缓蒸发效应，缩短干燥时间，耐储存等特性。该膜可以对所覆盖区域增加辨识颜色，同时在65到95的高温下蒸发。 （2）养护保护膜的喷涂施工需在衬里浇注后，表面已硬化至可触摸的程度

52、后开始施工。喷涂需在所有暴露区域喷涂足够的厚度。一个区域的保护膜需干燥到无粘性后，方可在其附近区域进行衬里浇注。在喷涂施工过程中应保持良好通风。c 养护后，应采用球头槌进行养护测试，球头槌的锤头重量应为455g，将其从距离衬里表面300mm处自由落下击打衬里表面。有缝隙的区域会产生闷响，这些区域全部厚度的衬里需被移除并重新施衬。任何未完全养护及表面破碎脱落的区域的全部厚度的衬里也需被移除并重新施衬。详见第9章的内容。d 将完整记录养护位置、尺寸、检验、损伤范围及修补措施的记录清单提交给业主及业主委托方。e 在烘干进行前衬里不可接触水蒸气。6.2 烘干a 衬里材料需在设备运行前完成干燥。如果衬里

53、需进行水压试压，则在试验前需对衬里进行养护及烘干，并在试验后再次进行烘干。b 烘干需由经验丰富的人员使用专门的烘干设备完成。c 在干燥前施工方需提供一个详细计划以供评审和批准（见2.3章节）。此计划明细需包括加热及冷却速率，恒温温度及持续时间，热源及热源位置，衬里及容器壁平均温度，及确保所有衬里混凝土可完全接触干燥空气并充分烘干的方案。d 烘干可在浇注及养护工艺完成后马上开始。设备应当在同一厂房内进行浇注并烘干。如果养护完成后30天内都未进行烘干，则在此期间设备需被密封起来并保证其环境温度高于10。在养护及烘干之间应避免水分或其他污染物对衬里产生危害。e 设备、管道、压力容器及管路中的衬里应在

54、设备启动前完成干燥及干燥效果测试。f 在烘干时，应将部分无法承受烘干温度（如金属状态、衬里厚度无法承受过量的热传递）的区域密封隔离或保护起来。这些区域的烘干温度需重新调整，以保证不超过其能承受的最高温度。g 烘干时，只允许采用燃气烘炉提供热量，供给的燃气应清洁、稳定，并能保证烘干达到并保持在所需温度上。h 传递到衬里表面的热量，或者在炉内进行的烘干加热，不能代替焊后热处理。烘炉本身不可被安放在待烘干设备内，衬里表面也不能暴露在火焰下。不要在金属器壁外做保温措施。i 有时可采用多个烘炉串联来保证衬里烘干温度。若多个烘炉串联使用，需协调彼此的运行工况，以保证所有温度变化及恒温状态都可在同时并依照同

55、样的速率进行。j 需控制受热空气的流动方向以便整个衬里表面可以接触到循环的热风。不允许出现流动弱化区及死角，必要时可采用背压及空气节流等方式改善流场。烘干时，设备需保持一个良好的方位以便热量的传递及水汽的逸出，同时有利于消除死角和封闭区域。烘干时常将设备垂直放置。在整个烘干过程中需保证良好的通风以便水汽逸出。对于难以干燥的区域需额外注意。如果是在加热炉内进行干燥施工，则需确保炉内产生一个良好的空气循环，以接触到炉内所有施衬区域。k 在距离衬里表面最多13mm处放置热电偶来监测烘干过程中衬里的表面温度。 （1）热电偶是用来监测衬里表面空气温度的，而并非监测衬里本身的温度。 （2）热电偶的校准需依

56、照标准ASTM E 220的要求进行。 （3）热电偶需布置在沿衬里表面敷设的圆环上，每个环上均布4个热电偶。在直径较小的容器中，热电偶数量可相对减少，但至少也需保证同一环上热电偶彼此相距离1500mm以上。圆环需布置在可全面监控衬里表面温度分布的位置，如：顶部、底部及圆筒的中间部位。以确保衬里的所有部分都可被充分加热和干燥。相邻两环上的热电偶应错开布置，避免其垂直的位于其他热电偶的正上或正下方。 （4）热电偶也需在热空气进出口附近及封闭区域附近布置。 （5）在预计的最高温及最低温处的热电偶需加装套管。 （6）整个干燥过程中需不间断的监测热电偶的测量数据，所有热电偶的测温数据需记录制成干燥温度数据表。 （7）干燥前，热电偶的布置方案需经过业主及业主委托方的批准。l 烘干时，需依照处于最高温度及最剧烈温变区域的热电偶的测量数据来控制加热速率，一般选取最靠近热源的热电偶作为数据来源热电偶。m 需依照温度最低区域的热电偶的测量值来控制恒温点温度值及恒温时间，一般选取最靠近空气出口处的热电偶作为数据来源热电偶。 n 在设备外表面布置热电偶测量设备外壁温度。一般也可采用红外测温的方式代替外壁的热电偶测温。