混凝土施工技术工艺

1、 质量培训之-混凝土工程 混凝土工程施工组织措施在结构工程上，混凝土施工是最关键的一道工序，混凝土的施工质量不仅影响到结构的外观效果，严重的更会影响到结构安全。因此加强对混凝土工程的过程控制是重中之重。人是事物发展的最不确定因素，要想保证混凝土质量，首先要把人员组织好。人员管理一定要到位，各尽其责，从管理体系上保证关键部位的施工，不能造成管理的真空。管理是一个持续、改进的过程，我们的施工过程就是一个管理的过程，为此在工程施工中需要把握好各方面的资源，进行优化配置并持续改进。针对近期以来混凝土工程外观和内在质量都有所滑坡的趋势，质量部结合实践经验和客观事实制定本措施并严格监督执行。一 施工准备1

2、 人力资源：人力配备不仅需要满足工程量的需要，更重要的是工人素质能够满足工程质量的需要，为此需要我们在工人进场后对其进行规范化的培训，培训内容讲究实用、规范，培训时间要求持续。2 技术准备：作业指导书交底给班组长、技术骨干；技术交底面对全员，均要求具体、详细、层次分明、口语化，而且和实践能够完全结合，且忌书面化、空洞化；交底结束后检查交底效果，可采用询问、提示、实践等方法。3 施工环境：掌握天气情况及作业环境情况，充分考虑各种可能出现的情况，确保施工流程顺畅，并针对一些突发事故制定相应的方案。二 施工过程控制1 作业环境：首先要检查模板支撑系统，对模板的接缝、节点和支撑点进行检查，发现有涨模、

3、松动、漏浆等现象及时通知技术工检修；对钢筋密集的地方采取扩大入料孔或在侧模上开孔等方法；作业过程中对灯光、人员、机械等的状态进行跟踪，确保各种不利因素不要集中在一起。2 施工顺序：对于混凝土的搅拌、运输、振捣和养护等的技术操作不再赘言，但请注意控制好施工顺序，事前演算一下工序的先后顺序，保证其科学、合理、可操作。首先是时间顺序，搅拌、运输、入模时间的总和不得超过混凝土的初凝时间；振捣时间、上下层结合处的振捣时间和上层振捣时间必须满足规范规定；养护时间、拆模时间也要根据当时的天气、温度和其他客观条件来确定，以事实说话，且忌死搬硬套。其次是空间顺序，开始的支撑系统一般遵循先下后上、先框架后局部的顺

4、序依次施工、检查；混凝土浇注在遵循先下后上原则的基础上先施工大体积后施工小体积的；模板拆除要遵循先支的后拆、后支的先拆的原则。最后是工艺顺序，混凝土浇筑平行施工时，我们要选择好临时施工缝的位置、确定好浇注的厚度、考虑到在连续施工时间内工程量的大小对我们的人员、机械状态的影响，并因此来决定采取怎样的施工顺序来保证我们的质量处于受控状态。3 质量控制：混凝土工程施工是一个复杂、严格的施工过程，控制好工程质量不仅需要质量监督人员具有丰富的实践经验，还需要坚实的理论基础，在过程中控制主要对以下几个方面进行控制。 首先是人的控制，人是生产的主要因素，施工人员素质的高低对工程质量有着直接的影响，因此我们在

5、施工前、施工中都要对施工人员的施工能力、状态、责任心进行考核、指导和提醒。 其次是机械的控制，这里所说的控制实际是一种动态的监督，保证各机械状态在使用时正常、持续，并确保在发生意外的情况下机械的后续能力和补偿能力在施工要求的时间段内能够恢复正常。 再次是材料的控制，材料进场后的检验、施工中对材料的随即抽检，保证砂、石等材料的含水率在一个稳定状态，当这种稳定失衡时的处理和调整，所以说砂、石含水率、混凝土塌落度（泵送前、后）、不同批材料性能指标对我们的工程质量都有着决定性的影响。 再者是环境的控制，施工环境包括天时地理、平面布置等，针对具体的施工环境采取相应的施工方法和保护、应急措施，这是确保工程

6、按照计划顺利进行的重要条件，也是很容易造成质量问题而被忽略的一个重要因素。最后是施工工艺，混凝土施工工艺的要求相当严格，但也很容易操作，在施工中注意控制好振捣时间、振捣点、振捣顺序就够了。三 其他组织控制要点1 混凝土供应量和我们施工人员的作业量是否成正比，相互是否配套并彼此满足，这是保证我们的施工过程不会受干扰的控制要点。2 浇筑手对施工工艺是否熟练掌握并经验丰富，尽可能的和施工人员多沟通，从他们那里学一些实践经验并教给他们一些理论知识，这样彼此双方都受益不浅，这是保证我们工程质量的前提条件。3 技术人员的现场监督、指导对作业人员来说既是一种督促，也是一种责任的提醒，同时也丰富了我们的实践经

7、验、提高我们的基层管理水平，这是保证工程质量的基本条件。4 对半成品混凝土的塌落度要严格控制，并随时检查其有没有离析、假凝等现象，多听取施工人员振捣时的感受，并辅以科学的手段来判断混凝土的施工质量，这是工程质量得以保证的重要条件。5 对施工技术人员的操作技能进行长期、持续的检查和培训，确保其施工水准能够得到不断的巩固和提升，这是保证工程质量的重要前提。四 质量通病的技术控制措施1蜂窝、麻面、露筋、孔洞产生原因1）模板漏浆：泵送混凝土坍落度一般在150mm左右，甚至达到180220mm。这种混凝土，水灰比和加水量相对要大，浇筑振捣时容易浇浆和泌水。当模板拼缝不严时容易跑浆，造成蜂窝、麻面、水纹印

8、等外观缺陷。2）布料不匀：采用泵车浇筑，泵送速度较快。混凝土从输送管端头的布料软管排出后，要靠人工牵动布料，摊平捣实。一根布料软管重达250300kg操作比较吃力。特别是当采用配管远距离输送时，由于分层浇筑和平铺布料的要求，布料地点不断变动，配管时长时短，拆管换管以及牵动软管布料等十分繁忙，工人劳动强度较大。这时当遇到移动输送管道受障碍，不能就近布料，或操作人员图省事，不愿多次搬动输送软管时就会造成混凝土在入模时在某处堆积。此时又错误地采用振捣器摊平推赶混凝土的布料方式，会使砂浆和浮水向低洼处流动，骨料与砂浆分离。由于低洼处和模板边角处缺乏骨料或存有积水，会造成混凝土的严重缺陷。拆模后常发现蜂

9、窝、麻面、露筋甚至狗洞等。3）高落差下料：在浇筑薄形板墙、长柱及大型设备基础时，由于支模高度高或马道距基坑较远，因高落差布料会使混凝土产生离析。实践表明，当落差超过3m时，坍落度大的混凝土很易离析，造成石子在某处堆积，不易振捣均匀，在外观上形成蜂窝、麻面甚至孔洞、露筋等缺陷。4）气泡：泵送混凝土一般掺加引气型减水剂，加上水泥量大，砂率高；掺加粉煤灰，加水量大；砂浆含量高，粘性大等，制备和浇筑振捣时常有较多气泡产生，而且不易消散。这些常会造成气孔、麻面等缺陷。5）局部积水和砂浆堆积：按照泵车操作说明书规定，开始正常泵送前先要压几桶水和部分水泥砂浆以润滑管道。泵送结束时，还要压水冲洗管路。如果管理

10、不善，没有适当的排放地点，会将水和砂浆送至浇灌地点。当积水未能排除而夹存于正在浇筑的混凝土中时就会造成空洞或露筋等质量问题。预防措施：1）模板拼缝必须严密：对于木模板，混凝土浇筑前应充分浇水润湿。对有可能产生漏浆的缝隙，可用环氧胶布、嵌缝胶泥等贴补填缝。采用组合钢模板，应事先进行选板和检查，对于超差和未经修补的旧模板不要采用。钢模板拼装时，可在拼缝处加垫马粪纸或粘胶纸等，使其拼合严密而不漏浆。2）应根据作业面大小和振捣难易程度配足操作人员，一般每台泵车要配34人操作振动棒和牵拉布料软管。长距离配管输送时，每100m水平配管应配23人（夏天56人），负责局部拆除或接长管道以及排障等。此外，还应另

11、设信号指挥1人。牵动软管布料劳动强度较大，最好配以小型机械。3）当泵车布料杆的工作半径不能满足要求，以及输送配管、橡胶软管的布管和移动受限制，浇筑布料出现死角时，应采用二次倒运等辅助方式向该处布料，避免混凝土在此处堆集。在任何情况下，均不得采用振动棒推赶布料方法摊平混凝土。在水平分层平铺浇筑时，应先在模板边角处下料而后再往中间布料，浇筑完第一层后再按正常顺序布料：为防止气泡等质量问题的发生，在浇筑时采用二次振捣效果较好。当浇灌部位有积水，或振捣后混凝土有析水流淌到低洼和边角处时，可用小型抽水泵抽除。4）为防止高差落料造成混凝土材料的离析，首要是限制浇筑混凝土时的落料高度。对于浇筑高度大的长柱、

12、墙板等，应在模板适当位置预留浇筑孔。对于浇筑大型设备基础等深基孔，最好采用两节软管下料。不得已采用串筒落料时，应当加设临时挡板等控制石子的下落方向，防止落料时产生偏移。对石子和砂浆产生分离的部位，要充分振捣，使其均匀密实。处理措施：1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇115h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。2）麻面：模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混

13、凝土前，模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比的水泥砂浆，将麻面抹平压光。3）蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后支模，用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。4）孔洞：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧

14、面加开浇灌口，严防漏振；发现孔洞应将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 5）露筋：刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，

15、洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。2涨模及支撑系统失稳：产生原因由于泵送施工使用大坍落度混凝土，浇筑振捣时混凝土能横向流动。加上浇筑速度快，一次入模量大，特别是遇到长柱、墙板等一次浇筑到顶时，模板侧压力急剧增加。这时，如果模板刚度不足，支撑不牢，就容易出现鼓肚、变形和爆开等质量问题。此外，由于模板支撑的偏心，浇筑时的不对称下料，输送管路的振动冲击，以及操作载荷引起的意外载荷，在泵送施工中发生的机会和量值均比常规作业方式大。据资料介绍，由此引起的支架失稳和造成的倒塌事故实例不少，对此应引以为鉴。预防措施：1）根据现场情况，合理安排浇筑顺序，尽量采用依次分层或分区浇筑方式，避免在一

16、个地方集中浇筑方式，。2）根据混凝土的浇筑计划及时加固模板，泵送与传统手工作业方式相比，混凝土对侧面模板的压力明显升高，特别是作业计划临时变更调整时，例如由分层浇筑改为集中浇筑，必须对模板及支架系统进行加固，如增加对拉螺栓，用锚定拉杆加强支撑系统等，以防止模板和支架的水平移动或转动与倒塌事故的发生。3）输送管道下部的模板，因不断受到泵和输送管道的脉动冲击，容易沿配管方向移动。为此，管道支架必须用拉条加固，最好锚定在固定支点上，柱子和墙壁应用花篮螺钉紧固并随时测量找正。处理措施：1）在混凝土施工过程中安排专人负责看守模板，发现支撑系统失稳或涨模现象的应停止浇筑修补模板，修补结束方可继续浇筑混凝土

17、。2）对于混凝土尺寸过大的可按照设计尺寸对涨模部分剔除，注意不得露筋并保证混凝土的保护层厚度；对于尺寸小的则凿毛混凝土表面用细石混凝土或同混凝土配比的水泥砂浆修补。3接槎不良产生原因1）模板漏浆造成新旧混凝土接槎处的水纹印和“烂脖子”现象。2）因管道堵塞造成泵送中断、停泵时间过长（超过混凝土的初凝）时，会在接槎部位形成“冷接头”。在依次分层浇筑时，如果返回到最初浇灌地点的时间过长，先浇筑的混凝土已开始冷固，也容易产生“冷接头”。预防措施1）新旧混凝土接槎处的模板要支撑牢固，接缝要严密。为取得支点防止胀模，可在先浇筑混凝土中预埋铁件，待下次浇筑混凝土支模时加以利用，将模板加固在旧混凝土结构接触面

18、上，并加垫马粪纸或填塞嵌缝胶泥等使其严密而不漏浆，对接槎面的旧混凝土应认真凿毛清洗干净，充分润湿后再敷上一层高标号水泥砂浆，而后浇筑新混凝土，必要时还可采用二次振捣使其牢固结合。2）应从材料配合比、机械配套、操作技术和管理等方面查找泵送管道堵塞故障的原因，研究改进措施。但在现场施工中，作为临时措施，最好设置备用泵车，当工作泵车出现故障，应一边排除，一边用备用泵车接着浇灌。3）为避免依次浇筑混凝土时出现“冷接头”，应根据当时气温等情况，在混凝土初凝前浇完第一层混凝土，在需要拓宽工作面，延长返回到最初浇筑地点的时间时，可掺加缓凝型减水剂，或采用二次振捣方式，即在浇筑上层混凝土前，先对下层将要凝固的

19、混凝土再来个二次振捣，使其重新恢复塑性，而后浇筑上一层混凝土；振捣时可先深插振动棒（超过接槎面20cm），振捣几分钟后再上拔至新浇混凝土层。这样可以使两层混凝土紧密结合，不致留下接槎痕迹，并能避免“冷接头”等质量问题。处理措施： 1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。 2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压

20、力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理 。4碰动钢筋及埋件产生原因1）泵送依次分层浇筑混凝土时经常需要拆装管路，牵动软管布料及排障等，操作人员来回在钢筋上走动常会踩乱钢筋和碰动预埋件。另外，泵机开动时脉动冲击力会通过输送管道传向浇灌地点，使配管下面的钢筋和模板沿前进方向变位和移动。预防措施1）钢筋应尽量绑扎牢固。为配管和布料方便，应在浇筑部位另设配管支架和操作脚手铺运，以防乱踩钢筋。对输送管道下面受泵送冲击影响较大的部位，应用拉条等牵拉牢固，防止模板和钢筋变位，施工过程中并注意检查校正。5裂缝：产生原因泵送混凝土多用于大体积混凝土，浇筑速度快，一次入模量大。为适应泵送工艺的

21、特殊要求，混凝土坍落度大、水泥用量多、加水量大，这些不利因素使产生温度裂缝的机会大大增加。1）温度裂缝：在浇筑大体积混凝土时，由于水泥用量的增加，水泥水化热的温升很大。但混凝土表面与内部混凝土与外界温差过大时，譬如过早拆模或气温突变时保温养护不力等，会因混凝土表面急剧冷却收缩，变形受到约束而产生拉应力，当拉应力大于混凝土的极限抗拉强度时就会产生裂缝。2）收缩裂缝：一是塑性收缩裂缝，它产生于混凝土凝结初期，多半是由于水分的急剧蒸发造成的；另一种是干燥收缩裂缝，它产生于混凝土的凝结硬化过程之中。由于水泥水化生成物的体积比原来的小，水分蒸发和胶凝体的失水紧缩使体积变小。当收缩变形受到约束时也会产生裂

22、缝，上述原因与普通混凝土相类似但泵送混凝土出现的量值比较大，产生的机会比较多。预防措施1）防止和消除混凝土的塑性收缩和干缩裂缝，一是设法降低夏季施工混凝土的入模温度，控制蒸发速度，例如在盛夏高温季节采用冷水加碎冰拌和混凝土，在泵车和浇筑地点采取遮阳措施，以及在干热多风天气在上风口浇水喷雾，浇筑完后及时敷盖草袋等。二是当出现收缩和沉降裂缝时，可在临近混凝土初凝时，利用二次振捣方法使其重新恢复塑性，消除原有裂缝。由于二次振捣是在混凝土坍落度已经消失下进行的，停振后能很快固结，这样就在很大程度上防止了水分再次上升（析水）和沉降收缩裂缝的发生。2）防止大体积混凝土温差裂缝，施工前应通过温度应力、温控计算并采取预防措施。如采用水化热低的水泥，利用混凝土后期强度，掺加掺合料、外加剂尽可能降低水泥