多品种共线生产质量风险评估

1、_多品种共线生产风险评估-可编辑修改 -_目录1.前言2. 风险评估目的3. 风险评估范围4. 风险评估小组5.评估流程6.风险等级评估方法（ FMEA ）说明7.共线产品信息8.共线的可行性9.支持性文件10.风险评估实施11.风险评估结论-可编辑修改 -_1.前言我公司冻干粉针剂生产车间，根据国家药品生产质量管理规范（2010版）及可生产品种特性、工艺流程及相应法律制度级别要求，对厂房、生产设施和设备进行了合理设计造型和布局，设计多品种多规格共线生产，依据 2010 版 GMP 第四十六条（为降低污染和交叉污染的风险，厂房、生产设施和设备应当根据所生产药品的特性、工艺流程及相应洁净度级别要

2、求合理设计、布局和使用，并符合要求）规定，本着对生产安全和有效性进行风险评估，以期对其生产安全风险能正确认识并采取降低安全风险意-可编辑修改 -_见的控制措施，使生产质量及风险降低到可以接受的水平。2.风险评估目的2.1.评估厂房、生产设施和设备多产品共用的可行性；2.2. 提出降低预防污染与交叉污染措施实施过程中可能发生质量风险的措施；2.3.根据风险评估的结果确定的验证活动范围及深度。3.风险评估范围本次评估仅限于对冻干粉针剂车间多品种多规格（生物制品除外）共线生产时可能存在的潜在风险的评估，其它与共线生产无关的质量风险不在此次评估范围内。4.风险评估小组本次质量风险评估项目为 “多品种共

3、线生产 ”，因此选择的成员的资质应对该项目有相适应的科学知识及经验，为此特确定以下人员为本次质量风险评估小组成员：质量风险评估小组成员姓名部门职务组内职务签名日期5.评估流程-可编辑修改 -_5.1.列出公司在共线生产采取的防止污染与交叉污染、防止混淆与差错的措施；5.2. 对各项措施进行风险等级评估：本次进行风险评估所用的方法遵循 FMEA 技术（失效模式与影响分析） ；5.3.提出预防质量风险发生的措施，以及根据风险评估的结果确定的验证活动范围及深度。6.风险等级评估方法（ FMEA ）说明进行风险评估所用的方法遵循FMEA 技术（失效模式与影响分析），它包括以下几点：6.1.风险确认：可

4、能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险；6. 2.风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其建立在严重程度、可能性及可检测性上；6.3.严重程度 (S)：主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。严重程度分为五个等级：严重程度 (S)描述毁灭性 （5） 直接影响产品质量，此风险导致产品不能使用，直接违反GMP 原则，危害人体健康。直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性严重（4） 或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP 原则，危害产品生产活动。影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可中等（3） 跟踪性。此风险可导致产品召回或退回，不符合GMP 原则

5、，可能引起检查或审计中产生偏差。-可编辑修改 -_尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质微小 （2） 量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量可忽略（ 1） 要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响6.4.可能性程度 (P)：测定风险产生的可能性。工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：可能性 (P)描述发生率高（5） 基本确定，每次均会发生。发生率较高（4） 必然的问题，几乎每次都发生。发

6、生率中度（3） 反复出现的问题，通常会发生。发生率偏低（2） 偶尔出现的问题，有时会发生。发生率低（1） 不太可能出现的问题，或很少发生。6.5.可检测性 (D) ：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：可检测性 (D)描述无法检测 （5） 不可能检测到（4）问题总是检测不到，没有可行的检测手段， 可认为是无法检难检测测到的能检测（3） 问题有时能被检测到，但是更倾向于检测不到。-可编辑修改 -_较易检测（2） 出了问题有方法能检测到，发生的时候很有可能检测到。易检测（1） 只要出了问题就能被检测到。（风险优先系数）计算：将各不同因素相乘；严重程度 *可能性程度 *可检测性 =可获

7、得风险系数 ( RPN = S*P*D )或严重程度= 5高风险水平：此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。严重程度为 5 时，导致的高风险水平，必须将其降低至RPN 最大等于18RPN 18中等风险水平：此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及（或）降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。17低风险水平：此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。7.共线产品信息序号药品名称剂 型规 格备注1注射用鲑降钙素冻干粉针剂50IU全年生产2注射

8、用鲑降钙素冻干粉针剂100 IU全年生产3注射用胸腺五肽冻干粉针剂1mg/ 支全年生产-可编辑修改 -_4注射用亚叶酸钙冻干粉针剂100mg/ 支全年生产5注射用泮托拉唑钠冻干粉针剂40 mg/ 支全年生产6注射用生长抑素冻干粉针剂0.25mg/支全年生产7注射用生长抑素冻干粉针剂3 mg/支全年生产8注射用苦参素冻干粉针剂200 mg/支全年生产8.共线的可行性8.1.共线生产的全部8 个品种规格均不是特殊性质的药品，如高致敏性药品（如青霉素类）或生物制品（如卡介苗或其他用活性微生物制备而成的药品）或-内酰胺结构类药品、 性激素类避孕药品， 或某些激素类、 细胞毒性类、高活性化学药品；8.2

9、共线车间具备了防止污染和交叉污染的措施，包括：车间各生产工序在生产结束、更换品种、规格或批号前，应彻底清理及检查生产场所，每次设备检修或房间清场失效后也应清场，操作间内无前次产品的遗留物，设备无油垢。顶面、地面、回风口、水池、地漏、操作台、容器架，洁具架，消防栓外表，中间控制所用仪器仪表外表等无积灰。使用的工具、容器、衡器清洁无异物，无前次产品的遗留物。包装工序换品种、规格或批号前，多余的标签、说明书及包装材料等应全部按规定处理。室内不得存放与生产无关的杂物，各工序的生产废弃物按规定处理好，并整理好生产记录。更换品种时应彻底清洗设备、工具、顶棚、墙壁、门窗及地面等。凡清场合格的房间，门应常闭，

10、人员不得随意进入。-可编辑修改 -_9.支持性文件序号文件名称文件编号备注1洁净区清洁 SOP2质量风险管理标准3清场管理标准4过滤器滤芯使用管理标准5车间除菌过滤系统完整性测试SOP6车间工作服管理标准7清洁工具清洗、保存及使用管理标准8GMP 培训管理标准9生产人员上岗培训管理标准10设备相关清洁操作规程详见具体设备的清洁类文件11详见具体物料物料相关管理文件管理类文件详见具体清场12的 SOP 类文清场相关操作规程件10.风险评估实施10.1. 评估要点文件及培训的完整性。-可编辑修改 -_设施设备清洁方法有效性及重现性。设施设备的清洁。清洁剂的使用。清场的效果维护。滤芯的管理。物料的管

11、理。清洗工具及容器具的管理。洁净服的管理10.2. 风险评估实施内容：-可编辑修改 -编子步骤号文件01培训设施设备02清洁方法03_多品种共线生产风险分析采取措施前采取措施后风险影响S原因P控制措施DRPN风险水平采取的措施SPDRPN状态是否引进新风险无有效操作，产相关文件4制订相关文件44641111不完善品质量得不到保不详细制订详细可操作的相关文件高风险完善各类相关文件可接受否证未做培训操作人员未按规4未对相关文件3对相关操作人员培训224中等风险生产人员上岗培训1111定要求操作进行培训对培训人员考核合格后上岗管理标准可接受否人员变更、 人员人员操作5培训不到位或2人员必须经培训合格

12、后方能220生产人员上岗培训1122的不规范。产品污染未严格执行清上岗操作高风险管理标准可接受否洁程序。1 、详细的厂房清洁程序清洁方法2 、生产设备规定具体而完整无可操作无法清洁干净，5清洁方法不利3230高风险各设备清洁 SOP1111造成产品污染于操作。的清洁方法， 对于需拆装设备可接受否性。规定了拆装的顺序和方法1 、按照厂房、设备等清洁规各设备清洁 SOP清 洁 效 果 残留超标，污染5每次执行清洁5程进行日常清洁维护230高风险各工序清场 SOP1111不可靠产品的效果不一致可接受否2、QA 检查，检查确认合格清 洁 不 彻 残留超标，污染5未严格执行清1QA 检查，检查确认合格1

13、5各设备清洁 SOP1111底导致污产品洁程序高风险可接受否-可编辑修改 -_染与交叉共用污染设施设备使用前未残留超标，污染确认设备5产品状况清 洁 剂 失无清洁效果，污5效染产品4 清洁剂清 洁 剂 残残留超标，污染4留超标产品清洁后到清场效使用前的微生物超标，污05果的维维护错误 4 染产品护导致清场失效清洁验证方案中对产品的清 3在设备清洁验证中做好产品清460高风险洁评估错误洁验证的评估没有合适的清规定使用前检查设备清洁状况3460高风险洁检查方法的方法设备清洁后保规定已清洁设备最长的保存期存时间过长导 3限460高风险致清场失效浓度配制错误； 2明确规定各清洗剂的配制220高风险使用

14、不同种类配制清洁剂时必须二人复核1210高风险的清洁剂操作。未严格执行清人员经培训合格后方能上岗2324中等风险洁程序操作人员培训不到人员经培训合格后方能上岗3336高风险位操作已清洁设备存已清洁设备在清洁、 干燥的条3336高风险放、处置不合适件下存放未遵守清场后凡清场合格的工作室， 门应常3336高风险的管理制度闭，人员不得随意进入。生产人员上岗培训管理标准设备清洁验证管理标准各设备清洁验证1111各设备清洁SOP1111设备清洁管理标准1111车间消毒剂配制SOP1111清洁剂、消毒剂管理标1111准1111洁净区清洁SOP各工序清场 SOP1122设备清洁管理标准1122各设备清洁SO

15、P1111可接受否可接受否可接受否可接受否可接受否可接受否可接受否可接受否可接受否-可编辑修改 -_生产中使用了错误交叉污染5的滤芯滤 芯 管06使用时对理需使用滤芯时， 由岗位操作人使用了其他品2员凭生产指令向滤芯管理员220高风险种的滤芯领用相应的滤芯使用滤芯前未清场管理标准过滤器滤芯使用管1111理标准过滤器滤芯使用管理标准可接受否滤 芯 处 置微生物超标，污5不当导致染产品污染领用或使物料管用了不符07交叉污染5理合生产要求的物料清洗工具清 洗 工或容器具08具及容 产品污染 5 导致污染器具发生进行清洁灭菌、使用滤芯前应对滤芯进行清4完 整性测 试 导洁灭菌、完整性测试致污染领用了错

16、误的从仓库核对并确认物料无误2物料后领用。物料存放距离不同物料及不同批次的物料过近导致交叉存放有适宜的间距， 并有相应3污染或是拿错的状态标识。使用每件物料外应有物料卡。使用过程中缺使用过程中在每一步生产期少物料的核对 2间要有两个人检查、 核对及签检查字。清洁工具或容有每种清洁工具详细的清洁方法；器具本身未清 3明确丝光毛布的材质、标色洁彻底。（不同颜色的使用范围）。存放不当导致清洁用工具经清洁后， 存放在3污染各自区域的洁具存放间。240高风险220高风险460高风险220高风险345高风险345高风险1111车间除菌过滤系统完整性测试 SOP原辅料的采购、验收、贮存、发放、退料及补 1 1 1 1 发管理标准原料药出入库及贮1122藏管理标准各产品半成品配制工序1111SOP容器具清洁SOP清洁工具清洗、 清洁及1111管理 SOP1111可接受否可接受否可接受否可接受否可接受否可接受否-可编辑修改 -_车间 容器具清洁SOP清洁工具清洗、保存及使用管理标准-可编辑修改 -_11. 风险评估结论经质量风险评估小组成员共同对以上所列8 个项目进行风险评估后，可确认目前我公司采取的防止污染和交叉污染、防止混淆与差错的措施适用于公司日常生产操作，可以确定我公司粉针剂生产车间用于多产品的生产是可行的。同时应注意以下几点：1、在日常工作中要加强对员工的培训与管理，树立严格