数控车床加工实习总结论文

1、毕业设计（论文）论文题目：数控车床加工总结 学 生 姓 名： 学 部 （系）： 专 业 年 级： 指 导 老 师： 目 录摘 要.4关键词.4Abstract.5Keywords.6前 言.71. 数控机床的简介81.1机床本身技术参数8 1.2数控系统8 1.3数控加工的概念9 2. 数控机床的特点10 2.1具有高度柔性10 2.2加工精度高10 2.3加工质量稳定、可靠10 2.4生产率高10 2.5改善劳动条件102.6利于生产管理现代化10 3. 数控车削加工113.1数控车床的分类113.2数控车削加工的主要对象113.3数控车削中的加工工艺分析114. 数控车床的加工程序编制12

2、2 华中科技大学文华学院毕业设计（论文）4.1数控程序编制的基本方法：124.2数控程序编制的方法：124.3车床的工艺装备：124.4控车床刀具的选刀过程：12 4.5加工操作流程12 4.5.1开机12 4.5.2编程13 4.5.3模拟13 4.5.4用试刀法对刀13 4.5.5自动循环加工14 5. 数控车床的组成和基本原理15 5.1车床主体：155.2数控装置和伺服系统156. 数控加工工艺分析16 6.1机床的合理选用166.2数控加工零件的工艺性分析166.3加工方法的选择与加工方案的确定166.4工艺与工步的划分166.5零件的安装与夹具的选择17 6.6刀具的选择与切削用量

3、的确定186.7对刀点和换刀点的确定18 6.8工艺加工路线的确定187. 数控车床安全操作规程19 7.1车床安全操作规程.19 7.2数控车床的机床设定19 7.2.1数控车床坐标系的确定19 7.2.2运动方向的规定208. 轴类零件的编程与加工21 8.1零件图工艺分析 . 218.2零件的定位基准和装夹方式228.3选择设备228.4确定加工顺序及进给路线228.5刀具的选择228.6切削用量的选择238.7编写程序248.8加工过程24 9. 实习心得体会25参考文献.27致谢.27数控车床加工总结摘 要在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，

4、把它加工成符合图纸的要求。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔

5、车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。 由于本人才疏学浅，缺乏知识和经验，在设计过程中难免出现不当之处，望各位给予指正并提出宝贵意见。关键词： 车削加工；刀具；零件的工艺过程；工艺参数；程序编制 CNC lathe processing summaryAbstractIn the lathe, to change the shape and size of blank using rectilinear or curvilinear

6、movement of the workpiece rotation and tool, processing it into line with the requirements of the drawings.Turning the work piece in a lathe using method of tool rotation relative to the work piece cutting. Cutting machining is mainly composed of workpiece instead of cutting tools available. Turning

7、 is the most basic machining method, the most common, occupies a very important position in the production. Turning for processing rotary workpiece surface, most has the rotation surface can be processed with the method of turning, such as the external cylindrical surface, conical surface, and face,

8、 groove, thread and rotary forming surface, the tool is mainly used tools.In all kinds of metal cutting machine, lathe is the most widely used type, accounted for 50% of total machine. The lathe can be used for machining of the work piece, and can drill, reamer, taps and knurling cutter drilling, re

9、aming, tapping and knurling operation. According to the technological characteristics, layout and structure characteristics of different, lathe can be divided into horizontal lathe, vertical lathe, landing lathes, turret lathe, lathe, mostly for horizontal lathe.CNC turning process is typical of mod

10、ern manufacturing technology, various industries in various fields such as aerospace, automobile manufacturing, mold, precision machinery, household electrical appliances is widely used, has become an indispensable processing methods in these industries.Because I CaiShuXueJian, lack of knowledge and

11、 experience, in the design process appearing inappropriate, hope to give valuable advice.Keywords: turning; tool; part of the process; process parameter; program前 言制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。21世纪是科学技术突飞猛进、不断取得新突破的世纪，它是数控技术全面发展的时代。数控机床代表一个民族制造工业现代化的水平，随着现代化科学技术的迅速发

12、展，制造技术和自动化水平的高低已成为衡量一个国家或地区经济发展水平的重要标志。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处，但在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。在数控加工对刀前，要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编

13、入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确、合理地编制零件的加工程序。本文主要讨论的就是作为制造业的组成部分数控车床。主要内容有关于数控车床的数控加工原理、加工工艺分析、刀具的选用、数控车加工操作流程。1数控机床的简介数控机床是一种用电子计算机和专用电子计算装置控制的高效自动化机床。主要分为立式和卧式两种。立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是非常方便，但排屑性能好，散热很高。数控铣床分三坐标和多坐标两种。三坐标机床（X、Y、 Z）任意两轴都可以联动，主要用于加工平面曲线的轮廓和

14、开敞曲面的行切。多坐标机床是在三坐标机床的基础上，通过增加数控分度头或者回转工作台，成为4坐标或者5坐标机床（甚至多坐标机床）。多坐标机床主要用于曲面轮廓或者由于零件需要必须摆角加工的零件，如法向钻孔，摆角行切等。摆角形式4坐标的主要为A或B；5坐标机床主要为AB，AC，BC，可根据零件要求选用。摆角大小由加工的零件决定。数控机床从组成来看，主要分为以下两方面： 1.1机床本身技术参数（1） 作台工：零件加工工作平台，尺寸大小应根据加工零件的大小进行选用。（2） T形槽：工作台上的T形槽主要用于零件的装夹，其中T形槽的槽数、槽宽、相互间距，需要根据加工工件的特点进行规定。（3） 主轴：主轴形式

15、，主轴孔形式等。（4） 进给范围：机床X Y Z三个方向的可移动距离（行程），移动速度的大小；摆角（A B C）的摆动范围，摆动的速度。（5） 主轴的旋转：主轴的转速，主轴的功率，伺服电机的转矩等。1.2数控系统 数控系统是数控机床的核心。现代数控系统通常是一台带有专门系统软件的专用微型计算机。它由输入装置、控制运算器和输出装置等构成，它接受控制介质上的数字化信息，通过控制软件和逻辑电路进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令控制机床的各个部分，进行规定、有序的动作。 作为用户，在考虑数控系统的时候，最关心的是系统的可靠性、可能和优越的性价比，因此应该考虑以下几个方面：（1）分辨率 分辨

16、率越高，可以清楚的进行控制，适合工业环境使用。（2）控制轴数和联动轴数应和购买的机床相配合，符合购买的机床情况。（3）标准（基本）功能项目功能越全越好，结合机床使用而定，特别是一些自动补偿、自适应技术模块等先进的检测、监控系统：红外线、温度测量、功率测量、激光检测等先进手段的采用，将在一定程度上大大提高机床的综合性能，保证机床更加可靠精确地自动工作。1.3数控加工的概念 数控机床工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置

17、对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取。数控加工一般包括以下几个内容： (1)对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分； (2)利用图形软件（PRO/E UG）对需要数控加工的部分造型； (3)根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）； (4)轨迹的仿真检验； (5)生成G代码； (6)传给机床加工。 2 数控机床的特点2.1具有高度柔性 在保证工件表面精度，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调

18、整机床。因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用。 2.2加工精度高 数控机床的加工精度，一般可达到0.0050.1mm，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量（一般为0.001mm），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿，因此，数控机床定位精度比较高。 2.3加工质量稳定、可靠 加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。 2.4生产率高 数控机床可有效

19、地减少零件的加工时间和辅助时间，数控机床的主轴转速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产效率。 2.5改善劳动条件 数控机床加工前经调整好后，输入程序并启动，机床就能自动连续的进行加工，直至加工结束。操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测，零件的检验等工作，劳动强度极大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，即清洁，又安全。 2.6利于生产管理现代化 数控机床的加工，可预先精确估计加工时间，所使用的刀具、夹具可进行规范化、现代化管理。数控机床使

20、用数字信号与标准代码为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。 3数控车削加工车削加工是切削加工中最基本的一种加工方法，它是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来加工工件的，因此车削加工是机械加工中运用最广泛的加工方法，车床占切削加工机床总数的40左右。3.1数控车床的分类. 按数控系统的功能分： 全功能型数控车床； 经济型数控车床 按主轴的配置形式分： 卧室数控车床； 立式数控车床按数控系统控制的轴数分： 两轴控制的数控车床；四轴控制的数控车床3.2数控车削加工的主要对象数控车床主要用于加工轴类、盘状类等回

21、转体零件，通过执行数控程序，可以自动完成外圆柱面、成形表面、螺纹、端面等工序的切削加工，并能进行车操、钻孔、扩孔、铰孔等工作。根据数控加工的特点，数控车床最适合切削具有以下要求和特点的回转体零件. 精度要求高的回转体零件表面形状复杂或难以控制尺寸的回转体零件表面粗糙度要求好的回转体零件带特殊螺纹的回转体零件3.3数控车削中的加工工艺分析数控加工以数控机床加工中的工艺问题为主要研究对象，以机械制造中的工艺理论为基础，结合数控机床的加工特点，综合运用多方面的知识来解决数控加工中的工艺问题。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率、零件的加工精度都有极为重要的影响。 4 数控车床的加工程序编制

22、数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转类零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面 、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔以及铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。4.1数控程序编制的基本方法： 分析零件图样和制定工艺方案 数学处理 编写零件加工程序 程序检验4.2数控程序编制的方法：手工编程; 计算机自动编程4.3车床的工艺装备：由于数控车床的加工对象多为回转体，一般使用三爪卡盘夹具。4.4控车床刀具的选刀过程：第一条路线为：零件图样、机

23、床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统和选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽形代码，这条路线主要考虑工件的情况。数控车床的编程特点： 加工坐标系：机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来的、轴直角坐标系，成为机床坐标系。车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点。机床坐标系是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础，一般不允许随意变动。加工坐标系与机床坐标系方向一致； 直径编程方式：在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值为零件图样上的直径值；进刀与退刀方式：快速走刀。45数控车加工操作流程：4.5.1开机(1)打开电源开关

24、。(2)打开数控机床开关。(3)按机床操作面板上NC启动按钮。(4)稍等一点时间，再按NC准备好按钮。(5)回零。1）先按X手轮方式，再按×100手轮倍率，逆时针转动FANUC手轮，使刀架向X方向移动一段距离；再按Z手轮方式，逆时针转动FANUC手轮，使刀架向Z方向移动一段距离。 2）按回零方式按钮，再按Z轴 X轴 X轴 Z轴中X轴、Z轴按钮。3）按POS按钮，屏幕上出现(X0.000 Z0.000)，表示机床已经回零。(6)启动主轴1）按编辑方式，再按PROG编程按钮，编几个程序段，如O0011；M03S500；T0101； 2）按单段。 3）按自动方式，再按循环启动，机床主轴运转

25、。 4）按主轴停止键，机床停止转动。4.5.2编程注意：编程时，如果出现错误，把光标移到出错的程序段处，用CAN擦除，再重新编程；如果对程序段的某个内容要进行修改，则可在下面编上某个正确的内容，然后按替代键，修改编程；按OEB键出现（；）；按INPUT按钮把整个程序段输入编程处。4.5.3模拟模拟主要检验编程的正确与否。操作步骤：(1)按CSTM/GR按钮，出现模拟框图形；(2)按机床锁按钮，再按自动方式以及循环启动按钮。（注：模拟以后，要求重新回零，如果自己能确定编程的正确与否，可不用模拟，以节省加工时间，提高加工效率。）4.5.4用试刀法对刀(1)用三爪卡盘把毛坯的右端夹紧。 (2)装刀。

26、1）当刀架离工件比较远时，可按×100手轮倍率及X手轮方式或Z手轮方式，转动FANUC手轮，使刀架靠近工件。2）把外圆车刀装在1号刀位上。试切时，若有凸台或凹坑，证明刀尖与工件轴线不等高，可通过调整垫刀片厚度，使刀尖严格地与工件轴线等高。(3)试切法对外圆车刀1）对Z轴。按×100手轮倍率及X手轮方式，逆时针转动FANUC手轮，沿X方向较快进给靠近工件，再按×10手轮倍率，用较慢的进给速度车端面，车完端面后，顺时针转动FANUC手轮，沿X方向退回，按主轴停按钮，停机。按OFSET按钮，移动按钮，在屏幕出现磨损/外形时，把光标定位在G 01 U 0.000 W 0.

27、000的W 0.000处；在下边> 处，输入Z0，再按刀具测量按钮，按显示器的测量键，在原先W 0.000的地方就变成W 665.848，Z方向对刀完毕，如图a-a所示。图 a-a2）对X轴。选较小的切削深度，按×10手轮倍率及Z手轮方式 ，逆时针转动FANUC手轮，车大约1015mm长的距离，再顺时针转动FANUC手轮，把车刀退至离工件约90mm左右，（防止转动刀架时，刀具碰到工件），按主轴停按钮，停机。测出所车工件的直径d为32.2mm，在下边> 处，输入X32.2，按刀具测量按钮，再按显示器上相对应的测量键，在原先U 0.000的地方就变成U 408.340。(4)

28、输入磨耗值。按磨损/外形的磨损下边的键，出现偏置/磨损时，先用光标移动在W01的U值上，输入磨耗值0.5mm。4.5.5自动循环加工(1)粗加工及半精加工1）按编辑方式，再按PROG编程按钮，出现O0001程序；2）按自动加工，再按单段，把进给倍率打到×60处，再按加工循环，机床开始单段循环加工，当车刀走完一段程序段后，加工循环指示灯灭，需再按加工循环，使程序继续往下运行。3）当程序一次运行结束后，可把进给倍率打到×80或×100处，并取消单段，使工件连续循环加；当粗加工循环结束后，进入半精加工循环时，可按转速升，并把进给倍率打到处。4）加工完毕，用千分尺进行测量

29、，如果尺寸没达到要求，则需进行精加工。(2)精加工1）如果用千分尺测量尺寸还大0.3mm，则修改磨耗值（0.50.3）为0.2mm，在偏置/磨损时，先用光标移动在W01的U值上，输入磨耗值0.2mm。2）按自动加工，再按加工循环，机床开始循环精加工。如果尺寸还大一点，只要再修改磨耗值即可。5数控车床的组成和基本原理 虽然数控车床种类较多，但一般均由车床主体、数控装置和伺服系统三大部分组成。5.1车床主体：车床主体是实现加工过程的实际机械部件，主要包括主运动部件（如卡盘、主轴等）、进给运动部件（如工作台、刀架等）、支承部件（如床身、立柱等），以及冷却、润滑、转位部件和夹紧、换刀机械手等辅助装置。

30、5.2数控装置和伺服系统数控装置：它的核心是计算机及运行在其上的软件，它在数控车床中起“指挥”作用。数控庄子接收由加工程序送来的各种信息，并经处理和调配后，向驱动机构发现执行命令。在执行过程中，其驱动、检测等机构同时将有关信息反馈给数控装置，以便经处理后发出新的执行命令。伺服系统：它通过驱动电路和执行文件（如伺服电机）。准确地执行数控装置发出的命令，成数控装置所要求的各种位移。数控车床的进给传动系统常用进给伺服系统代替，因此也常称为进给伺服系统。6数控加工工艺分析6.1机床的合理选用数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：(1)多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件。(2）轮廓形状复杂

31、，或对加工精度要求较高的零件。(3）用普通机床加工时需用昂贵工艺装备（工具、夹具和模具）的零件。(4）需要多次改型的零件。(5）价值昂贵，加工中不允许报废的关键零件。(6）需要最短生产周期的急需零件。6.2数控加工零件的工艺性分析（1）零件图上尺寸数据的给出，应符合程序编制方便的原则（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点6.3加工方法的选择与加工方案的确定（1）加工方法的选择加工方法的选择原则是：同时保证加工精度和表面粗糙度的要求。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及现有生产设备等实际情况。（2）确定加工方案的原则零件上精度要求较高的表面加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加

32、工逐步达到的。对于这些表面，要根据机床情况和毛坯条件来确定最终的加工方案。确定加工方案时，首先应该根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。此时要考虑到数控机床使用的合理性和经济性，并充分发挥数控机床的功能。原则上数控机床仅进行较复杂零件重要基准的加工和零件的精加工。6.4工艺与工步的划分（1）工序的划分1）以零件的装夹定位方式划分工序由于每个零件结构形状不同，各个表面的技术要求也不同，所以在加工中，其定位方式就各有差异。一般加工零件外形时，以内形定位；在加工零件内形时以外形定位。可根据定位方式的不同来划分工序。2）按粗、精工序划分加工根据零件的加工精度、刚

33、度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来进行划分工序，即先进行粗加工，再进行精加工。此时可以使用不同的机床或不同的刀具进行加工。通常在一次安装中，不允许将零件的某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其它表面。为了减少换刀次数，缩短空行程运行时间，减少不必要的定位误差，可以按照使用相同刀具来集中加工工序的方法来进行零件的加工工序划分。尽可能使用同一把刀具加工出能加工到的所有部位，然后再更换另一把刀具加工零件的其它部位。在专用数控机床和加工中心中常常采用这种方法。（2）工步的划分工步的划分主要从加工精度和生产效率两方面来考虑。在一个工序内往往需要采用不同的切削刀具和切削用量对不同的表面

34、进行加工。为了便于分析和描述复杂的零件，在工序内又细分为工步。工步划分的原则是：1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗加工后精加工分开进行。2）对于既有铣削平面又有镗孔加工表面的零件，可按先铣削平面后镗孔进行加工。因为按此方法划分工步，可以提提高孔的加工精度。因为铣削平面时切削力较大，零件易发生变形。先铣平面后镗孔，可以使其有一段时间恢复变形，并减少由此变形引起对孔的精度的影响。3）按使用刀具来划分工步。某些机床工作台的回转时间比换刀时间短，可以采用按使用刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。6.5零件的安装与夹具的选择（1）定位安装的基本原则1）力求设计基

35、准、工艺基准和编程计算基准统一。2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。3）避免采用占机人工调整加工方案，以便能充分发挥出数控机床的效能。（2）选择夹具的基本原则数控加工的特点对夹具提出了两点要求：一是要保证夹具的坐标方向要与机床的坐标方向相对固定不变；二是要协调零件的和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还应该考虑以下几点：1）当零件加工批量不大时，应该尽量采用组合夹具、可调式夹具或其它通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。2）在成批生产时才考虑使用专用夹具。3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短数控机床的停顿时间。4）夹具上各零部件应该以不妨碍机床对零件各表

36、面的加工。夹具要敞开，其定位夹紧机构的元件不能影响加工中的走刀运行。6.6刀具的选择与切削用量的确定（1）刀具的选择数控加工的刀具材料，要求采用新型优质材料，一般原则是尽可能选用硬质合金；精密加工时，还可选择性能更好更耐磨的陶瓷、立方氮化硼和金刚石刀具，并应优选刀具参数。（2）切削用量的确定合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应该考虑加工成本。半精加工和精加工时，一般应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率和经济性和加工成本。1）确定切削深度t（mm）。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，应以最少的进给次数切除待加工余量，最好一次切除待加工余量，以提高生产效率。2）确定

37、切削速度V（m/min）。加大切削速度，也能提高生产效率。但提高生产效率的最有效措施还是应尽可能采用大的切削深度t。3）确定进给速度f（mm/min或mm/r）。进给速度是数控机床切削用量中的重要参数。主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具与零件的材料性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时，进给速度f应该选择得小些。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能决定，并与数控系统脉冲当量的大小有关。6.7对刀点和换刀点的确定选择对刀点的原则是：（1）选择的对刀点便与数学处理和简化程序编制。（2）对刀点在机床上容易校准。（3）加工过程中便于检查。（4）引起的加工误差小。6.8工艺加工路线的确

38、定确定工艺加工路线的原则是：（1）保证零件的加工精度和表面粗糙度。（2）方便数值计算，减少编程工作量。（3）缩短加工运行路线，减少空运行行程。在确定工艺加工路线时，还要考虑零件的加工余量和机床、刀具的刚度，需要确定是一次走刀，还是多次走刀来完成切削加工，并确定在数控铣削加工中是采用逆铣加工还是顺铣加工等。7数控车床安全操作规程7.1安全操作规程1. 开机前应对数控机床进行全面细致的检查，内容包括操作面板、导轨面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，认无误后方可操作。2. 数控机床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。3. 程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点进

39、行认真的核对。4. 正确测量和计算工件坐标系。并对所得结果进行检查5. 输入工件坐标系，并对坐标。坐标值、正负号、小数点进行认真的核对。6. 未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无“超7. 试切削时快速倍率开关必须打到最低挡位。8. 试切削进刀时，在刀具运行至工件3050处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。9. 试切削和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。10. 程序修改后，要对修改部分仔细核对。11. 必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。12. 操作中出现工件跳动

40、、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。13. 紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。7.2数控车床的机床设定72.1数控车床坐标系的确定 1.机床坐标系：数控机床上的坐标系采用右手笛卡尔直角坐标系。 2.机床参考点：参考点也是机床上的一个固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀架移动的极限位置。它的主要作用是用来给机床坐标系一个定位。 3.工件坐标系：工件坐标系是编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。 工件坐标系原点： 在进行数控编程时，首先要根据被加工零件的形状特点和尺寸，将零件图上的某一点设定为编程坐标原点，该点称编程原点。从理论上将，工件坐标系

41、的原点选在工件上任何一点都可以，但这可能代理啊繁琐的计算问题，增添编程困难。为了计算方便，简化编程，通常是把工件坐标系的原点选在工件的回转中心上，具体位置可考虑设置在工件的左端面（或右端面）上，尽量使编程基准与设计基准、定位基准重合。 对刀： 机床坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机床坐标系中的位置，通过对刀完成。对刀的实质是确定工件坐标系的原点在机床坐标系中唯一的位置。对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对到的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。 换刀：当数控机床加工过程中需要换刀时，在编程时就应考虑选择合适的换刀点。所谓换刀点是指刀架转位换刀

42、的位置，当数控车床确定了工件坐标系后，换刀点可以是某一固定点，也可以是相对工件原点任意的一点。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位换刀时不碰工件及其他部位谓准。72.2运动方向的规定1. Z与主轴轴线重合，即Z轴远离工件像尾座移动的方向为正方向（即增大工件和刀具之间距离），向卡盘移动为负。2. X轴垂直于Z轴，X坐标的正方向是刀具离开旋转中心线的方向。8轴类零件的编程与加工根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行的工序为：切削80mm 和62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。 图1-

43、1 轴类零件图8.1零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精度何表面粗糙度等要求；球面S50的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。 对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小。故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸。 在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点

44、画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选60棒料。8.2零件的定位基准和装夹方式确定坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。8.3选择设备 根据加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。8.4确定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精由远到近（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留.精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车

45、的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图所示：对刀点 图1-1-1 精车轮廓进给路线8.5刀具的选择 选用中心钻钻削中心孔。 粗车及平端面选用°硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选k r=35º。 精车选用90°硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取r=0.150.2。 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1-1），以便编程和操作管理表1-1 数控加工刀具卡片产品名称或代号 XXX零件名称 典型轴零件图号 XXX序号刀具

46、号 刀具规格名称数量 加工表面刀尖半径 备注 1 T01 F5中心钻 1 钻F5中心孔 2 T02 硬质合金90º外圆车刀 1车端面及粗车轮廓右偏刀 3 T03硬质合金60º外螺纹车刀 1精车轮廓及螺纹 0.15 编制XXX 审核 XXX 批准 XXX 共 页 第 页8.6切削用量的选择 背吃刀量的选择：轮廓粗车循环时选ap=3，精车ap=0.25；螺纹粗车循环时选ap=0.4，精车ap=0.1。 主轴转速的选择：车直径和圆弧时，查表选粗车切削速度vc=90m/min 精车切削速度vc=120m/min然后利用公式vc=dn/1000技术主轴转速n（粗车直径D=60，精车工

47、件直径取平均值）；粗车500r/min 精车1200r/min。车螺纹时，参照式计算主轴转速n=320r/min 进给速度的选择 查表选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.4/r ，精车每转进给量为0.15/r，最后根据公式Vf =nf计算粗车、进给速度分别为200 m/min和180 m/min。、 综合前面分析的各项内容，并将其填入表1-2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。表1-2 数控加工工艺卡片单位 名 称 产品名称或代号 零

48、件名称 零件图号 典型轴 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001三爪卡盘和活动顶尖 数控中心 工步号 工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/mm进给速度mm/min背吃刀量mm备注 1 平端面T0225×25 500 手动 2 钻中心孔T01F5 950 手动 3 粗车轮廓T0225×25 500 200 3自动 4 精车轮廓T0325×25 1200 180 0.25自动 5 粗车螺纹T0325×25 320 960 0.4自动 6 精车螺纹T0325×25 320 960 0.1自动 编制XXX审核 XXX批准XXX年 月 日共 页

49、第 页8.7编写程序8.8加工过程1 此工件要经两个过程加工完成，所以调头时重新确定工件原点，程序中编程原点要与工件原点相对应。执行完成第一个程序后，工件调头执行另一个程序时需重新对两把刀的Z向原点，因为X向的原点在轴线上，无论工件大小都不会改变的，所以X方向不必再次对刀。2 输入程序。3 进行程序校验及加工轨迹仿真。4 自动加工。5 零件精度检测。9实习心得体会经过了数月的时间本次设计终于完成了，个人感觉本次的设计还算可以，把自己所学的一些机械原理以及机械设计方面的只是都运用上了，是我加深了对相关专业课知识的掌握，更加深入对发动机够造以及工作原理的理解与掌握。可一说通过这次毕业设计我受益良多

50、。同时本次设计也有着一些不足之处：本此设计仅仅是对曲轴、活塞、连杆、飞轮等构件进行了相关数据的计算与确定，但是由于学习的只是和条件有限未能把所求得的参数进行校核。在这次毕业设计中我通过查资料了解到了，在发动机制造的这条道路上，其相关的结构设计等技术已经发展的比较成熟，但是任然存在着一些问题未能解决。例如：气门控制机构。由于活塞组的往复运动造成曲柄连杆机构的往复惯性力与转速的平方成正比，即随转速的提高，曲轴上的惯性负荷显著增加，并由于惯性力的不平衡而产生强烈的振动。所以我认为曲轴活塞机构的设计对于一个内燃机的性能好坏有这至关重要的因素，在今后的改进道路中，我们应该在曲轴、活塞的尺寸以及用料的选择

51、上下一些功夫，从这一方面来尝试着减小曲轴上的惯性载荷及由其引起的强烈震动现象。对于很多刚出校门的学生来说，如何从学生角色转换为社会人员角色都是一个难题。首先我们要从心理上鼓励自己去克服一种学生的心态，要时刻提醒自己已经毕业了。事实上这是一个非常痛苦的过程，每一位从校门刚刚出来的学生都要经历此番的挣扎。而挣扎过后又是一种新的人生，一种站在普通工人的角度上去审视自己的不足;一种站在新的角度去看待以前的我与现在的我发生了哪些变化,学到了在学校永远也学不到的技能和知识。实习是我走向社会的第一条大道。在这人生的又一道岔路口上我选择了了坚强，选择了努力，选择了如何在这微小的工作中体现着我的价值.我还记得刚去的那几天真的很痛苦，因为要背的资料非常多，但是当我正式独立的完成我的工作时，我又觉得一切都是值得的。刚开始步入这个新的环境我需要调整的我的心态，我需要别人的帮助，所以我必须正确的处理好我与同事之间的人际关系。