QD双梁桥式起重机制造过程检验记录

1、内部编号：J-GX-92QD双 梁 桥 式 起 重 机制 造 过 程 检 验 记 录规 格 型 号： 出 厂 编 号： 设 备 代 码： 额 定 起 重 量： 跨 度： 工 作 级 别： 起 升 高 度： 操 纵 型 式：司机室 地操 遥控使 用 单 位： 浙江虎力起重机械有限公司制说 明1、本报告适用于QD双梁桥式起重机（以下简称起重机）的制造、改造施工过程和出厂检验，专用的起重机中相同或类似的部分亦可参照使用。2、检验依据特种设备安全监察条例起重机械制造监督检验规则TSGQ7001-2006起重机械安全技术检察规程-桥式起重机TSGQ0002-2008起重机械安全规程GB6067起重机设计

2、规范GB/T3811 通用桥式起重机GB/T14405设计文件及相关产品合同以上文件和标准均为现行有效版本3、本自检报告为过程检验和出厂检验，其中主梁隐蔽件自检完毕后，应提交监检员进行必要确认。4、如起重机制造仅为局部改造，则相关记录表卡内容可作部分填写，并加以必要说明。5、制造过程结束后，检验员应及时完成最终自检，提交监检机构确认，并由制造单位存档。6、所有表中的“检验结果”栏如有测量数据要求时应填写实测数据，无如数据要求时应采用“”、“×”和“/”分别表示“合格”、“不合格”和“无此项”。 7、检验用仪器设备应完好并在计量检定期内。8、检验员应对自检结果进行核对，对检测数据负责，

3、制造单位对自检结果负责。备料工序检验记录序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1.用料审查主材、焊材材质符合设计要求重要金属结构件牌号选用不低于2020A1A5不低于Q235-BFA6、A7不低于Q235B20A1A5不低于Q235BA6、A7不低于Q235C低于-202520不低于Q235D20不低于16Mn2.材料标记移植主要受力结构件材料标记移植应准确无误，并且与实际用材相符3.材料代用如存在材料代用，应按规定办理代用手续4.下 料放样1、按桥式起重机制造工艺要求2、外形尺寸符合图纸要求5.腹板6.上盖板7.下盖板8.大、小筋板9.型钢、扁铁表1：所用材料一览表：序号材料规格质保书编

4、号材料代用单编号1.2.3.4.5.6.7.8.检验结论： 检验员： 日 期： 年 月 日主梁隐蔽件检验记录 （图号： ）序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1.盖板对接焊缝焊接型式 焊接高度 宽度2.腹板对接焊缝焊接型式 焊接高度 宽度3.内部纵筋与腹板焊缝焊接型式 焊接高度 宽度4.纵筋与盖板焊缝焊接型式 焊接高度 宽度5.筋板与盖板焊缝焊接型式 焊接高度 宽度6.筋板与腹板焊缝焊接型式 焊接高度 宽度7.内部各筋板布置尺寸按图纸要求8.焊接质量外观质量外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷9.无损检测1、主梁受拉区的对接焊缝应当

5、进行100射线或者超声检测；2、按GB/T 3323-2005，合格级别为级，或JB/T 105592006按照1级焊缝合格要求进行评定。10.对接焊缝错位200，且避开跨中11.药皮、飞溅物清除干净12.咬边、漏焊不得漏焊，局部咬边深度0.313.焊疤清除干净14.锤击伤0.515.割伤补焊磨平16.杂物清除干净17.预处理打磨干净去除底漆70%18.涂装防锈底漆不得有漆流挂等缺陷表2：焊接作业人员一览表作业人员证书号钢印代号作业人员证书号钢印代号检验结论：检验员： 年 月 日 监检员： 年 月 日主梁结构件制造工序检验记录 （图号： ）序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1.上盖板与

6、腹板角焊缝外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷2.下盖板与腹板角焊缝3.上、下盖板对接焊缝4.腹板对接焊缝5.主梁成型尺寸B×H×S ±5主动侧：被动侧：6.上拱度FF（0.9 /10001.4/1000）S （在跨中S/10范围内）主动侧：被动侧：7.主梁旁弯度ffS1/2000 (S1:两端始于第一块大筋板的实测长度) 主动侧：被动侧：8.主梁腹板的局部平面度主梁腹板不应有严重不平,其局部平面度，在离受压翼缘板H/3以内不大于0.7，其余区域不大于1.2主动侧：被动侧：9.上翼缘板水平偏斜cB/200主动

7、侧：被动侧：10.上翼缘板平面度10 310 4主动侧：被动侧：11.腹板垂直偏斜hH/200主动侧：被动侧：检验结论： 检验员： 年 月 日端梁结构件制造工序检验记录（图号： ）序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1.上、下盖板对接焊缝外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷2.腹板对接焊缝3.筋板与箱体角焊缝4.盖板与腹板角焊缝5.弯板焊缝6.联接角钢焊缝7.端梁成型尺寸B×H×W 左：右：8.水平弯曲fW/2000 （只能向内弯）左：右：9.腹板垂直偏斜H/250左：右：10.盖板水平倾斜B/250左：右：11

8、.弯板到上盖板相对差2 12.弯板垂直偏差1.513.端梁扭曲3 (以弯板水平为准)14.一组弯板平行差215.一组弯板孔距差±3（相对差3）16.一组弯板中心线与端梁纵向中心线偏差217.基距相对偏差5检验结论： 检验员： 年 月 日桥架装配工序检验记录（图号 ）序号检验项目技术要求（mm）测量结果（mm）1.起重机跨度S(m)S10m±2主动侧：被动侧：S>10m±2+0.1×(S-10)2.起重机跨度的相对差|S1-S2|53.主梁上拱度F(0.91.4)S /1000，且最大上拱度应控制在跨中的S/10内主动侧：被动侧：4.桥架对角线的相对

9、差|L1-L2|55.主梁旁弯度ffS1/2000 (S1:两端始于第一块大筋板的实测长度) 主动侧：被动侧：6.主梁腹板的局部平面度主梁腹板不应有严重不平,其局部平面度，在离受压翼缘板H/3以内不大于0.7，其余区域不大于1.2。主动侧：被动侧：7.上翼缘板水平偏斜cB/200主动侧：被动侧：8.腹板垂直偏斜hH/200主动侧：被动侧：9.小车轨道小车轨道宜用接头焊为一体的整轨，否则必须满足以下五项10.接头高低差111.接头侧向错位112.接头间隙213.正轨、半偏轨箱形梁轨道接缝应放在筋板上，允差1514.两端最短一段轨道长度1.5m,并在端部加挡铁15.偏轨梁小车轨道中心线对承轨梁腹板

10、中心线的位置偏移12，g/2,12，g6序号检验项目技术要求（mm）测量结果（mm）16.小车轨距K极限偏差正轨半偏轨箱形梁跨端±2跨中S19.5m+1+5S>19.5m+1+7其他梁±317.同一截面上小车轨道高低差cK2.0m32.0m<K6.6m0.0015KK>6.6m1018. ·小车轨道侧向直线度每2m1S10m6S>10m6+0.2(S-10)，且最大为1019.车轮垂直偏斜tg镗孔直接装车轮时，-0.0005tg0.0025主左主右被左被右用角型轴承箱时，车轮端面外偏，且l/400主左主右被左被右20.车轮水平偏斜tg镗孔装

11、车轮机构工作级别M10.0010主左主右被左被右M2M40.0008M5M70.000621.用角型轴承箱M1L/800主左主右被左被右M2M5L/1000M6M7L/120022.同一端梁下的车轮同位差两轮2三轮或以上3，同一平衡梁上1序号检验项目技术要求（mm）测量结果（mm）23.车轮端面圆跳动车轮直径2500.1主左2505000.12主右5008000.15被左8009000.2被右24.制动轮径向圆跳动制动轮直径2500.12505000.125008000.1525.空运转试验启动电机，做正、反运转各5min以上运转无异常制作者：检验结论：检验员： 日 期： 年 月 日小车架制造

12、工序检验记录（图号 ）序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1.小车架梁角焊缝外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷2.小车架弯板处角焊缝3.各梁之间的连接焊缝4.固定滑轮座焊缝5.小车架跨度偏差±26.主动侧与被动侧跨度差4 7.各梁腹板的垂直偏差H/200 H腹板高度8.梁的扭曲29.上平面的平面度3/m10.弯板同位差211.弯板90°偏差对角尺的间隙1.512.对角线差3检验结论：检验员： 日 期： 年 月 日小车架装配工序检验记录（图号 ）序号检验项目技术要求（mm）测量结果（mm）1.车轮垂直偏斜tg镗孔

13、直接装车轮时，-0.0005tg0.0025主左主右被左被右用角型轴承箱时，车轮端面外偏，且l/400主左主右被左被右2.车轮水平偏斜tg镗孔装车轮机构工作级别M10.010主左主右被左被右M2M40.0008M5M70.00063.用角型轴承箱M1l/800主左主右被左被右M2M5l/1000M6M6l/12004.车轮端面圆跳动车轮直径2500.1主左2505000.12主右5008000.15被左8009000.2被右5.制动轮径向圆跳动制动轮直径2500.12505000.125008000.156.空运转试验开动各机构做正、反运转各5min以上运转无异常检验结论： 检验员：日 期：

14、年 月 日制作者：油漆检验记录序号检测项目技术要求检验结果制作者1油漆漆膜厚度每层漆膜厚度2535；漆膜总厚度75105（GB/T1440693.4.10.2）2漆膜附着力应符合GB9286中I级质量要求3涂装前钢材表面除锈等级不低于JB/ZQ4000.10中C级，手工除锈达到级4涂一次性防锈漆符合工艺要求5外露的加工件表面涂青漆6第一次面漆符合工艺要求7最后一道面漆8油漆外观质量油漆干燥时间必须符合工艺要求；面漆均匀、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。检验结论： 检验员： 日 期： 年 月 日起重机电器（气）设备配置检验记录（图号 ）序号检验项目技术要求检验结果制作者1.电线、电缆符合图纸要求2.室内接线符合图纸,接头牢固,导线两端与其相接的端子上有永久性线号或端子号并且正确,连接端必须用冷压铜端头连接导线。3.电缆敷设的弯曲半径5d d电缆直径4.护线管及布线护线管应牢固地固定在桥架上，管口应装有护线嘴，护线管内敷设的导线不得有接头,弯曲半径5-6D,不圆度0.1 D5.电气设备前的通道一般应大于500mm6.操纵件规格、型号符合图纸，应操作灵活，档位准确，零位手感明显。7.起升高度限位器按GB6067和TSGQ0002-2008的要求设置8.超载限制器9.超速保护装置10.应急断电开关11.电气设备选用所