I06音响控制开关PFMEA新

1、前保本体 第 1 页，共 14 页CAFR06-010APotential Failure Mode and Effects Analysis(Process FMEA) 样件 Prototype 试生产 Pre-Launch 生产 Production过过程程失失效效模模式式及及后后果果分分析析System系统I06Design Responsibility 设计责任FMEA Number 编号Subsystem子系统电器Page 页码14页Component零部件音响控制开关Key Date 关键日期2015.9.25Prepare By 编制曾维娟Date (Orig.)日期（最初）20

2、15.9.26Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型2016/I06Rev. (修订）1.0版Date （Rev）日期（修订）Core Team核心小组成员廖小华、任桂林、熊祥文、左大君、蔡利梅、田瑞萍、李云胜、陈一建、汤伟、吴呈罗顾客质量批准/日期Item /Function项目/功能Potential FaisureMode 潜在失效模式Potential Effect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.严重度CLASS级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) ofFailure潜在失效的起因/机理Occr.频度Curren

3、t Process Control现行控制过程Detec探测度RPN 风险度RecommendedAction(s)建议措施Responsibility&TargetCompletionDate 责任和目标完成日期Action Results措施结果预防 Prevention（P）探测 Detect（D）Actions Taken采取的措施Sev严重度Occ频度Det探测度Rpn风险度10.1检验排插排插不光亮,缺损、颗粒、氧化等与连接器对接接触不良，性能水平降低7SC电镀不良 2GB2828-2003一般检查水平放大镜+样件798DVPVJOB1前工程审核，量产后年度审核一次IQC2

4、015.10.12模具全尺寸报告、产品全尺寸报告、产品外观检测报告71642放大镜不清晰3点检基准书每日点检484年度校准计划、保养计划IQC2015.10.12校准记录、保养记录72456检验方法不正确2作业观察计划、检验基准书评审计划作业观察、修订基准书798作业培训计划、检验员考核IQC2015.10.12培训记录、考核记录71749检验台光照强度不够3点检基准书每日点检484保养计划IQC2015.10.12保养记录72456检验员误判2培训计划培训、上岗证（技能L3以上）798每月考核计划IQC2015.10.12考核记录71749前保本体 第 2 页，共 14 页Item /Fun

5、ction项目/功能Potential FaisureMode 潜在失效模式Potential Effect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.严重度CLASS级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) ofFailure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行控制过程Detec探测度RPN 风险度RecommendedAction(s)建议措施Responsibility&TargetCompletionDate 责任和目标完成日期Action Results措施结果预防 Prevention（P）探测

6、 Detect（D）Actions Taken采取的措施Sev严重度Occ频度Det探测度Rpn风险度插针与连接器对接尺寸不符合设计要求与连接器装配困难，客户抱怨7SC插针宽度、间距不合格3每批抽检8只、检验报告 投影仪5105DVPVJOB1前工程审核，量产后年度审核一次IQC2015.10.12提供模具履历表、保养计划72570量具不准3年度校准基准书、MSA基准书年度校准、MSA484年度校准计划、MSA计划IQC2015.10.12校准记录、保养记录72456测量方法错误2作业观察计划、检验基准书评审计划作业观察、修订基准书798作业培训计划、检验员考核IQC2015.10.12培训记

7、录、考核记录71749测量员技能不足2培训计划培训、上岗证（技能L3以上）798每月考核计划IQC2015.10.12考核记录71749镀层厚度偏差影响品质水平，客户抱怨6电镀不良 2每批抽检8只、检验报告 膜厚测试仪560高温高湿后附着力不符合要求镀层脱落，接触性变差，端子短路，引起误动作6电镀不良 2每批抽3只、记录温湿度箱560高温高湿耐性温度偏差误判附着力6设备不稳定2点检基准书，制定年度校准计划每日点检448高温高湿耐性湿度偏差误判附着力6设备不稳定2点检基准书，制定年度校准计划每日点检448高温高湿耐性时间偏差误判附着力6设备不稳定2点检基准书，制定年度校准计划每日点检44810.

8、2检验按键外观不符合设计要求客户抱怨4喷漆、光刻、移印表面未处理好2GB2828-2003一般检查水平放大镜+样件756M按键内轴与导电橡胶配合间隙大于0M按键内轴晃动，异响4M按键内轴配合后与导电橡胶无预压2每批抽检8只、检验报告 投影仪、卡尺、试装540按键尺寸不符合图纸要求按键无法装配或配合间隙过大、晃动、手感不良、异响7SCM按键与方向按键配合间隙不符合要求（0.050.02mm）3每批抽检8只、检验报告 投影仪、卡尺、试装5105DVPVJOB1前工程审核，量产后年度审核一次IQC2015.10.12提供模具履历表、保养计划72570M按键与内轴采用弧面配合，配合面光洁度不符合要求（

9、Ra0.8）2每批抽检8只、检验报告 手测+样件798DVPVJOB1前工程审核，量产后年度审核一次IQC2015.10.12提供模具履历表、保养计划7174910.1检验排插前保本体 第 3 页，共 14 页Item /Function项目/功能Potential FaisureMode 潜在失效模式Potential Effect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.严重度CLASS级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) ofFailure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行控制过程Detec探测度RP

10、N 风险度RecommendedAction(s)建议措施Responsibility&TargetCompletionDate 责任和目标完成日期Action Results措施结果预防 Prevention（P）探测 Detect（D）Actions Taken采取的措施Sev严重度Occ频度Det探测度Rpn风险度方向按键与支架装配过紧或过松，轴孔配合间隙不符合要求（0.050.02mm）3每批抽检8只、检验报告 投影仪、卡尺5105DVPVJOB1前工程审核，量产后年度审核一次IQC2015.10.12提供模具履历表、保养计划72570方向按键与顶杆间隙配合不为03每批抽检8只

11、、检验报告 投影仪、卡尺5105DVPVJOB1前工程审核，量产后年度审核一次IQC2015.10.12提供模具履历表、保养计划72570方向按键整体尺寸不良3每批抽检8只、检验报告 投影仪、卡尺5105DVPVJOB1前工程审核，量产后年度审核一次IQC2015.10.12提供模具履历表、保养计划72570检具精度不足3年度校准基准书年度校准484年度校准计划、保养计划IQC2015.10.12校准记录、保养记录72456测量方法错误2作业观察计划、检验基准书评审计划作业观察、修订基准书798作业培训计划、检验员考核IQC2015.10.12培训记录、考核记录71749测量员技能不足2培训计

12、划培训、上岗证（技能L3以上）798每月考核计划IQC2015.10.12考核记录71749照明亮度太暗不能识别外观不良，不良品漏出6灯光老化2开班前操作台亮度点检、记录照度计560光源显色性不好误判外观色差6光源规格错误2光源使用日光灯管检查台验收或更换灯管时确认规格672检验员视力差误判结果6未确认检验员视力2检验矫正视力1.5以上，并用岗位许可制度进行管理员工入厂或每年视力检查672颜色不在极限样件范围内表面不美观，客户抱怨4喷漆、光刻、移印不良 2每批抽检8只、检验报告 极限样件对比756涂层附着力不达标（不符合FLTM BI106-01,方法B要求中的等级0,油漆掉落0%）。表面不美

13、观，客户抱怨4喷漆不良 2每批抽检3个百格法648厚度不达标顾客不满意4喷涂不良2每批抽检8只、检验报告 膜厚测试仪540MSA量具测量系统分析不符合要求误判尺寸6MSA量具测量系统分析小于1.331每年1次校正、改进MSA校正、改进742耐化学试剂腐蚀性不符合要求表面不美观，客户抱怨4喷涂不良 2每批试验1次3个、并做记录CASS试验540油漆的耐磨性不符合工程要求表面不美观，客户抱怨6喷涂不良2每批试验1次3个、并做记录耐磨试验56010.2检验按键按键尺寸不符合图纸要求按键无法装配或配合间隙过大、晃动、手感不良、异响7SC前保本体 第 4 页，共 14 页Item /Function项目

14、/功能Potential FaisureMode 潜在失效模式Potential Effect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.严重度CLASS级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) ofFailure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行控制过程Detec探测度RPN 风险度RecommendedAction(s)建议措施Responsibility&TargetCompletionDate 责任和目标完成日期Action Results措施结果预防 Prevention（P）探测 Detect

15、（D）Actions Taken采取的措施Sev严重度Occ频度Det探测度Rpn风险度溶液组分不符合要求误判耐腐蚀性6检验员技能不足2检验员上岗培训、记录天平、量杯560盐雾沉降率不符合要求误判耐腐蚀性6检验员技能不足2检验员上岗培训、记录试验箱控制器560喷雾时间偏差误判耐腐蚀性6检验员技能不足2检验员上岗培训、记录作业观察672盐雾沉降溶液PH值不在范围内误判耐腐蚀性6检验员技能不足2检验员上岗培训、记录PH试纸测量560试验箱温度偏差误判耐腐蚀性6检验员技能不足2检验员上岗培训、记录设备温控仪560基材露出，剥落，脱离表面不美观，客户抱怨4喷漆不良 2每批试验1次3个、并做记录干磨试验

16、540摩擦头行程偏差误判耐磨性6检验员技能不足2检验员上岗培训，每次试验前点检记录点检448摩擦头质量差误判耐磨性6摩擦头质量不良2每年1次校准、计量砝码校准560摩擦速度偏差误判耐磨性6检验员技能不足2检验员上岗培训，每次试验前点检记录点检448纱布规格不符合要求误判耐磨性6纱布规格用错2检验员上岗培训，每次试验前点检记录规格核对560摩擦次数1000次 误判耐磨性6检验员技能不足2检验员上岗培训，每年校准、记录设备计数器校准560高温高湿后附着力不符合要求喷漆附着力不良6喷漆不良 2每批试验1次3个、并做记录温湿度箱560高温高湿耐性温度偏差误判附着力6检验员技能不足2检验员上岗培训，每次

17、试验前点检记录设备温控仪560高温高湿耐性湿度偏差误判附着力6检验员技能不足2检验员上岗培训，每次试验前点检记录设备湿度仪560高温高湿耐性时间不符合规定误判附着力6检验员技能不足2检验员上岗培训，每次试验前点检记录设备定时器560阻燃燃烧速度大于100 mm/min安全隐患9CC材质不符合要求2选用满足阻燃燃烧速度不大于100 mm/min材料验证报告6108年度实验计划IQC2015.10.12实验报告9165410.3检验电子器件批次不明确顾客不满意5来料标识不良2GB2828-2003一般检查水平记录入厂检查77010.2检验按键前保本体 第 5 页，共 14 页Item /Funct

18、ion项目/功能Potential FaisureMode 潜在失效模式Potential Effect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.严重度CLASS级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) ofFailure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行控制过程Detec探测度RPN 风险度RecommendedAction(s)建议措施Responsibility&TargetCompletionDate 责任和目标完成日期Action Results措施结果预防 Prevention（P）探测 D

19、etect（D）Actions Taken采取的措施Sev严重度Occ频度Det探测度Rpn风险度包装损伤、挤压顾客不满意5包装不合格2GB2828-2003一般检查水平记录入厂检查77010.4检验导PCB尺寸不符合图纸要求接触不良或装配不良7SCPCB板与导电橡胶的定位孔尺寸偏移3GB2828-2003一般检查水平投影仪、卡尺5105DVPVJOB1前工程审核，量产后年度审核一次IQC2015.10.12提供设备维护记录、保养计划72570PCB板与底盖定位孔尺寸偏移3GB2828-2003一般检查水平投影仪、卡尺5105DVPVJOB1前工程审核，量产后年度审核一次IQC2015.10.

20、12提供设备维护记录、保养计划72570PCB板总体尺寸尺寸不良3GB2828-2003一般检查水平投影仪、卡尺5105DVPVJOB1前工程审核，量产后年度审核一次IQC2015.10.12提供设备维护记录、保养计划72570量具不准2年度校准基准书、MSA基准书年度校准、MSA456年度校准计划、MSA计划IQC2015.10.12校准记录、保养记录71428测量方法错误2作业观察计划、检验基准书评审计划作业观察、修订基准书798作业培训计划、检验员考核IQC2015.10.12培训记录、考核记录71749测量员技能不足3培训计划培训、上岗证（技能L3以上）5105每月考核计划IQC201

21、5.10.12考核记录71535关键尺寸一致性不达标一致性差6来料一致性不良2设备校正、记录SPC672金手指有脏污、划痕开关功能不稳定7来料不良2GB2828-2003一般检查水平样件对比、检验报告798退货，反馈供应商IQC2015.10.12优化包装方式71749金手指镀金厚度小于0.2um影响产品性能6来料不良2GB2828-2003一般检查水平膜厚测试仪560金手指镀镍厚度小于5um影响产品性能6来料不良2GB2828-2004一般检查水平膜厚测试仪560铜箔宽度0.5mm,间距0.5mm影响产品性能6来料不良2GB2828-2005一般检查水平投影仪560高温高湿后金手指腐蚀、污染

22、影响产品性能6PCB来料不良2每批1拼、记录高温高湿后放大镜检查784退货，反馈供应商IQC2015.10.12供应商优化PCB板镀金工艺71749高温高湿试验温度偏差误判试验结果6检验员技能不足2检验员上岗培训，每次试验前点检记录设备温控仪56010.3检验电子器件前保本体 第 6 页，共 14 页Item /Function项目/功能Potential FaisureMode 潜在失效模式Potential Effect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.严重度CLASS级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) ofFailure潜在失效的起因/机理

23、Occr.频度Current Process Control现行控制过程Detec探测度RPN 风险度RecommendedAction(s)建议措施Responsibility&TargetCompletionDate 责任和目标完成日期Action Results措施结果预防 Prevention（P）探测 Detect（D）Actions Taken采取的措施Sev严重度Occ频度Det探测度Rpn风险度高温高湿试验湿度偏差误判试验结果6检验员技能不足2检验员上岗培训，每次试验前点检记录设备湿度仪560高温高湿试验时间不符合规定误判试验结果6检验员技能不足2检验员上岗培训，每次试

24、验前点检记录设备定时器560温湿度偏差3%误判试验结果6检验员技能不足2检验员上岗培训，每月点检1次、记录设备点检44810.5检验导电橡胶划痕、裂纹、擦痕等表面不美观4来料不良 2GB2828-2003一般检查水平封样件对比756尺寸不符合图纸要求接触不良、无法装配、手感差7SC整体尺寸偏差与PCB板无法装配2每批抽检8只、检验报告 专用检具570DVPVJOB1前工程审核，量产后年度审核一次IQC2015.10.12提供模具履历表、保养计划72570导电橡胶高度偏差，内轴与导电橡胶预压过多导致手感差或者预压过小导致异响、接触不良2每批抽检8只、检验报告 专用检具570DVPVJOB1前工程

25、审核，量产后年度审核一次IQC2015.10.12提供模具履历表、保养计划72570导电橡胶与PCB板定位柱偏移2每批抽检8只、检验报告 专用检具570DVPVJOB1前工程审核，量产后年度审核一次IQC2015.10.12提供模具履历表、保养计划72570量具不准3年度校准基准书、MSA基准书年度校准、MSA484年度校准计划、MSA计划IQC2015.10.12校准记录、保养记录72456测量方法错误2作业观察计划、检验基准书评审计划作业观察、修订基准书798作业培训计划、检验员考核IQC2015.10.12培训记录、考核记录71749测量员技能不足2培训计划培训、上岗证（技能L3以上）7

26、98每月考核计划IQC2015.10.12考核记录71749关键尺寸一致性不达标一致性差6来料一致性不良2设备校正、记录SPC672MSA量具测量系统分析不符合要求误判尺寸6MSA量具测量系统分析小于1.332每年1次校正、改进MSA校正、改进448F-S曲线不符合要求开关性能差7SC来料不良2每批抽检3个、检验报告 F-S曲线测试仪570退货，反馈供应商IQC2015.10.12供应商优化导电橡胶生产工艺7153520.1注塑划痕、裂纹、收缩、擦痕、飞边、缺料等表面不美观4注塑不良 2GB2828-2003一般检查水平封样件对比756尺寸不符合图纸要求无法装配或配合间隙过大7SC尺寸不良2G

27、B2828-2003一般检查水平投影仪、卡尺570注塑机、模具保养计划并记录保全工2015.10.12注塑成型参数开班前点检并记录71535按键卡滞或异响，客户投诉SC支架尺寸偏差与外壳装轴孔配合间隙不符合要求（0.05-0.1mm）2GB2828-2003一般检查水平投影仪、卡尺570注塑机、模具保养计划并记录保全工2015.10.12注塑成型参数开班前点检并记录7153510.4检验导PCB前保本体 第 7 页，共 14 页Item /Function项目/功能Potential FaisureMode 潜在失效模式Potential Effect(s) ofFailure潜在失效后果Se

28、v.严重度CLASS级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) ofFailure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行控制过程Detec探测度RPN 风险度RecommendedAction(s)建议措施Responsibility&TargetCompletionDate 责任和目标完成日期Action Results措施结果预防 Prevention（P）探测 Detect（D）Actions Taken采取的措施Sev严重度Occ频度Det探测度Rpn风险度SC内轴与外壳尺寸偏差配合间隙不符合要求（0.0

29、5-0.1mm）2GB2828-2003一般检查水平投影仪、卡尺570注塑机、模具保养计划并记录保全工2015.10.12注塑成型参数开班前点检并记录71535预压过多手感差或者预压过小导致异响、接触不良，客户投诉SC内轴尺寸偏差与导电橡胶过盈配合过多或无预压2GB2828-2003一般检查水平投影仪、卡尺570注塑机、模具保养计划并记录保全工2015.10.12注塑成型参数开班前点检并记录71535SC顶杆尺寸偏差与导电橡胶过盈配合，预压量不符合要求（0-0.1mm）2GB2828-2003一般检查水平卡尺570注塑机、模具保养计划并记录保全工2015.10.12注塑成型参数开班前点检并记录

30、71535顶杆与外壳装配过紧导致卡死或者装配松动导致晃动，客户投诉SC顶杆与外壳尺寸偏差，单边配合间隙不符合要求（0.02-0.04mm）2GB2828-2003一般检查水平卡尺570注塑机、模具保养计划并记录保全工2015.10.12注塑成型参数开班前点检并记录71535咬合量过大，导致外壳破裂，客户投诉SC外壳与底盖尺寸偏差，卡扣咬合量不符合要求（0.90.1mm）2GB2828-2003一般检查水平投影仪、卡尺570注塑机、模具保养计划并记录保全工2015.10.12注塑成型参数开班前点检并记录71535与整车装配不良，客户投诉SC外壳尺寸偏差，与对手件单边配合间隙不符合要求（0.10.

31、05）3GB2828-2003一般检查水平投影仪、卡尺5105注塑机、模具保养计划并记录保全工2015.10.12注塑成型参数开班前点检并记录72570底盖与连接器对接过紧而无法装配或过松而导通不良SC底盖与连接器对接尺寸不符合设计要求3GB2828-2003一般检查水平投影仪、卡尺5105注塑机、模具保养计划并记录保全工2015.10.12注塑成型参数开班前点检并记录71535尺寸误判合格，客户投诉SC量具不准3年度校准基准书、MSA基准书年度校准、MSA484年度校准计划、MSA计划IQC2015.10.12校准记录、保养记录72456测量方法错误2作业观察计划、检验基准书评审计划作业观察

32、、修订基准书798作业培训计划、检验员考核IQC2015.10.12培训记录、考核记录71749测量员技能不足2培训计划培训、上岗证（技能L3以上）798每月考核计划IQC2015.10.12考核记录71749关键尺寸一致性不达标一致性差6来料一致性不良2设备校正、记录SPC672射咀温度偏差烧黄、溢料、射不出胶6未确认参数设备控制异常2首件确认、设备保养、记录设备温控仪560模温机温度偏差材料变质、流动性不足，缺胶、表面熔接痕6未确认参数设备控制异常2首件确认、设备保养、记录设备温控仪560冷却时间过短顶白、脱模不良6未确认参数设备控制异常2首件确认、设备保养、记录设备时间控制器560模温偏

33、差材料变质、流动性不足，缺胶6未确认参数设备控制异常2首件确认、设备保养、记录红外线测温仪56020.1注塑尺寸不符合图纸要求7按键卡滞或异响，客户投诉前保本体 第 8 页，共 14 页Item /Function项目/功能Potential FaisureMode 潜在失效模式Potential Effect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.严重度CLASS级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) ofFailure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行控制过程Detec探测度RPN 风险度Recomme

34、ndedAction(s)建议措施Responsibility&TargetCompletionDate 责任和目标完成日期Action Results措施结果预防 Prevention（P）探测 Detect（D）Actions Taken采取的措施Sev严重度Occ频度Det探测度Rpn风险度模具编号不符合注塑套料表影响生产进度6模具管理不规范3模具管理规范、记录点检472模具有污物、杂物、锈蚀，润滑差产品外观不美观4模具5S管理不到位2下模或每月保养1次模具保养计划648物料牌号不符合配料表影响产品性能5配料未确认物料牌号2换料确认目测770烘料时间过短影响后道加工及产品质量5材

35、料干燥不够，有湿气2每批1次点检、并做记录 设备时间控制器550烘料温度偏差影响后道加工及产品质量5材料干燥不够，有湿气2每批1次点检、并做记录 设备温控仪550烘料设备温度点检与规定值偏差5%影响后道加工及产品质量5材料干燥不够，有湿气2每月1次点检、并做记录 红外线测温仪550模具寿命超过100000次影响产品外观、尺寸6模具磨损2下模1次统计生产次数模具履历表672合格件和不良件混装不良件流入生产线65S未按照规定执行25S定期培训5S点检记录448射胶温度太高太低烧黄，溢料射不出胶6未确认参数设备控制异常3首件确认设备保养点检记录、设备保养计划472溶胶温度太高太低材料变质、流动性不足

36、，缺胶6未确认参数设备控制异常3首件确认设备保养点检记录、设备保养计划472射胶压力太高太低飞边、变形缺胶、尺寸偏小6未确认参数设备控制异常3首件确认设备保养点检记录、设备保养计划472溶胶速度压力位置太高太低温度偏高、变色、变质、色粉搅拌不均匀6未确认参数设备控制异常3首件确认设备保养点检记录、设备保养计划472保压速度、压力、时间太短太长缩水、外观不良，尺寸偏小、尺寸偏大、出不了模、飞边6未确认参数设备控制异常3首件确认设备保养点检记录、设备保养计划472抽芯压力大小抽芯寿命短、抽不动，顶坏模具6未确认参数设备控制异常3首件确认设备保养点检记录、设备保养计划472冷却时间太短零件变形6未确

37、认参数设备控制异常3首件确认设备保养点检记录、设备保养计划472堆高不规范零件损坏6堆高无规范2堆高小于1.5m5S点检记录44820.2 贮藏堆码过高产品挤压4堆高无规范2堆高小于1.2m划线标示648批次混乱状态不明确5未遵循先进先出原则2仓储管理规范进出记录66030.1印刷锡膏假焊、连锡、漏焊 性能水平下降7锡膏厚度、饱满度、歪斜程度不符合IPC规范2SIP 100%检查SIP、首件、记录684停机，通知设备人员调试组长2015.10.12调整参数7164220.1注塑前保本体 第 9 页，共 14 页Item /Function项目/功能Potential FaisureMode 潜

38、在失效模式Potential Effect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.严重度CLASS级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) ofFailure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行控制过程Detec探测度RPN 风险度RecommendedAction(s)建议措施Responsibility&TargetCompletionDate 责任和目标完成日期Action Results措施结果预防 Prevention（P）探测 Detect（D）Actions Taken采取的措施Sev严重

39、度Occ频度Det探测度Rpn风险度锡膏型号不对客户抱怨5使用前未点检锡膏型号1开班前点检记录锡膏点检420锡膏保存温度不符合影响印刷效果5冰箱损坏2每班点检1次冰箱温度温度计550锡膏回温时间偏差焊接时爆锡产生锡珠锡渣5回温不足，水分遇到高温后爆裂2回温时间规范、记录时钟550锡膏回温环境温度偏差影响印刷效果5锡膏变质2每班点检1次温度计550搅拌时间不足焊接时爆锡产生锡珠锡渣5水分未完全蒸发2使用前搅拌1次、记录时钟550刮刀压力不符焊接不良5锡量不足或过多2每班点检1次压力表550刮刀速度偏差焊接不良5锡量不足或过多2每班点检1次设备速度监控器550锡膏回收时间大于1小时焊接不良5锡膏变

40、质2每小时点检1次时钟550锡膏停留时间大于1小时焊接不良5锡膏变质2每次点检时钟550PCB待焊时间30min焊接不良5锡膏变质2每次点检时钟550钢网表面残留锡膏 影响下次生产5网孔堵塞2清洁后点检1次、记录放大镜目测770钢网使用寿命大于10万影响印刷效果5钢网张力不足、磨损2每次下网记录使用次数钢网履历表660太薄虚焊假焊5钢网厚度偏小钢网张力不足钢网清洁度太差3钢网点检钢网清洁规定钢网点检表印刷过程自检460太厚连焊锡珠5刮刀压力不足气压不足钢网不平整3印刷机点检钢网点检印刷机点检表钢网点检表460缺失面积大于1/4虚焊假焊5钢网不干净焊锡膏量不足锡膏流动性不足3钢网点检锡膏添加规定

41、锡膏使用时间规定边缘锡膏回收规定钢网点检表锡膏作业巡检记录460印刷后放置时间大于1小时锡膏活性不足，焊点不光滑5流程中断导致放置2异常中断流程异常中断处理记录660不均匀锡膏流动性不足5搅拌时间不足或未规范搅拌时间2搅拌定时规范搅拌定时记录660错位大于1/4产生锡珠虚焊假焊5PCB定位调整不良2首件定位确认首件确认记录66030.2 贴片不能对准MARK点无法贴片5作业员技能不足方向放置错误进板方向未规定2作业员培训规定进板方向培训记录设备报警660程序调错不能贴片5操作员技能不足2作业员培训培训记录首件确认66030.1印刷锡膏前保本体 第 10 页，共 14 页Item /Functi

42、on项目/功能Potential FaisureMode 潜在失效模式Potential Effect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.严重度CLASS级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) ofFailure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行控制过程Detec探测度RPN 风险度RecommendedAction(s)建议措施Responsibility&TargetCompletionDate 责任和目标完成日期Action Results措施结果预防 Prevention（P）探测 De

43、tect（D）Actions Taken采取的措施Sev严重度Occ频度Det探测度Rpn风险度抛料大于10PPM零件浪费5器件变形设置不合理供料器走步不同步吸嘴堵塞2编程培训贴片机点检培训记录班前确认点检表660型号或封装错误错贴或贴不上5操作员用错2操作员培训首件确认换料确认660气压低 抛料或吸不起物料6气压调节不当管路堵塞2操作员培训保养计划点检表44830.3 回流焊预热温区温度过高 PCB变形5预热区温度设置不符合要求2炉温标准曲线班前炉温测试550预热温区温度过低 PCB变形6预热区温度设置不符合要求2炉温标准曲线班前炉温测试560焊接温区温度过高 损坏元器件6焊接区温度设置不符

44、合要求2炉温标准曲线班前炉温测试560焊接温区温度过低 产生假焊、冷焊6焊接区温度设置不符合要求2炉温标准曲线班前炉温测试560冷却温区温度过高 产生焊料受扰6冷却区温度设置不符合要求2炉温标准曲线班前炉温测试560冷却温区温度过低 元器件暗裂 6冷却区温度设置不符合要求2炉温标准曲线班前炉温测试560预热温区时间过长 PCB变形5预热区时间设置不符合要求2炉温标准曲线班前炉温测试550预热温区时间过短 PCB变形6预热区时间设置不符合要求2炉温标准曲线班前炉温测试560焊接温区时间过长 损坏元器件6焊接区时间设置不符合要求2炉温标准曲线班前炉温测试560焊接温区时间过短 产生假焊、冷焊6焊接

45、区时间设置不符合要求2炉温标准曲线班前炉温测试560冷却温区时间过长 产生焊料受扰6冷却区时间设置不符合要求2炉温标准曲线班前炉温测试560冷却温区时间过短 元器件暗裂 6冷却区时间设置不符合要求2炉温标准曲线班前炉温测试56030.4 AOI检测程序错误误判检查结果6操作员技能不足未核对程序2开班前核对标准板，点检程序版本标准板点检448检具脏污，轨道润滑不良污染PCB,影响正常操作5ICT检具5S管理不到位2每班保养1次、记录保养660CCD脏污误判检查结果6CCD5S管理不到位2每班保养1次、记录保养672物料拿取过程不满足静电防护要求静电损坏元器件6员工未按要求佩戴静电手环2每班1次静

46、电点检记录静电测试仪56040 焊接排针物料运输存储过程不满足静电防护要求静电损坏元器件6员工未按要求佩戴静电手环2每班1次静电点检记录静电测试仪56030.2 贴片前保本体 第 11 页，共 14 页Item /Function项目/功能Potential FaisureMode 潜在失效模式Potential Effect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.严重度CLASS级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) ofFailure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行控制过程Detec探测度RPN 风险

47、度RecommendedAction(s)建议措施Responsibility&TargetCompletionDate 责任和目标完成日期Action Results措施结果预防 Prevention（P）探测 Detect（D）Actions Taken采取的措施Sev严重度Occ频度Det探测度Rpn风险度焊接温度高于380元器件损坏7SC操作员技能不足，设置参数不对31、在用业指导书中规定参数设置2、对员工进行技能培训1.设备点检2.巡检验证484调整烙铁温度并排查在制品组长2015.10.12每4小时点检一次烙铁温度72570焊接温度低于350虚焊、漏焊、连焊7SC操作员技能

48、不足，设置参数不对31、在用业指导书中规定参数设置2、对员工进行技能培训1.设备点检2.巡检验证484调整烙铁温度并排查在制品组长2015.10.12每4小时点检一次烙铁温度72570焊接时间太短5s元器件损伤7SC员工未按照作业指导书焊接时间要求焊接3要求员工按照规定时间焊接秒表5105培训并考核员工技能组长2015.10.12巡检每4小时点检一次焊接时间72570锡丝用错焊接不良或铅超标7SC员工未按要求核对物料编号2开班或更换物料前点检锡丝编号目测798立即更换正确锡丝并排查在制品组长2015.10.12更换物料增加巡检人员核对71749脏污影响PCB外观55S管理不到位2每班保养1次、

49、记录目测770排针歪斜插接不良影响功能6设备点检不全2每班1次点检记录工装验收、点检448排针受应力破损功能不良6设备点检不全2每班1次点检记录工装验收、点检44850 组装线路板排插组件、导电橡胶、底座导电橡胶有脏污导电性能下降6导电橡胶来料不良2组装前清洁导电橡胶用离子风枪清洁560PCB板金手指有脏污、划痕导电性能下降6PCB板来料不良2组装前清洁金手指用离子风枪清洁560导线橡胶装配不到位手感不良6装配员工技能不足21.员工技能培训2.岗前培训装配方法1.培训记录2.巡检672线路板装配不到位 手感不良6装配员工技能不足21.员工技能培训2.岗前培训装配方法1.培训记录2.巡检672车

50、间环境不符合要求导电性能下降6车间环境空气内有粉尘2员工进入无尘车间管理规范员工进入车间必须经过防尘粘、风淋室56060 外壳打油出油量过多或过少 异响或卡滞7SC工艺参数不符合要求2点检基准书打油工装气压、时间点检456打油工装保养计划组长2015.10.12打油工装保养记录71428错用油脂按键卡死或复位慢6油脂规格不符合要求（润滑油粘稠或者过稀）1油脂使用基准书油脂点检424油路有气泡现象异响或卡滞6出油量过多或过少2点检基准书打油工装气压、时间点检448工装出油口有污物、灰尘影响产品性能6工装未保养2保养计划保养记录67270 装外壳、透光块及内轴组装透光块工装气压过大透光块破损导致透

51、光不良5气压未点检3开班前点检工装气压点检记录460组装透光块工装气压过小透光块装配不到位晃动异响5气压未点检3开班前点检工装气压点检记录460工装限位面良好外壳表面破损影响外观4工装未按要求保养2每班保养1次、记录目测756工装内有脏污外壳表面污染45S管理不到位2每班保养1次、记录目测75640 焊接排针前保本体 第 12 页，共 14 页Item /Function项目/功能Potential FaisureMode 潜在失效模式Potential Effect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.严重度CLASS级别Potential Cause (s) /Mechanism(

52、s) ofFailure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行控制过程Detec探测度RPN 风险度RecommendedAction(s)建议措施Responsibility&TargetCompletionDate 责任和目标完成日期Action Results措施结果预防 Prevention（P）探测 Detect（D）Actions Taken采取的措施Sev严重度Occ频度Det探测度Rpn风险度内轴装配不到位异响或功能不良6装配员工技能不足21.员工技能培训2.岗前培训装配方法1.培训记录2.巡检67280 装按键及转向支架按

53、键卡扣不到位按键卡滞或异响6装配员工技能不足31.员工技能培训2.岗前培训装配方法1.培训记录2.巡检472按键表面划伤影响产品外观5装配员工技能不足31.员工技能培训2.岗前培训装配方法1.培训记录2.巡检460转向支架装配不到位手感不良6装配员工技能不足31.员工技能培训2.岗前培训装配方法1.培训记录2.巡检47290 组装成品装配不到位手感不良6装配员工技能不足31.员工技能培训2.岗前培训装配方法1.培训记录2.巡检472表面划伤影响产品外观6装配员工技能不足31.员工技能培训2.岗前培训装配方法1.培训记录2.巡检472100检验成品表面不整洁、有裂纹、飞边、缩壁、间隙，标识不清、

54、缺损，护套插针不齐、松脱、错位，各部件装配不到位松动现象外观不良，客户抱怨7SC检验员技能不足2检验员培训、记录目测+样件798制定培训计划品质主管2015.10.12培训考核71749开关按键不灵活、卡滞，档位不明确手感不良，客户抱怨8SC检验员技能不足2检验员培训、记录手测+样件7112制定培训计划品质主管2015.10.12培训考核81756产品异响客户抱怨6产品内异物未除去2异响检查听检672开关有异味影响车内空气质量7SC来料气味等级不符要求2气味等级实验，每批抽3只嗅测684实验计划品质主管2015.10.12实验报告71642装配尺寸不满足图纸要求尺寸不良，客户抱怨8SC零部件尺

55、寸偏差2尺寸检验，每批抽5只投影仪游标卡尺580SPC计划品质主管2015.10.12CPK81540间隙不满足图纸要求间隙不良，客户抱怨7SC零部件尺寸偏差2尺寸检验，每批抽5只外形检具、塞尺570SPC计划品质主管2015.10.12CPK71535面差不满足图纸要求面差不良，客户抱怨6零部件尺寸偏差2尺寸检验，每批抽5只外形检具、塞尺560背景光颜色、亮度、色温不符合要求外观不良，客户抱怨8SCLED灯光强度不良2色度亮度实验每批抽3只 色度亮度测试仪580实验计划品质主管2015.10.12实验报告81540图标颜色同封样件不一致外观不良，客户抱怨6检验台光照强度不够2开班前检验一次光

56、照度照度计560护套适配性同封样件不一致功能不良，客户抱怨7SC检具连接器与实车不一致2100%对接检查检具使用实车连接器570点检基准书品质主管2015.10.12点检记录71535110 年度型式实验模式按键操作力不符合（F=4.21.0N）要求手感不良或接触不良6按键变形、导电橡胶变形等2每批抽检3个、检验报告 测力扭力综合测试台560音量（+）按键操作力不符合F=5.21.5N的要求手感不良或接触不良6按键变形、导电橡胶变形等2每批抽检3个、检验报告 测力扭力综合测试台560音量（-）按键操作力不符合操作力：F=5.21.5N的要求手感不良或接触不良6按键变形、导电橡胶变形等2每批抽检

57、3个、检验报告 测力扭力综合测试台560接通电话按键操作力不符合操作力：F=5.21.5N的要求手感不良或接触不良6按键变形、导电橡胶变形等2每批抽检3个、检验报告 测力扭力综合测试台56070 装外壳、透光块及内轴前保本体 第 13 页，共 14 页Item /Function项目/功能Potential FaisureMode 潜在失效模式Potential Effect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.严重度CLASS级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) ofFailure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行控制过程Detec探测度RPN 风险度RecommendedAction(s)建议措施Responsibility&TargetCompletionDate 责任和目标完成日期Action Results措施结果预防 Prevention（P）探测 Detect（D）Actions