施工设计说明

1、设计施工总说明工程号: 96836图号: J01/说明-西部新区储配站（LNG气化部分）专业: 工艺设计阶段: 施工图日期:2014.11版 次第一版一.总则1本设计说明为西部新区储配站（LNG气化部分），本次设计仅设计气化调峰功能，并预留加气站功能。其主要技术参数为：(1)供气能力：最大小时供气量：Q=3000 Nm3/h；最高日供气量：Q=60000 Nm3/d；(2)本工程LNG气化站部分燃气管道设计压力:1.6 MPa，最大工作压力：1.20MPa（加气站运行后）；氮气管道调压后设计压力为1.0MPa，工作压力为0.8MPa；(3)设计温度：气化器前，设计温度为-196；气化器后，设计

2、温度为常温；(4)设定参数：LNG储罐安全阀设定压力：1.26MPa；低温管道安全阀设定压力：1.26 MPa； LNG储罐增压调节阀设定压力：0.55MPa；LNG储罐减压调节阀设定压力：0.80MPa； 常温管道安全阀设定压力：1.26MPa(调压前)。(5)主要设备：A50m3液化天然气储罐2台；B3000Nm3/h 空温式气化器 2台(1用1备)；C600Nm3/h BOG气化器 1台；D600Nm3/h EAG气化器 1台；E300Nm3/h 卸车增压器 1台；F300Nm3/h 储罐增压器 1台；2工艺流程简述液化天然气槽车到达本站后，通过卸车增压器给槽车加压，使槽车内压力和储罐内

3、压力形成压差，把槽车内液化天然气输送到液化天然气储罐进行储存。储罐内的液态天然气通过储罐增压器加压，利用压差使得LNG进入空温式气化器进行气化、加热，变成气态天然气后，进入城区用气管网。同时本系统设置了进出液总管联通阀，槽车内的液化天然气可通过该阀门直接进入气化器进行气化。系统产生的BOG经BOG加热器加热后，通过调压送入用气管网。对于系统产生的EAG气体，则通过EAG气化器加热降低比重后，由集中放散管排放。3设计范围本工程工艺设计包括近期站场工艺流程设计、设备定位及工艺管道配管设计。二. 设计、施工及验收应遵循的规程、规范1城镇燃气设计规范GB500028-2006；2.汽车加油加气站设计与

4、施工规范GB50156-20123建筑设计防火规范GB50016-2006；4工业金属管道设计规范GB50316-2000(2008版)；5工业金属管道工程施工规范GB50235-2010；6工业设备及管道绝热工程设计规范GB50264-1997；7现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011；8工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011；9钢制对焊无缝管件GB/T 12459-2005；10机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-2009；11流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T 14976-2012；12输送流体用无缝钢管GB/T 8163-2008；13

5、.石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB 50517-2010三.管道及附件1管道管道名称设计压力MPa设计温度材质低温液化天然气管道1.6-19606Cr19Ni10BOG管道1.6-19606Cr19Ni10EAG管道1.6-19606Cr19Ni10常温天然气管道1.6常温20#调压后氮气管道1.0常温20#2管件低温管件及常温管件执行标准钢制对焊无缝管件GB/T 12459-2005，管件材质同相应管道。3阀门本装置工艺阀门根据介质温度分为两种：低温阀门、常温阀门，LNG储罐根部阀门由厂家自带，低温截止阀采用焊接连接，低温安全阀采用外螺纹连接；常温阀门采用法兰连接。阀门统计及安装区域

6、详见阀门数据表。为防止液态液化天然气管道在两端阀门关闭时,因温度升高而使压力过高引起管道破裂，在两阀门之间管道上 设有管道安全阀,未来加气站管道最大工作压力为1.2MPa，因此本项目管道安全阀的开启压力为1.26MPa，回座压力为1.08MPa。4法兰及紧固件设备及阀门定货时应配套配对法兰、垫片、螺栓、螺母，并考虑带一备用垫片。低温法兰选用凸面带颈对焊制法兰HG/T 2059220635-2009系列,材质为06Cr19Ni10；低温安全阀配套及设备接口垫片选用聚四氟乙烯垫片；螺栓采用GB/T 901-1988性能等级标志代号为A2-70，螺母采用GB/T 6170-2000精制06Cr19N

7、i10六角螺母；常温法兰选用突面带颈平焊钢制法兰HG/T 2059220635-2009系列,材质为20#钢，垫片选用突面钢制管法兰用石棉橡胶垫片HG/T 2059220635-2009，螺栓采用GB/T 901-1988精制20#双头螺栓，螺母采用GB/T 6170-2000精制20#六角螺母。低温法兰紧固件需进行低温硬化处理。5其他 卸车不锈钢金属软管选用与LNG槽车配套的软管，定货时同时订购配套的法兰、垫片、螺栓螺母，其技术要求同上。所有附件设计条件均为-196、PN4.0MPa。，软管爆破压力为：4.0MPa。另应配置与液氮槽车配套的接头材料(装置预冷时用)。四施工技术要求及验收(一)

8、LNG部分所用的设备和材料应符合下列规定1设备和材料的规格、型号、质量应符合设计及有关产品标准的规定。2重要设备和材料必须是专业制造厂生产，应有产品合格证与质量证明书。3非标设备与现场制作设备应按设计和国家有关标准进行检验。4计量仪器应在计量鉴定合格有效期内。5验收后的设备和材料应妥善保管,不得有任何损伤。(二)液化天然气储罐、空温式气化器、BOG加热器、EAG加热器等在安装前应进行下列检查和验收1设备在开箱前检查，应按发货清单进行设备、材料及资料清点、检查、验收，并作好记录，当与设备文件不符时，应有制造厂的代用证明方可使用。2受压设备在生产厂家已作过强度试验并有合格证的可不作强度试验，但必须

9、作气密性试验；当发现设备有损伤或在现场作过局部改装时，必须作强度试验。3管口不得有锈蚀，管口保护物和堵盖应完好；4设备到货后，校核设备的基础图与设计是否符合，如需要调整，调整以后，按机械设备安装工程施工及验收通用规范GB 50231-2009的相关条文执行，同时，设备(储罐、气化器、围堰)基础考虑抗冻措施，安装前应具有检验合格记录。(三)管材及附件在施工安装前应进行下列检查和验收本工程管道材质为：使用温度-20的管道采用不锈钢无缝钢管，材质为06Cr19Ni10，其技术性能满足GB/T14976-2012的规定，使用温度-20采用流体输送用无缝钢管，材质为20#，其性能满足GB/T8163-2

10、008的规定，其检查和验收要求如下。1.应按设计要求核对材质、规格与型号。2.外观检查应符合下列规定： 不得有裂纹、气孔、夹渣、拆皱、重皮等缺陷。 不得有超过壁厚负偏差的腐蚀和凹陷。 法兰，螺纹密封面良好，表面硬度，精度和光洁度应符合设计或有关标准的规定。3.燃气系统上使用的螺栓和螺母，其硬度值，机械性能应符合有关标准的规定。(四)阀门的检查与验收本工程所用阀门为输送可燃流体管道的阀门，应按工业金属管道工程施工规范GB50235-2010相关内容逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。安全阀应按规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调校后在最大压

11、力下不得有泄漏，进行校验和压力调整时，须经有关部门审定，调整后应加铅封。4止回阀应在反向压力下进行密合性试验，其允许泄漏量应小于3Dn/25 cm3/min。(五)管道系统加工、焊接、安装管道加工、焊接、安装应符合工业金属管道工程施工规范GB50235-2010、石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB 50517-2010及现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011中的有关规定。(六)管材、管件焊缝的检验本工程管道和设备连接采用法兰或焊接连接，管道焊接应采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，不锈钢管道焊接焊条采用E308-16(A102)，焊丝材料为：H0Cr21Ni10；碳钢管道

12、焊接焊条采用E4315(J427)，焊丝采用H08MnA。焊接前应作焊接工艺评定，确定焊件的可焊性，编制焊接作业指导书后方可动焊，不锈钢焊接应酸洗钝化。管道焊接执行现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011中的规定。酸洗液和钝化液的配方见下表：配方 成 分名 称配 方 成 分 (重量比）硝酸(密度1.42g/cm3)（HNO3）氢氟酸（HF）盐酸(HCL)重硌酸钾(K2Cr2O7)水（H2O）酸洗液(一)20%5%-余量酸洗液(二)5%-45%-余量钝化液(一)5%-2%余量钝化液(二)25%-余量操作1、将配好的酸洗液用耐酸毛刷涂刷焊缝和热影响区。2、用不锈钢丝刷擦刷焊缝及热

13、影响区，直至氧化皮全部脱落并呈现不锈钢应有光泽为止。3、用冷水将酸洗液洗干净。4、涂刷钝化液，20分钟后用软化水进行清洗擦干或吹干。本系统所有管道应进行射线照相检验，LNG管道、低温EAG管道、BOG管道抽检的比例为100，质量等级不得低于级；氮气管道抽检的比例为5，质量等级不得低于级。射线照相检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011的规定。对于出现的不合格焊缝应按工业金属管道工程施工规范(GB502352010)对应章节进行处理。 (七)设备安装1粉末真空结构的贮槽，应检查其夹层内的真空度并应高于1.33Pa。2设备基础表面和地脚螺

14、栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除；放置垫铁部位的表面应凿平。3设备安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验，并作为记录，合格后方可继续安装。(八)吹扫与压力试验1施工中实行分段吹扫，分段以焊接阀门为界。注意管道施工后要及时密封，防止杂物和雨水进入。为防止碳钢管道内的铁锈、焊渣进入低温管道，碳钢管道不能向低温管道吹扫。不能向储罐内吹扫。只能由罐内向外吹扫。2在制造厂内已完成吹扫和压力试验的压力设备，并附有检验报告时现场不宜进行再次吹扫和强度压力试验，在进行管道系统吹扫和压力试验时，应用盲板或采用其它措施隔开。3压力试验用的压力表应经校验，并在检查周期内，其精度不得低于1.5级，表的满

15、刻度值应在被测压力值的1.52.0倍。4强度试验：管道强度试验压力应为1.5倍设计压力，试验介质宜采用清洁水，管道强度试验压力为2.4MPa；强度实验时应先将压力升至设计压力的50%，当无泄漏后，应继续升至试验压力，保压1030min。而后，降至设计压力，其保压时间不应少于30min。经检验应无泄漏、异常现象。5强度试验时，设备和管道上的安全阀、调压器、液位计等仪表元件应按要求拆下或采用其它措施隔开。6强度试验前，应有经施工单位技术总负责人批准的安全措施。7严密性试验压力为设计压力，试验介质为洁净和干燥的压缩空气或氮气。8严密性试验时，设备和管道上的安全阀、调压器、液位计等仪表元件应复位。9严

16、密性试验应缓慢增加压力，并应符合下列规定：A压力升至0.2MPa后，应保持10min，进行检查。确认无渗漏，无异常情况后方可继续升压；B压力升至试验压力的50%后，应保持10min，再进行检查。确认无渗漏，无异常情况后方可继续升压；C按试验压力的10%逐级升压，应每级稳压3min，直至试验压力。停压时间应根据查漏工作而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。10严密性试验应重点检查阀门填料函、法兰、螺纹连接处、放空阀、软管连接处等。11在压力试验过程中发生泄漏时，不得带压处理。清除缺陷后，应重新进行试验。12压力试验检查合格后，卸压时应缓慢。13吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹洗时，管道吹出

17、的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物 不得进入管道。14设备和管道最后应使用清洁空气吹扫干净。空气吹扫压力不得超过设计压力；15空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查。如连续在10min内检查其上无铁锈、尘土、水份 或其它脏物时为合格。停置20min后，应再次重复吹扫检查一次。16吹洗钢管时，应用铁锤敲管底、焊缝、死角处，但不得损伤设备和管道。17在设备和管道吹扫后，应对系统的死角和重要部位进行复位检查，彻底清除污物。18设备和管道吹洗合格后，设备和管道应进行氮气密封，并保持设备、管道内为正压，不得再进行影响设备和管道内清洁的其它工作。19吹扫和压力试验检查后，应填写试验记录。20.强度

18、试验以及严密性试验压力见下表内容试验段试验介质试验压力（MPa）设计压力（MPa）强度试验燃气管道洁净水2.41.6氮气管道洁净水1.51.0严密试验燃气管道空气或氮气1.61.6氮气管道空气或氮气1.01.0 (九)设备、管道预冷1先用低温氮气预冷 检查卸车软管完好状况,管内无雨水、垃圾等杂物。软管连接到槽车上,并检查连接是否牢固，将槽车压力升高，打开槽车气相阀门,检查软管连接处有无泄漏。 向储罐内缓慢冲入低温氮气,待储罐压力上升至0.2MPa后，关闭卸车台卸液阀门, 储罐保冷15分钟后,打开储罐气相手动放空阀，排空氮气。升降压反复进行。 判断储罐内部温度，通过测满阀放出气体，用温度计测定，

19、至-140°C时，气体预冷工作完成。2液氮预冷 将储罐压力放空至微正压,关闭下部进液阀。关闭液位计平衡阀，启用液位计。 缓慢打开槽车液相阀至较小开度，缓慢关小槽车气相阀，使液氮从储罐上部进液少量。控制卸车台阀门开度,轻微开启较小开度，使压力保持在0.3MPa。储罐压力升高至0.20.3MPa,要及时关闭卸车台阀门，打开储罐气相手动放空泄压。反复进行此操作。 通过测满阀放出气体，测量温度达到一定温度，或液位计有液位指示，可慢慢打开储罐下部进液紧急切断阀前后阀，上下同时进液。进液过程中要密切观察记录储罐压力，防止压力升高。压力升高要及时关闭下部进液阀。用手感觉储罐外体温度，确认储罐无问题

20、。 储罐的液位达到1/5时，进液结束。 储液任务完成后,关闭槽车液相阀门，打开槽车气相阀门, 向储罐吹扫卸液管线。 关闭槽车阀门及卸车台卸液阀门，卸下软管, 注意轻拿轻放，人员要躲开。关闭卸车台阀门后应将此阀与止回阀间液体放空。 关闭储罐气相手动放空阀、储罐下部进液紧急切断阀前手阀。储罐上部进液阀，待卸车LNG管道恢复常温后再关闭。 利用储罐内的液氮对增压器、空浴式气化器及其低温管道进行预冷。3预冷时安全注意事项 在密闭空间内液氮吸收外部热量将会导致压力急剧上升，因此在操作中要注意阀门关闭顺序，严禁出现低温液体被封闭的状况。 注意检查软管连接处是否出现泄漏，人员应远离此处。 注意观察管道及储罐

21、压力上升情况。 注意检查安全阀后有无结霜情况。 预冷时利用液氮槽车阀门的开启度来控制管道或设备的冷却速率1/min。管道或设备温度每降低20，停止预冷，检查系统气密性和管道与设备的位移。且预冷时应防止管道、设备骤冷，控制温度降50/h。(十)地上管道、设备及平台支架等钢结构防腐、涂漆管道及其绝热保护层的涂漆应符合工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范(HGJ229-1991)的规定。有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。出厂时已经涂漆的阀门、压力容器、设备不应涂漆。焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂料应有制造厂的质量证明书。涂漆施工宜在1535之间，相对湿度在70%以下的环境中进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。涂层质量应符合下列要求：1 涂层应均匀，颜色应一致。2 涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。3 涂层表面应完整、无损害、流淌。4 涂层厚度符合设计文件的规定。5 涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。本系统露空管道及设备采用涂装环氧富锌底漆和氟碳涂料面漆防腐涂料进行外防腐，涂层结构为底漆-底漆-中间漆-中间漆-面漆-面漆，涂层干膜厚