Case Study II生产拉物料补给

1、Case Study II專案研究 IIMaterials SupplyinWorkplace拉上物料補給 Prepared by K.K Wong, AdolphDate 07/2004Introduction 引言 續上個研究拉料員的報告，現在進一步對上流生產過程探討物料的流動。此次是集中研究收料員的工作，收料員性質是作為貨倉與工作區/拉料員之間一個橋樑。拉料員保持各工位物料進行生產，而收料員與拉料員相似，她是确保拉上物料區內有足夠而且正确的物料以供給工作區進行生產。Aim 目的收料員的主要工作是接收正确物料，當中包括安排寫單出料，編排收料數量及時間。所負責工作及工作地點也不固定，容易受其

2、他外界事件及部門(特別是貨倉)所影響，常處于一個被動的工作位置。希望透過是次研究能夠使收料員工作更清晰，流程更暢順，探討非加值工作的必要性。Method 方法收料員工作不固定流動性很大，難以追蹤進行Work Sampling，且每天工作量的很浮動。資料搜集的方法除了進行觀察外，還集中在她們的工作記錄(出料表底單, Follow本,SO#及其他工作區內有關記錄等) 及 直接詢問收料員和其他員工(如拉料員助理組長)取得。接著分析資料，把她們的工作數量化作衡量。Basic Information 基本資料Materials 物料對于收料員寫單出料主要分為套料及大件料，而物料類別則分為電子(細分為需否

3、加工)，附加，塑膠，包裝。往下層再分為大小件。套料通常收1-3 次就完成一個SO#的數量，視情況而定，常為細小物料。大件料是每班收2 次至每兩天收1 次不等，以該生產型號TPT及物料大小，耗用量為依歸。需加工的物料，無論套料或大件料也要根據指示提前出單。Responsibility 負責工作主要是寫單，收料，記錄，簽寫follow 還有其他突發不固定工作。當中包括點算計算的工作。一張出料表內的物料貨倉常以一板運送，即每一張單收一次料寫單 - 每天點算物料區內物料剩余數量及查看日夜班交接簿 Follow本后，考慮不同物料的限制，計算好該天 日夜班及第二天收料數量及時段，寫好出料表。 后查看生產記

4、錄(如過機本，時計生產記錄)，計算 下機數與現SO#套數的差，考慮生產速度后需否 出套料單。寫好單后分類放在每層收集箱內。 分為 “ 包裝套料 “ 包裝大件“ 塑膠大件 附加大件“附加小件貨倉會每天1100 前往各層收集箱收集各拉出料表。 點算物料區物料查看日夜班交接及Follow本計算當天及第二天出料數量寫出料表大件料 查閱時計生產記錄計算SO#套數剩量有需要時寫出料表套料收料 - 收料可分為兩類，分別是套料及大件料。收料時 在有貨倉人員在場點算核對物料P/N 及數量，無誤后 在貨倉記錄簽收。 塑膠套料，包裝套料，附加套料 分開收取，收套料在 B3 & B4 膠箱回收處進行，點算核對

5、清楚物料后分別 在SO#記錄所收下數量及在貨倉記錄上簽收。 原裝套料會以一包/一盒/一箱數量點算，而較大散料 會每件點數，較細散料則會拿去電子磅量出數量。 大件料貨倉會直接打料上拉，通常以一箱作單位， 然后核對物料，無誤后在出料表簽收，把物料整齊按 編號擺放于物料區。貨倉打料上拉核對點物料簽收整齊放好大件料套料至膠箱回收處收料核對與SO#上資料簽收運至工作區放好記錄 - Follow 主要是按注意事項在Follow 本進行資料 記錄，每天所收大件料的數量都要分日夜班記錄 在Follow本上。按不同SO# 的套數計算該物料的 剩量，然后清楚記錄。查閱當時/天所收物料數量計算物料SO# 套數剩量記

6、錄所需資料大件料 套料收料時記錄在SO#上 簽Follow - 每天下午六點前，按物料分類前往各貨倉 簽Follow，如B3 3F 電子倉，B3 1F 貨倉等。 核對收料員所記錄與貨倉的Follow 記錄有沒 差異，若有不同便要追查原因。其他 - 追料退料借料補單等為突發性工作，即是問題事件 發生採取解決方法的行動。這些工作均受外界事件 及部門所影響，處理程序一般來往物控，貨倉， PMC以及 IQC。 追料 - 當出現Follow料，收料員便要盡快向貨倉收取 所需物料。 退料 - 當出現壞料或不及格物料時執行一般分為 退A (多收好料退倉) 退C (拉上人為壞料) 退D (來料有問題) 每層均

7、有退料員處理退料區坏料。 借料 - 當工作區物料數量不足提供生產時的行動。 (特別在清機轉拉)分別是根據Line Plan向其他同 型號生產線借，或寫借條向貨倉借。 盤點取SO# 物料List物料區編號等為不固定工作。 盤點 - 物料區物料每天也需要給盤點一次，目的是寫 出料表數量及檢查有沒無故不見物料。 (往后再討論) 取SHOP ORDER - 根據LINE PLAN去物控自行領取 (下SO# 2-3 天前) 負責物料List及物料區編號- 為轉拉時的型號物料Working Area 工作範圍包括所屬小型工作區，即拉上，B2 1/F 附加倉 & B3 1/F 塑膠及包裝倉， B3

8、3/F & B4 3/F電子倉處，輔料處open store 等。Analysis 分析Main Work Flow 主要工作流程SIPOC 圖若把收料員工作深入層面分析，是一服務流程，而對象是內部顧客。SupplyInputProcessOutputCustomer貨倉接收确認物料點算核對正确編排物料物料整齊擺放于物料區拉料員/ 工作區收料員主要日常工作是集中在SIP 這三個流程中。¨ Supply 貨倉 以出料表通知貨倉補給物料的時間及數量，即寫單。¨ Input 接收物料 從貨倉方面接收所要求的物料，即收料。¨ Process 點算核對正确編排物料

9、确定物料的P/N 及 數量 均是適合工作區所需。¨ Output 物料整齊擺放于物料區 按物料LIST 編排放好各物料供工作區使用¨ Customer 拉料員/工作區 可隨時在物料區取得所需物料細分工作流程寫單計算點料查記錄寫單 主要步驟計算寫單點料查記錄：因為每天生產量不同，故收料員需要點算物料剩 余量。計算：因應昨天白夜班的生產進度計算今天及明天的收取物料 數量，及計算相關套數。寫單：把計算出的所需用量及相關資料寫在出料表上。 點料計算的主要目的是避免物料區因為生產波動而物料不足或擺放著過多物料。而寫單是通知貨倉出料打料的途徑。一般情況下，每天所耗用的物料數差異不大。該

10、生產線產量波動愈大，收料員寫單出料數量的波動也相對大。據調查兩個型號(WM2419 & 1465) 六月的二十多日的下機數，生產波動率與平圴數差達16-17% (見附圖或附檔appendix III)。收料員每天面對這個波勁，計算所需的出料數量。(本圖目的是旨在顯示出收料員所面對的生產波動*已撇除變異大的數據)若每天生產量稍為穩定，收料員每天寫單出料都可按照一個遁環模式進行(例，如每個遁環的第一二甚至三天都指定一個物料數量，第三或四天才根據該遁環裡的下機數調整數量以控制物料區物料數量，那收料員可節省每個遁環頭數天的計算工作)。但從調查中得出生產量不是十分穩定，故難以實行。而且有點治標不

11、治本。整齊放好簽收點數核對收料 主要步驟點數核對 點數核對：确認將收取的物料數量及P/N無誤簽收：确定已收取該批物料整齊放好：方便拉料員拿取 大件物料及原裝物料點數較方便，因為單位以一包/盒/箱。但余下數量的散料則需要清楚點算或採用電子磅磅散料，過程有點費時。 收大件料需時約數至十分鐘，收套料一個多至三個鐘。視乎收取物料數量，種類及協助點算核對人手。記錄檢查所收數量計算記錄 主要步驟計算記錄 檢查所收數量：确認已收取物料數量計算：計算物料套數余量記錄：把數據清楚寫在Follow 本上寫Follow 根據當天所收物料數量，計算物料在該SO#剩量，填上其他有關資料，過程亦需一小時多。同時有兩套SO

12、# 相同P/N的物料，記錄會較混亂。 簽Follow 每天1800 前完成，确定與貨倉記錄一致。此工作需時不多。 從表面上，出料表底單Follow本SO#上寫下的記錄貨和倉記錄，及貨倉點算數量打料及收料員點算數量收料，目的及性質也很相似，似有工作重覆之現象。但關乎物料在不同部門組別間的流動，為免物料(資金)無故損失，目前來說這種重覆尚有必要。出現Follow 料找貨倉P/N 負責人PMC P/N 負責人Vendor追料 若貨倉可直接聯絡Vendor 更有效率。退料 退料流程簡單，只需去物控組開退料單。若有關部門可同時一併處理補發物料更好。收料員可辦理退料后直接執料不用寫借條借料。退料數量愈大，

13、所需執/借料數量愈大。向拉借簽借料記錄簿清機前還單或料完成借取物料借料 (過程簡單，各拉收料員間存在的信賴)向貨倉借寫借條組長主管貨倉簽名三天內還單貨倉P/N 負責人完成借取物料PMC P/N負責人 (過程煩複，要多層确認，若遲還單會遭受黑名單)以下是觀察收料員一天的工作29/6時間工作性質0830 0900寫單出料每天固定工作0905 - 1010收套料 (附加 27*P/N)不固定工作A (每2-4天)1015 - 1030磅散料不固定工作A1030 - 1100收套料 (電子 3*P/N)不固定工作A (每2-4天)1110 - 1210追料 (卡通) 及 借料 (耳塞套, 電話線)不固

14、定工作B1220 - 1410取對SHOP ORDER 不固定工作A (每3-4天)盤點不固定工作A1410 - 1500追料 (卡通 及 "30" 塑膠料)不固定工作B1510 - 1630借料 不固定工作B收料 ("30" 及 包裝套料)每天固定工作1640 - 1800簽對Follow 每天固定工作1800 - 清機盤點不固定工作A從以上資料可以看出當收料員遇著清機轉拉的一天，工作會較沉重。(不固定工作分為A&B 接下來部份會稍作說明)若一般情況，不需追料借料盤點時，工作會較輕鬆。¨ 寫單出料，收料 收料固定必須工作(替工作區得到

15、所需物料進行生產)¨ 簽對Follow 記錄工作(若成功電腦化或可節省此類工作，見建議部份)¨ 取對SO#盤點 - 不固定必須工作(收取物料前準備工作)¨ 追料退料借料 - 突發工作 (若貨倉/PMC 與 Vendor 及 貨倉 與 收料員加強溝通合作 或 減少人為壞料，令來料的品質和正确數量得以保證，便可減少這類沒有加值的工作)Work Analysis 工作分析Statistical Information 資料統計此部份取了型號WM2419 及 WM1465 分析比較。詳細可參考appendix I & II 檔案(數據來自工作區內底單Follow本

16、及SO#等)。型號複雜性拉上物料直通時間出套料單(工作天)調查期收套料日WM2419簡單六十多種36"約每3 天18/6WM1465中等近一百種70"約每4 天19/6,21/6下圖 (調查期為16-19/6) 較多物料種類的WM1465所收物料平均次數不一定會較多，種類不代表次數。主要因素應是直通時間，TPT 愈少收料次數愈多。WM1465 每天所收的物料種類較多，平均20 種以上，這反映出點算過程會較長及資料記錄也較多。(而且圖中“ 收料種類只是大件料，套料單物料種更多，約兩至三天收一次，視型號及TPT)寫單次數相差不大，即使物料種增加物料所歸類不會改變，而出料表是依物

17、料歸類分單。此圖說明了型號性質(如TPT物料種類)對收料員收料及記錄工作量影響。註：1b 18/6 寫單特別多是因為它包括了18,19,21/6 三天所出的料，也包含了兩套SO#的套料單下圖(調查期為 16-19/6) 均顯示出每天最常收取的物料是包裝物料，及膠殼(都是大件料)。 圖中也示出WM 2419 所收大件物料總次數較多，最顯著是 “彩盒說明書卡紙包裝類物料，這是型號直通時間相差一倍的影響。而WM1465 所收物料種類則較多，這是型號複雜性的影響。註：卡通同是平均2 次因為2419每次所收(200-300個)的數量比1465 (150-200個)較多。下圖(調查期為16-19/6)顯示

18、WM2419 及 WM1465 于調查期間所下機數與收料數量。一般情況收料員收料補給前拉上尚有存量，所以圖中有些物料收量可能比下機量少。從圖中也可了解收料員會因應昨天的下機及收料數量而對今天及明天的出料數量作出調整。影響收料員決定當天寫單出料數量的因素有二： 一是昨天日夜班的下機數量；一是昨天工作區實際所收取的物料數量。現在把收料員工作總括分類每天固定工作(為每天必須做工作)：盤點物料區/下機數寫單出料收大件料寫Follow簽Follow寫日夜班交接本30-603-55-1045-6015-205-10不固定工作A(為必須但不固定工作)：收套料取對SO#盤點(有其他人員幫忙)物料List &a

19、mp; 編號60-18020-3060-9020-30不固定工作B(為發生物料問題時工作)：追料退料借料追料退料借料均難以假設所需時間其他：與其他收料員，物控組或貨倉交流工作及消息參考詢問及觀察有關收料員資料，假設出上表中的工作所需時間。(單位為分鐘) 根據附檔appendix I & II, 得知收料員每天寫單及收大件料的平均次數寫單數 = 15 (包括出套料單，因為需時與大件料單相若)收大件料數 = 9 (包括套料，因為收套料需時遠多于收大件料)每天最少固定工作量為：30+3*15+5*9+45+15+5 = 185 分鐘每天最多固定工作量為：60+5*15+10*9+60+20+

20、10 = 315 分鐘情況描述需時(mins)A1 & A2最少/多量固定工作，余下時間做其他“185315B1 & B2最少量固定工作，最少/多量收套料 及 取對SO#265395C1 & C2最多量固定工作，最少/多量收套料 及 取對SO#395525D1 & D2 (清機)最少/多量固定工作，最少/多量收套料， 取對SO# ，盤點及物料List 等475645E* (突發)以上各情況加上不固定工作B從上表的推算假設，可以知道為何旁觀者會認為收料員工作不多，也可以解釋為何收料員們說工作太繁重。當然，從較早前的分析，情況A1及D2 的情況應該不多。而值得注意的

21、是情況E，她們用在不固定工作B的時間，即是那些涉及不同組別部門申請程序。她們花在穿梭部門間及等待對方回覆的時間著實不少。另外，根據附加倉借料List，五月下旬至七月上旬有42 次借料記錄。經常借出物料是 39-(字膠，耳塞套等)15 次 , 31-(充電片) 7次 , 32-(標貼，膠片) 6 次。但是拉與拉之間所借的物料次數與種類比各拉向貨倉借還多。拉與拉的借料記錄只有一本對外借出的借料/機薄，難以追尋各拉真正經常借的物料類別。亦難以确認借料的原因，是壞料多(來料問題還是拉上)，是少料(為何少料)，還是其他原因。Difficulty of Work 工作困難複雜型號 - 特別是 5.8G M

22、odel 物料眾多，無論寫單收料及記錄，收料員也難以良好地處理。借料 - 是很多收料員都認為麻煩不好做的工作，收料員先會 向其他同型號拉借料，借不到才向貨倉借，因為向 貨倉借料程序比較麻煩，要寫借條，及組長&主管& 貨倉主管簽名，及后要還MR單。 據詢問需要借的物料通常是 附加料 30- 面殼面罩(來料問題及拉上損坏) 39-字膠 (來料問題) 31-充電片(多坏料)等。 追料 - follow 料需要找貨倉P/N 負責人，必要時找PMC P/N 負責人通知Vendor。案件 (5/7 時間 1130-1208, Cell 5, 1445 借料完成)SO#上的P/N 42-10

23、58-32-01 及 42-1058-30-01 給QA reject。要分別用42-1051-32-10 及 42-1051-30-10。兩種物料再分別為兩套SO#。一套數5000，另一套1020。生產部收料員拿“ 錯料去B2 1/F 貨倉換料，遭拒絕。然后收料員去物控組開退料單，類別為退D。收料員寫好開料記錄及物控人員寫好單后，收料員拿著單B2 1F IQC 找負責人員簽名。接著去PMC 找相應P/N 負責人員簽，最后單據要待簽。下午1445，收料員拿著PMC簽好的單完成了借料過程。這個案例反映出借料程序的煩瑣。工作區 -> 貨倉 借料實際就只一程序，但當中牽涉多個部門組別，令整個過

24、程時間大增。收料員與貨倉溝通問題，部份收料員埋怨貨倉方面態度不好。電子磅散料，某些物料實際數量比電子磅量出的少。(有個別投訴但不多)Recommendation 建議較複雜型號盡量多加半/一個人手處理物料工作。簡化借料補料追料退料程序，退料借料一併進行。增強內部合作，收料員與貨倉充份溝通，這或可減少追料退料借料這類突發而不加值工作每套SO# 量安排最后一次收料要一定數量收取，不好安排與下套SO#同時收。如當日SO1 收P/N 30-2152-00-00 150件， SO2 收P/N 30-2152-00-00 收2000件。把SO1 的150件安排在上一次收料一并收，可減少記錄時的混亂。把收料員部份工作電腦化，如計算寫單出料Follow記錄等。以下只是初步構思，詳情還有待大家討論及研究。流程概要：1.大件料：收料員點數物料區物料，然后依P/N 拿去輸入電腦 套 料：收料員點算自上SO#的下機數，然后輸入電腦大件料套料Input物料區剩余物料量從上SO#開始的下機數Process根據該型號資料計算根據型號及套數計算Output算出當天及明天應該接收物料的數算出應收下SO# 的日期2. 電腦設定好出料表上的所需資料3.出料表确認后經由Intranet 送至貨倉4.貨倉确定后打料上拉，并在電腦記錄