标红全厂管廊工艺管道施工方案模板标红

1、中国核工业第五建设有限公司管理体系文件编号：cigc(nb)-2013-cnec-cct-0文件类型文件页数附录页数版次修订说明受控编号密级211无中海油工业气体（宁波）有限公司宁波lng冷能空分项目厂内工艺管道施工方案12013.11.212013.11.22 版次完成日期实施日期编制校核审核批准版权声明：本文件属于公司内部管理文件，未经许可，不得复制。 宁波lng冷能空分项目 目 录一、编制目的2二、编制依据2三 工程概况3四 施工工艺要求3五 管道组成件检验8六 预制及安装9七 焊接12八 管道系统试验16九 安全措施18十 施工应急预案19 一 编制目的 本方案为宁波lng冷能空分项目

2、厂内工艺管道总体施工而编制，以明确技术要求和施工程序，指导现场安全施工。二 编制依据 由连云港沃利帕森工程技术有限公司设计的全套施工蓝图、管道安装设计说明、管道一览表、管道平面布置图、管道轴测图、设计交底会会议记录特种设备安全监察条例国务院第549号令压力管道安全技术监察规程 工业管道 tsg d0001-2009压力容器压力管道设计许可规则 tsg r001-2008压力管道规范 工业管道 gb/t 20801-2006承压设备无损检验 jb/t 4730-2005建筑设计防火规范 gb50016-2006石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 sh 3501-2011 工业金属管道工

3、程施工规范 gb50235-2010工业金属管道工程施工质量验收规范 gb50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 gb50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 gb50683-2011 工业设备及管道绝热工程施工规范 gb50126-2008 工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范 gb50185-2010三 工程概况3.1 项目概述 宁波lng冷能空分项目利用中海油宁波lng接收站的液化天然气汽化产生的冷能进行空气分离，得到液氮、液氧、液氩产品。本项目工艺装置包括：厂外管廊（施工方案单独编制）、全厂管廊、装置内管廊、空分装置系统。其中空分装置中涉及

4、管道安装的工序有：空气压缩、空气纯化、深冷和精馏（川空）、产品储存（川空）、液体产品装车。项目涉及的危险化学品都具有不同程度的火灾、爆炸、中毒等危险特性，主要 有液化天然气、液氧和氧气、乙二醇等 3.2 管道系统涉及的主要介质代号1ga空气12l低温液体2la液态空气 13ln液氮3ia仪表空气14lo液氧4lng 液态天然气15lar液氩 5ng 天然气 16larf液氩馏分6gn氮气17gly乙二醇7go氧气18dw脱盐水8he氦19ww废水9ne氖20wg废气10gar氩21gwn污氮气11garf氩气馏分 3.3 主要工作量序号材料名称材质管道长度（m）管件（个）阀门（个）1无缝钢管2

5、0#151732354792无缝钢管a-106b5583无缝钢管tp304/304l3636注：1.以上管道根据设计院<管道材料表>统计。 2.以上管道工作量仅供本方参考，不做决算依据。3.4 工程特点 lng冷能空分装置低温工艺管道具有温度变化大、工艺复杂、安装标准高等特点，在施工中要严格遵循规范和技术要求。宁波lng冷能空分项目低温管道包括lng管道、液氧管道、液氮管道、液氩管道等，工作温度-196oc-343oc，低温管路系统使用了大量特殊材料，如304l等，管道总长5700米。安装工艺最重要的一点就是保持斯文材料的焊缝金属和热影响区的低温冲击韧性与母材保持基本一致。四 施工

6、工艺要求 4.1技术要求 4.1.1 管道安装现场施工按工业金属管道工程施工规范gb502352011和工业金属管道工程施工质量验收规范gb502362011相应的标准进行安装和验收。 4.1.2 管道安装应参考一下图纸文件：管道一览表、管道平面布置图、管道轴测图。管道下料前必须按图纸核对该管道所有管道组成件的材质、规格和安装尺寸等，确认与设计完全一致后方可下料。任何材料代用，均需经管道工程师同意。 4.1.3管道安装前，务必要核对本装置的地坪标高，根据现场实测再安装，以确保管道安装的正确性。 4.1.4与所有仪表元件的分工应参照仪表专业安装图。仪表元件的安装要求应参照厂商提供的仪表元件的安装

7、说明书。 4.1.5 需要进行预制的管道应按照管道轴测图预制。在各个方向的现场焊口处应留有富裕直管段，以便现场调整安装偏差。与管道特殊件、阀件或仪表元件相临的直管段因根据实际到货情况现场合理调整，所有管道平台格栅板开孔均为现场开孔。 4.1.6 管道材料应执行管道材料设计规定，lng、ng介质的管道、阀门、法兰和管件全部采用asme标准。按照压力管道安全技术检查规程tsg d0001-2009,采用国外标准的gc1级压力管道(b2e、e1e、e1b)的工程规定由项目向国家质检总局备案、经国家质检总局或其指定机构批准后该等级的管道材料方可用于采购及安装。 4.1.7 应力分析的管线路径及支架形式

8、须严格按图施工，主冷箱、低温液氧贮槽、低温液氮贮槽需设备沉降稳定后方可安装管道。 4.1.8管道焊接执行压力管道规范 工业管道标准，管道焊接后，应进行焊缝检验，管道探伤比例应遵循gb50316-2000(2008版)和gb50235-2010，执行管道表表示的无损检测方法及比例以及检查合格等级执行，且射线检测不得低于ab级，超声波检测不得低于b级。gb/t20801.5-2006系压力管道规范-工业管道的第五部分，规定了工业金属压力管道的检验、检查和试验的基本安全要求，并结合本项目管道表进行压力管道的检验。检查和试验。 4.1.9 所有管道均应有合适的支架。具体的支架形式参照轴测图、结构图、本

9、工程的标准管架图册，非标管架图册见管道机械图纸。 4.1.10 管道绝热应执行本项目绝热工程设计规定、设备绝热一览表和管道绝热一览表。 4.1.11 设备和管道防腐、涂漆执行项目油漆工程设计规定。 4.1.12 试压管道的介质与压力见管道一览表。水压试验执行压力管道规范 工业管道gb/t 20801-2006和gb/t 50235-2010标准，lng、ng介质管线试压采用水压试验，水压试验结束后可利用现场低点放净自然排水和采用通球扫水。 4.1.13 装置内外管廊、所有金属管道及金属设备均设置可靠静电接地。 4.2施工要求4.2.1 为了加快工程进度必须加大工艺管道的预制量，缩短管道现场安装

10、时间，这是保证工期，提高工艺管道安装质量的重要措施。现场设管道预制区域，不锈钢管道和碳钢管道分区域预制。 4.2.2 以轴测图为主进行预制，每个管号由自由段和封闭段组成，预制前要全面考虑，预制的应是自由段，封闭段必须在自由段放置至安装位置，经实测安装尺寸后再进行加工预制，封闭段必须在管道预制前，按照轴侧图选择确定。 4.2.3 装置区工艺管道的安装程序是先高后低，先大(口径)后小(口径)，先设备附属管线后一般管线。对于塔管应在地面试压合格后再行安装。 4.2.4 在总体计划中要适当安排公用工程管道安装，为管道试压提供水源和气源。4.3 人力机具安排 工种 时间段 2014年2月2014年3月2

11、014年4月2014年5月管工3333钳工1322电焊工2321气焊工1211电工1111安全员1111起重工12104.4 工程进度计划4.5 管道施工工序图 图纸会审、设计交底管道组成件、焊材、阀门检验编制管道施工方案编制材料计划焊接工艺评定焊工考核评定材料领用管道除锈、刷底漆管道下料坡口加工组对、点焊焊接焊接外观检测、编号焊缝探伤焊缝返修阀门试压管架预制管段、阀门、管架运输管道自由段组对、点焊自由段焊接封闭段组对焊接封闭段加工封闭段尺寸实测焊缝外观检测焊缝探伤焊缝返修试压包编制管道系统试压管道系统吹洗管道防腐、隔热隔热保冷材料预制中间交接整理交工资料工程交工 4.6 工程控制点设置序号质

12、量控制点控制内容控制等级备注1开工前设计图及文件资料报审核查施工单位资质审查施工方案送审：人力、机具、质量、hse、进度、技术措施等审核b2材料检验对所有设备、主材、辅材及配件进行外观检验及抽检、所有材料及配件必须有质量证明书及合格证b3焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告是否符合本项目要求 b4检查焊工上岗证 检查焊工上岗证原件b5阀门试验检查规格、型号、材质是否满足设计要求试验方法、试验比例、试验压力等是否满足规范要求b6管道预制管道切割切口无裂纹、倾斜偏差符合规范要求；管道下料尺寸正确、坡口角度符合规范要求；组对间隙、错边量、错边坡度打磨符合规范要求；管道开孔

13、应在安装前完成、方位正确，支管不得插入主管；承插件应同心组对，间隙均匀；支吊架预制型式正确，焊接牢固；预制管段尺寸正确，标识齐全；c7管道焊接焊接材料保管、烘烤、发放、回收符合规范要求；焊接环境条件确认；现场焊接符合工艺评定要求；焊缝外观符合规范要求；探伤口数符合规范要求挖眼打底焊采用氩弧焊打底，并渗透探伤；焊后需热处理的焊缝，应按照焊接工艺要求进行热处理；单线图必须标注焊工号、探伤口、返修口等等c8管道安装检查管道规格、材质检查，法兰密封面、螺栓检查；与转动设备连接的管道无应力检查；阀门安装方位、方向检查，压力等级检查；螺栓材质检查，松紧度检查，安装检查；垫片设置检查；支吊架安装方向、位置检

14、查；管道静电接地检查；单线图检查；保冷管安装检查；无损检测检查；安全装置安装检查；孔板位置、方位、流向检查。b9管道试验前确认所有焊接完毕、资料齐全，准备工作确认b10管道试验检查管道、焊缝、法兰密封面检查；充水过程检查、升压过程检查、排水过程检查；a11管道的吹扫及冲洗根据设计要求进行：水冲洗检查、空气吹扫检查、脱脂检查、酸洗及钝化检查；根据规范要求检查吹扫结果。a12竣工验收交工文件审查a注:表中的：1、a 级控制点检查验收由业主、监理工程师、承包商三方共检，经验收各方确认为合格并签署齐全后方可进行下一道工序施工。 2、b 级控制点检查验收由承包商组织；参加方为监理工程师、承包商； 该点应

15、经验收各方确认为合格并签署齐全后方可进行下道工序施工。3、c 级控制点检查验收由承包商或 c 承包商组织实施；监理工程师将依据承包商报验计划按一定比例随机抽查或巡视五 管道组成件检验 5.1 管道组成件包括管子、管件、法兰、阀门、补偿器、安全装置等和管道支承件必须具有制造厂的质量证明书和合格证，其质量不得低于国家现行标准规定。 5.2管道组成件和管道支承件的材质，规格，型号和质量应符合设计文件的规定，并按国家标准进行外观检查，不合格者不得使用。管子的外观检查应符合下列规定：(1) 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷；(2) 锈蚀、凹痕、机械损伤深度不能超过允许壁厚负偏差；(3) 螺纹密封面、坡口、

16、加工精度应达到设计标准要求；(4) 有产品标识。 5.3 设计文件有冲击值要求的材料，产品质量证明书中应有冲击值。 5.4 管子质量证明书应包括以下内容：(1) 产品标准号；(2) 钢的牌号；(3) 炉罐号、批号、交货状态，重量和件数；(4) 品种名称、规格和质量等级；(5) 产品标准中规定的各项检验结果；(6) 制造厂检验印记。 5.5 阀门检验(1) 工艺手动阀门、法兰由业主提供，应包含出厂合格证、质量证明书等有效信息，阀门外观不得有裂纹、氧化皮、疏松及拈砂等影响强度的缺陷。(2) 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，闭水试验不得少于1次。(3) 试压合格阀门，应做

17、出标记并填写阀门试压记录。(4) 试压合格阀门应排尽内部积水并吹干。 5.6 其它管道组成件及管道支撑件(1) 对管道组成件产品质量证明书应进行核对，应符合设计文件规定的规格、型号、质量及材质。(2) 管件外表面应有规格、材料、批量等标识，并与质量文件相符，否则不得使用。(3) 管件外表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面其他缺陷不得超过产品标准允许深度，焊接管件焊缝成形应良好，无表面缺陷，且与母材圆滑过渡。(4) 螺栓、螺母螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品要求，配合应良好无松动和卡涩现象。(5) 密封垫片应按产品标准抽样检查验收，每批不得少于一件，缠绕垫片不得有松散、翘

18、曲现象，垫片表面不得有影响密封性能伤痕、空隙、凸凹不平等缺陷。(6) 法兰密封面金属垫片不得有径向划痕。 5.7 管道组成件的保管和标记移植管道组成件在施工过程中应妥善保管，不得损坏和混淆色标，或标记应明显清晰，管子下料时必须做好标记移植。暂时不能安装的管子应封闭管口。 5.8 焊材检验及保管焊材选用必须符合设计和有关标准规定。所有焊材应具有质量证明书，焊条药皮不脱落或有明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面油污和锈蚀。弧焊氩气纯度不应低于99.90%。六 预制及安装 6.1 预制(1) 管道预制按管道轴侧图施行，自由管段和封闭管段要选择合理，封闭管段需待 自由管段现场安装后，按实际测量尺寸加工预

19、制。(2) 管子切割前应移植原有标记。(3) 下料l 碳钢管宜采用机械方法切割。当采用氧-乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确，且切口表面应用砂轮修磨平整。l 管子切口质量应符合规定：切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%，且不超过3mm。(4) 自由段和封闭段加工尺寸允许偏差应符下表规定：单位：mm项 目允许偏差长 度自由管段封闭管段±10±1.5法兰面与管中心垂直度dn<1000.500.50100dn3001.01.0dn>3002.02.0法兰螺栓孔对于水平度±1.6±1

20、.6(5) 碳钢管子在下料前应进行涂底漆防腐，除锈根据设计要求采用喷砂除锈方法，涂漆种类根据设计要求，但距坡口30mm距离范围内不涂漆，涂漆前管道材质应做标记移植，镀锌管不涂漆。(6) 预制完毕管段应将管内清理干净，并应及时封闭管口。(7) 预制管制焊口应注明管号、焊口号、焊工号及外观检验结果和无损探伤标记。(8) 管段预制后应妥善保管，运输，搬运过程中不得损伤。 6.2 安装(1) 预制管道应按管线号和顺序号进行安装。安装前应清除管内异物、铁锈等杂质。管道安装时应检查法兰密封面和密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。(2) 法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺孔应跨中，

21、法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5,且不得大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。(3) 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不能超过1个，紧固后螺栓、螺母宜齐平。(4) 管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于、等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差为10mm。如下图所示:管子对口平直度(5) 管道连接时不得强力对口，加偏垫或加层等方法来消除接口端面的空隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。(6) 管道安装的允许偏差应符合下表规定：管

22、道安装允许偏差(mm)项 目允许偏差坐 标架空或地沟室内25室外15标 高室内±20室外±15水平管道平直度dn1002l 最大50dn>1003l 最大80立管铅垂度5l 最大30成排管道间距15交叉管外壁或绝热层间距20注：l-管子有效长度， dn-管子公称直径。(7) 与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架，使管子和阀门等重量和附加力矩不能作用在机器上。管道与机器连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定：法兰平行偏差径向偏差及间距(mm)机器转速rpm平行偏差径向偏差间 距<30000.400.80垫片厚度+1

23、.5300060000.150.50垫片厚度+1.0>60000.100.20垫片厚度+1.0(8) 与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下，所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，管道安装有间断时应及时封闭管口。(9) 管道静电接地l 氧气（包括液氧）及液化天然气（包括天然气）的设备、管道、阀门上的法兰连接和螺纹连接处，采用金属导线跨接，骑跨接电阻小于0.03欧；厂区内外所有工艺管道在进出装处，不同爆炸危险场所的边界，管道的分岔处，无分支管道每隔80100m等位置设置接地连接点，并与接地干线或专设的接地体相连接；平行管道净距小于100mm时，每隔20m加跨

24、接线，当管道交叉且净距小于100mm时，加跨接线；装车区域内的金属管道、设备、构筑物等应进行等电位连接并接地。l 管道系统静电接地引线宜采用焊接形式，对地电阻及接地位置应符合设计要求。l 用做静电接地材料或零件安装前不得刷油，导电接触面必须除锈，并连接可靠。l 有绝热层管道静电接地跨接线及接线柱应包覆在绝热层内，导线穿出绝热层处必须用密封胶封闭出口。l 管道静电接地安装完毕测试合格后应及时填写静电测试记录。(10)管道支架安装l 管道安装时应同时进行支、吊架的固定和调解工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触应良好。不锈钢管线和碳钢管支架/管夹之间垫0.5mm厚不锈钢板，l 弹簧

25、支吊架的索在安装过程及试压过程中绝对不允许打开，并做好保护，对于公称直径小于等于dn25的管线。管线支架现场制作安装。l 固定、限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿器预拉伸或预压缩前固定。l 导向支架和滑动支架应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，绝热层不得妨碍其位移。l 支、吊架的焊接，焊缝不得有漏焊，裂纹，高度和长度不够等缺陷，支架与管道焊接时管子表面不得有咬边现象。l 管道安装时，不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时不得将其焊在管道上，在管道安装完后应及时更换正式支、吊架。l 管道安装完毕后应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的形式和位置。(11)阀门安装l 阀门安装前，应检查

26、填料，其压盖螺栓应留有调解余量；l 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向，确定其安装方向；l 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；l 当阀门与管道以焊接方式连接时，焊接时阀门不得关闭；l 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活；l 安装安全阀时，应符合下列规定：安全阀应垂直安装；管道投入运行时，应及时调校安装阀；安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件规定；安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。七 焊接 7.1 一般规定(1) 施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。如原有焊接工

27、艺评定不能覆盖配管材料的焊接，对于已有焊接工艺评定不能覆盖材料必须重新进行焊接工艺评定。(2) 焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考试合格方能上岗。(3) 无损检测人员应取得劳动部门颁发的资格证书才能从事无损检测。(4) 焊条烘烤及恒温度和时间严格按照焊条说明书的要求进行，领用焊条应置于焊条保温筒内，使焊条保持干燥。(5) 管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作： 手工电弧焊接时，风速等于或大于8米/秒； 手工氩弧焊焊接时，风速等于或大于2米/秒； 相

28、对湿度大于90%；（指电弧1m范围内的相对湿度） 下雨。(6) 手工氩弧焊应采用铈钨棒，氩气纯度应在99.95%以上。 7.2 焊接工艺要求 7.2.1焊接工艺(1) 焊接必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接作业指导书要求进行。(2) 不得在焊件表面引弧和试验电流。(3) 焊接过程中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊的层间接头应错开3050mm。(4) 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应连续焊完，若因故被迫中断，应采取缓冷等防止裂纹措施，再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。(5) 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。(6) 公称直径等于或大于500mm的

29、管道宜采用双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。(7) 管子焊接时要防止管内穿堂风。 7.2.2焊条的烘烤、发放、回收、存放、保管(1) 焊条的烘烤温度和时间应严格按照规范和材料说明书要求进行。(2) 焊条烘干应防止温度骤冷骤热，以避免药皮开裂、脱落。(3) 焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不能超过4小时，否则应重新烘干，且重新烘干次数不得超过三次。(4) 焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。(5) 焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污等杂质应清除干净。(6) 焊材库必须干燥通风，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质。(7) 库房内温度不得低于5，空气相对湿度不得

30、高于60%。(8) 焊材存放、离墙及地面距离不得小于300毫米，并严防焊材受潮。(9) 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。(10) 焊材搬运要轻拿轻放，出入库要登记建帐。7.2.3焊前准备及接头组对(1) 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm；管道相邻焊缝的距离应控制在下列范围内：直管段环缝间距不小于100mm，且不小于管外径；除定型管件外，其它任意两焊缝间距不小于50mm；焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围1.5倍孔径范围内的焊缝应100%进行射线探伤。(2) 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。(3) 管子坡口宜用机械方法，也可用氧乙炔焰

31、，等离子弧切割成形，但坡口表面必须用砂轮修磨，去除氧化皮、焊渣等影响焊接接头质量的表面层，并应将凸凹处打磨平整。(4) 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。(5) 焊接接头组对前应确认坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。(6) 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚10%，且不大于2mm。(7) 等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过第7条规定或外壁错边量大于2mm时应对焊件进行加工。如下图所示： (8) 除设计规定需进行冷

32、拉伸或冷压缩的管道外焊件不得进行强力组对，焊件组对时应垫置牢固，防止焊接时变形。(9) 组对后的定位焊，临时卡具，临时支架的焊接与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝长度宜为1015mm，高宜为2mm，且不超过壁厚的2/3，正式焊接时对定位焊要修磨，宜磨成缓坡形。(10) 焊接在管道上的组对卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂轮修磨焊痕。7.2.4焊接质量检验(1) 焊缝应在焊完后立即祛除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查；(2) 焊缝外观应成形良好，宽度每边坡口边缘2mm为宜，角焊缝高度应符合设计规定，外形应平滑过渡。(3) 焊缝表面质量应符合下列要求：不得有裂纹，未熔合，气孔，

33、夹渣，飞溅存在。(4) 碳钢管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝长度10%；焊缝表面不得低于母材表面。焊缝余高h100%射线探伤焊缝 h1+0.1b1 且2mm其余焊缝 h1+0.2b1 且3mm 注：b1-焊接接头坡口最大宽度(5) 焊缝内部无损检测缺陷等级评定应按压力容器无损检测gb4730-2005的规定进行。(6) 管道焊缝探伤检验数量应符合下列规定：管道焊缝应执行管道表标示的无损检测方法，焊缝射线探伤百分率为每一焊工焊接的同材料类别，同管道级别管线编号管道的焊接接头射线探伤百分率，且不少于一道焊缝；当管道公称直径等于或大

34、于500mm时，其焊缝射线探伤的百分率应按每条焊缝长度计算；角焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透探伤；抽样检测的焊缝由质检员会同建设单位、监理单位根据焊工和现场情况随机确定。但抽样应涉及到不同管径；同一管线焊缝抽样检验，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，若仍不合格，再按不合格焊缝加倍检验，若仍有不合格则全部检验。(7) 焊缝返修l 焊缝返修应严格执行焊缝返修工艺措施，返修工艺与原工艺基本相同l 焊缝缺陷应用砂轮打磨清除并修磨成适合补焊形状，确认缺陷清楚后方可补焊。l 返修后返修焊缝应用原检测方法检验，其质量要求与原焊缝相同。l 焊缝焊完后应在管道焊缝附近做出明显标识，注明管

35、线号，焊口号，焊工号以及其他规定的标识。l 不合格焊缝同一部位的返修次数不能超过3次。八 管道系统试验 8.1 管道系统压力试验 8.1.1管道系统压力试验应按设计要求在安装完毕、无损探伤合格后进行。 8.1.2管道系统试压前，应由施工单位、会同监理单位、建设单位联合检查，确认下列条件，符合要求后进行：(1) 管道系统全部按设计文件安装完毕；(2) 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格。(3) 焊接工作已全部完成；(4) 焊缝及其它应检查部位，不应隐蔽；(5) 试压临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；(6) 试压用的检测仪表的量程、精

36、度等级，检定期符合要求；(7) 试压方案经技术交底。 8.1.3管道试压前应由施工单位，建设单位和有关部门对下列资料进行审查确认：(1) 管道组成件，焊材的制造厂质量证明书；(2) 管道组成件，焊材的检验和试验记录（或报告）；(3) 管道系统隐蔽记录(4) 管道的焊接的焊口号及焊工布置和射线探伤位置图；(5) 无损检测报告；(6) 静电接地测试记录；(7) 设计变更及材料代用文件。 8.1.4管道系统压力试验分为水压试验和气压试验，具体管线试压介质见管道一览表。(1) 进行试压现场应划定禁区，无关人员禁入。(2) 试压完毕不得在管道上修补。(3) 压力试验压力具体见管道一览表。(4) 因试验压

37、力不同或其他原因不能参加试验的设备，仪表安全阀及已运行的管道等，应加盲板隔离，并应有明显标记。(5) 水压试验时，必须排净系统空气，升压应分级缓慢加压，达到试验压力时停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压，无泄漏，无变形为合格。(6) 气压试验时应选用空气进行预试压。(7) 气压试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。(8) 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力增至试验压力50%时，稳压3min，未发现异常和泄漏，继续按试验压力10%逐级升压，直至试验压力稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统仔细检查，无泄漏为合格。(9) 试压过程若有泄漏，

38、不得带压修补，缺陷消除后应重新试压。(10)管道系统试压合格后应缓慢降压，试压介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求，严禁就地排放。(11)管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。8.2管道系统吹洗(1) 管道系统压力试验合格后，并应在吹扫前编制吹洗方案。经审批后向参加吹洗人员进行技术交底。(2) 管道系统吹洗方法应根据管道使用要求，管内工作介质和管内表面的脏污程度来决定。(3) 本装置的管道系统均用压缩空气吹扫。(4) 管道系统吹洗前，应符合下列要求：不应安装孔板，法兰连接的调解阀，节流阀，安全阀，仪表件等对已焊在管道上的阀门和仪表应采

39、取相应的保护措施；不参与系统吹扫的设备和管道系统，应与吹扫系统隔离；管道支架与吊架牢固，必要时应予以加固。(5) 吹洗压力不得超过容器和管道系统的设计压力。(6) 管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。(7) 水冲洗后的管道系统，可用目测排出口水色和透明度，应以出入口水色和透明度一致为合格。(8) 管道系统空气吹扫时宜利用大型压缩机和储气罐，进行间歇性吹扫，吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s。(9) 吹扫忌油管线时，空气中不得含油。(10) 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，1min内靶板无铁锈、尘土、水

40、分及其他杂物为合格。九 安全措施6.1触电事故的急救实施方案（紧急救援电话：120）(1) 现场每台用电设备严格执行“一机一闸一保护”原则。(2) 发现人员触电后，最先发现的人员要大声呼救并立即向现场负责人汇报，同时立即关闭电源开关，或者用绝缘物体挑开电线或带电体，使伤者尽快脱离电源。将伤者抬至干燥处，如伤者呼吸停止、心脏停止跳动，应立即进行人工呼吸和人工心脏按摩。急救应坚持“立即、就地”的原则，未经医生确诊死亡，不得停止抢救。应急小组立即联系就近的医院（北仑人民医院电话，用车将伤者快速送往医院救治，运送途中与项目应急小组领导保持通讯联系，及时汇报伤者的病情和具体位置，同时项目应急领导小组还要向高一级医院联系，