生产过程管理程序A

1、、流程图及作业过程1.1 流程图作业指导文件首检*自检生产成品检验、监控过程输入过程输出1、生产计划（周月）1、生产日报表2、制造工令单（适用于电线制造分部）2、首件产品检验记录3、产品组件图纸3、制程（工序）巡检报表4、组件工艺卡4、成品检验报告5、作业指导书5、入库的合格产品巡检1.2作业过计划过程绩效1、准时交货率（见年度管理目标）2、成本降低率（见年度管理目标）3、生产直通率（见年度管理目标）4、FQC LOT 0U率（见年度管理目标）5、客户投诉次数（见年度管理目标）6 HSF合格率100%二、目的：对生产过程加以控制，确保生产过程在受控条件下进行，以保证产品符合顾客的要求三、范围：

2、从领料开始，到成品最终入库之间所有的生产过程。、定义；4.1PQC:过程检验员4.2FQC:终检检验员4.3Q E:品质工程师4.4OQC:出货检验员五作业程序流程目标输入作业方法描述输岀职责信息时效/反馈零遗 漏（有 不足 先沟 通）1、生产计划1、制造工令单2、产品图纸3、工艺卡4、原材料、辅料1 r流程5、模治具目标输入5.1生产依据5.1.1 PC科依据订单状况制订月生产计划（DNS/QR-QP16-01,附件一）和周生产计划（DNS/QR-QP16-02附件二）并发至各相关生产单位，以及质量管理部。电线部应根据周生产计划编制制 造工令单（DNS/QR-QP16-03附件三）（ 仅适用

3、于电线分部 ）发至 各相关生产单位。5.1.2 PC科在周生产计划制订前3个工作日内与物控确认仓储原材料的准备状况和与技术部确认生产使用之模治具的准备状况，以 确保生产计划得以顺利实施。5.1.3若因材料异常，由 PC科协调处理；若因模治具异常，则由 生产科反馈技术部和机电科协助处理，影响生产计划时需知会PG5.1.4各生产科必须在生产实施前一个工作日内确认本车间所需 的作业指导书、产品图纸、工艺卡等文件。5.1.5各生产科室领用材料时，由车间物料员从 SAP系统中打印 领料单（DNS/QR-QP16-04附件四），经物控批准后在原材料仓库 领取物料备用。5.1.6仓库所发之物料必须要有明显标

4、识，包括数量、型号、规格、颜色、厂商、合格标识，车间领料人员应核对所领之物料是否与标识 相符。5.1.7由生产科班长提前1天向技术部以确认模治具情况，技术 部模具管理员负责准备模治具；1、制造工令 单2、产品图纸3、工艺卡4、原材料、辅料5、模治具1、各制造 分部2、PC科1、技术部2、机电科3、文控4、仓库5.2.产前准备各生产班组依据科室的生产计划准备原材料、辅料及模治具， 在生产实施之前由领班或班长首先进行确认，以确保正确选择 使用物料及模治具。领班或班 长PQC作业方法描述输岀职责信息生产前3天生产前1天时效/反馈流呈首件100%检验 确认1、制造工令单2、产品图纸3、工艺卡4、原材料

5、、辅料5、模治具5.3首件确认5.3.1生产车间在换班、更换作业人员（连续作业，在不改变工艺参数的情况下除外）、换设备、换物料、换模治具、更改工艺、停产1天（8小时）以上再生产时均需做首件检验，由领班或班长试生产经 确定调试正常后，取样 1-5PCS作首件检验（电线车间取样5-10米）。 由现场PQC做好首件产品检验记录表（DNS/QR-QP16-05,附件五）。5.3.2首件检验依产品图纸、工艺卡作业指导书、标准样板、 产品检验规范QC工程图之要求实施。5.3.3各生产车间，由领班或班长取样交本车间PQC佥验，若现场PQ（不能 准确判定时，交QE工程师或品管班长确认，再交由品质主管批准。5.

6、3.4首件检验合格之样品，即可作为限度样品挂在生产现场（如 机台旁）供生产时品质对照用，不便悬挂的由现场PQC保存；5.3.5若首件检验不合格，车间应采取可能如下纠正措施的一项或 多项，以纠正不合格。可能的措施有：修模、换模、换工装治具、更 换材料、改变作业方法等方式。采取纠正措施后再行调机试产取样检 验，直至取样检验合格，才正常生产。首件样品 首件产品检验记录表1、领班或 班长2、PQC1、品质主管2、QE3、车间主管2小时内100%测试首件样品5.4量产实施5.4.1首件合格可正式生产时， 生产车间必须做好产品的状态标识， 并在机台或拉线旁的看板上注明所生产产品的客户名称、产品名称、 产品

7、编号、订单数量等生产信息。5.4.2根据产品特性要求，各车间在调机正常生产时，由PQC按工艺抽样数量要求每班抽样送检，可在生产现场检测的直接在现场检 测，送实验室检测的实验员应将测试结果填写于信赖性测试报告 现场检测直接由PQC在现场判定，若测试结果合格，继续生产，若测 试结果不合格，按不合格品管理程序处理。5.4.3各生产车间的领班或班长对每班次生产的数量，需填写生产 日报表（DNS/QR-QP16-06附件六）。以便掌握生产订单进度。在制品 生产日报1、PQC2、生产领 班或班长1、生产主 管2、部门经 理3、品质主管目标输入作业方法描述输岀职责信息时效/反馈流程零遗漏，HSF合格 率10

8、0%1、在制品2、QC工程图5.5自检5.5.1 在生产过程中，作业员应对加工完成的每一件产品做自主检 查，一次加工产品数量较多时，每小时应抽样5 10PCS做自主检查，（电线车间每10分钟抽样5-10米）。自检应记录于班检测记录表（DNS/QR-QP16-07,附件七）中。5.5.2自主检杳，右发现严重不合格，即通知车间领班或班长，并 对不合格品进行隔离，具体按不合格品管理程序处理。5.5.3自主检查过程中，若发现产品质量有问题但不是在本车间工序发生时，由作业员通知领班或班长，领班或班长确认后，反馈给车 间主管，由主管联络上一工序部门的主管解决，具体按纠正和预防 措施管理程序执行。5.5.4

9、若操作员因生产速度较快，不能边生产边自检时，车间应根据产品质量控制的要求，另安排生产作业员对产品的外观、尺寸进行检验（如用通止规检测、尺寸检测、注塑外观检测等）。合格的产品1、PQC2、QE3、操作员（作业员）1、品管班长2、生产班长半小时内零遗漏1、在制品2、QC工程图5.6巡检5.6.1生产车间领班或班长，通常每2小时必须对本车间之生产状况依照车间管理规定和作业指导文件，对产品质量要求、安全纪律、 车间环境以及设备状况进行巡查，发现异常情况及时纠正。5.6.2 PQCA员通常每2小时针对自己所负责之工序依照产品工艺 文件和质量要求文件巡查一次，若产品工艺文件有明确规定巡检频 率，则按规定的

10、频率进行巡查。并将巡查结果记录在制程（工序） 巡检报表（DNS/QR-QP16-08,附件八）上。5.6.3制程（工序）巡检报表（DNS/QR-QP16-08附件八），此表因不同车间，其内容/项目也不同，使用时为区分其适用之车间，一 是在表格的抬头上注明（车间名称），女口：（配套-1科）；冋时在表格的编号中注明，如：DNS/QR-QP16-08（配套-1科）。5.6.4生产车间PQC对于与生产过程相关的巡查信息记录于制程 4M1E查核表（DNS/QR-QP16-09，附件九）中，对于与产品相关的巡 查信息记录于制程（工序）巡检报表中。1、制程（工 序）巡检报表2、IPQC制程杳核表1、生产车

11、间的领班 或班长2、PQC1、上工序 车间主管2、领班或 班长目标输入作业方法描述输岀职责信息时效/反馈问题及时处理生产异常1、半成品2、“Pass” 印章流程目标输入作业方法描述品质异常联 络单PQC1、领班或班 长2、车间主管半小时内1、合格的成 品2、成品入 库单1、制造班 组2、FQC1、成品仓2、PC科半小时内输岀职责信息时效/反馈5.7异常处理5.7.1 PQC人员在巡查中若发现品质异常，应半小时内反馈车间改 善，若单个工序不良比例超过管理目标或致命品质不良时，应填写品质异常联络单，给关联部门责任人会签，责任部门按纠正预防措 施管理程序执行。如果品质异常仍然不能改善，单个工序不良率

12、达 到5姬上，质量管理部（主管以上）有权要求停止生产直至改善完成。PQC5.7.2 PQC人员在巡查中若发现品质异常不是本车间之责任时， 人员应反映给本车间领班或班长，如领班或班长无法解决的，再反映 给车间主管，由车间主管联络解决，按纠正和预防措施管理程序 执行。5.7.3半成品经检验不合格，则按不合格品管理程序执行，未 经检验合格的产品，不允许流到下工序。半成品转工序时，车间移交 人员需填写产品流程卡（DNS/QR-QP16-10 ,附件十），随同产品流往下工序。5. 7. 4如发现HSF不合格品，应立即停工，并按不合格品管理 程序要求检讨执行。5.8入库管理5.8.1产品在包装前的所有工序

13、完成后，由最后工序的车间负责做 好自主检查，FQC人员负责进行抽样确认，确认符合要求，即可包装 圭寸箱。5.8.2由车间包装工位作业员把包装好的成品，放到指定的待检区 内，并开具成品报检单通知FQC人员做成品入库检验，FQC佥验合格后在纸箱标签上盖“ PASS蓝色印章，以证明此货经 FQC佥验合 格。FQC人员依FQC佥验规程之要求实施5.8.3成品入库时，由生产最后一道工序的车间物料员在SAP系统中打印入库单（DNS/QR-QP16-11,附件一），由FQC确认后再交 成品仓库收发员确认签收。余料100%标识1、生产余料2、物料标识卡5.9退料5.9.1生产车间在生产过程中，未使用完之原材料

14、余料由责任操作 员贴上物料标识卡，经PQC确认后，由车间物料员按收领退补料 管理规定执行。已标识的生产余料1、车间操 作员2、PQC生产科原 料仓1、生产欠数数量2、退货补数数量5.10补数5.10.1各生产车间，因质量或损耗问题而欠缺订单数量时，按收领退补料管理规定执行。5.10.2当客户退货需要补数时，由PC科根据订单交期编排补数生产计划表由PC主管审核，经理批准后，发至相关车间进行补料生产。5.10.3非正常补数必须由责任部门制订书面改善措施，参照纠正和预防措施管理程序执行.补生产的合格产品补数生产计 划1、责任车间2、PC科1、部门经理2、物控2天内1、特殊工序5.11特殊过程控制5.

15、11.1 特殊过程控制参照特殊过程控制管理规定 （DNS-WI-SM-A02 执行.特殊过程确 认记录表质量官理部 制造部 技术部部门经理或指定人HR部产品工艺编排时1、5S手册2、设备管理规定5.12生产环境及设备管理5.12.1生产过程中，车间现场负责人应按5S手册要求，每班组织员工对工作现场进行清理，并由5S监督员（5S专员）进行检查。5.12.2生产设备由生产车间做好日常点检及保养工作，具体按设备管理程序要求实施；参照设备操作规程1、清洁、干 净、整齐的现 场2、设备正常 运行并得以 维护车间现场管理人员1、车间主 管2、设备管理员六、相关及支持文件6.1相关文件6.1.1设备管理程序7.1.87.1.6生产日报表（DNS/QR-QP16-06附件六）7.1.7 班检测记录表（DNS/QR-QP16-07附件七）制程（工序）巡检报表（DNS/QR-QP16-08附件八）6.1.2纠正和预防措施管理程序6.1.3不合格品管理程序6.2支持文件7.26.2.1各工序作业指导书6.2.2产品检验规范7.2.16.2.3QC工稈图7.2.26.2.4FQOf佥验规程7.2.36.2.5收领退补料管理规定6.2.6设备操作规程6.2.7特殊过程控制管理规定(DNS-WI-SM-A0?6.2.85S手册七、附件7.1本程序衍生附件7.