C数控车床的主传动系统设计(含全套毕业说明书和机械CAD图纸)

1、第一章 概论一、数控系统发展简史1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。它与人类在农业、工业社会中创造的那些只是增强体力劳动的工具相比，起了质的飞跃，为人类进入信息社会奠定了基础。6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。二、国内数控机床状况分析（一）国内数控机床现状 近年来我国企业的数控机床占有率逐年上升，在大中企业已有较多的使用，在中小企业甚至个体企业中也普遍开始使用。在这些数控机床中，除少量机床以FMS模式集成使用外，大都处

2、于单机运行状态，并且相当部分处于使用效率不高，管理方式落后的状态。 2001年，我国机床工业产值已进入世界第5名，机床消费额在世界排名上升到第3位，达47.39亿美元，仅次于美国的53.67亿美元，消费额比上一年增长25%。但由于国产数控机床不能满足市场的需求，使我国机床的进口额呈逐年上升态势，2001年进口机床跃升至世界第2位，达24.06亿美元，比上年增长27.3%。 近年来我国出口额增幅较大的数控机床有数控车床、数控磨床、数控特种加工机床、数控剪板机、数控成形折弯机、数控压铸机等，普通机床有钻床、锯床、插床、拉床、组合机床、液压压力机、木工机床等。出口的数控机床品种以

3、中低档为主。 （二）国内数控机床的特点  1、新产品开发有了很大突破，技术含量高的产品占据主导地位。  2、数控机床产量大幅度增长，数控化率显著提高。  2001年国内数控金切机床产量已达1.8万台，比上年增长28.5%。金切机床行业产值数控化率 从2000年的17.4%提高到2001年的22.7%。  3、数控机床发展的关键配套产品有了突破。  三、数控系统的发展趋势1.继续向开放式、基于PC的第六代方向发展基于PC所具有的开放性、低成本、高可靠性、软硬件资源丰富等特点，更多的数控系统生产厂家会走上这条道路。至少采用PC机

4、作为它的前端机，来处理人机界面、编程、联网通信等问题，由原有的系统承担数控的任务。PC机所具有的友好的人机界面，将普及到所有的数控系统。远程通讯，远程诊断和维修将更加普遍。2.向高速化和高精度化发展这是适应机床向高速和高精度方向发展的需要。3.向智能化方向发展随着人工智能在计算机领域的不断渗透和发展，数控系统的智能化程度将不断提高。（1）应用自适应控制技术数控系统能检测过程中一些重要信息，并自动调整系统的有关参数，达到改进系统运行状态的目的。（2）引入专家系统指导加工将熟练工人和专家的经验，加工的一般规律和特殊规律存入系统中，以工艺参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统。（3）引入故障诊

5、断专家系统（4）智能化数字伺服驱动装置可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行。四、机床数控化改造的必要性（一）微观看改造的必要性从微观上看，数控机床比传统机床有以下突出的优越性，而且这些优越性均来自数控系统所包含的计算机的威力。 1 、可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件。由于计算机有高超的运算能力，可以瞬时准确地计算出每个坐标轴瞬时应该运动的运动量，因此可以复合成复杂的曲线或曲面。2 、可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高37倍。由于计算机有记忆和存储能力，可以将输入的程序记住和存储下来，然后按程序规定的顺序自动去执行，从而

6、实现自动化。数控机床只要更换一个程序，就可实现另一工件加工的自动化，从而使单件和小批生产得以自动化，故被称为实现了"柔性自动化"。3、 加工零件的精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要"修配"。4 、可实现多工序的集中，减少零件 在机床间的频繁搬运。5、 拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功能，因而可实现长时间无人看 管加工。6、 由以上五条派生的好处。如：降低了工人的劳动强度，节省了劳动力（一个人可以看管多台机床），减少 了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期，可对市场需求作出快速反应等等。（二）宏观看改造的必要性从宏观上看，工业发达国家的

7、军、民机械工业，在70年代末、80年代初已开始大规模应用数控机床。由于采用信息技术对国外军、民机械工业进行深入改造（称之为信息化），最终使得他们的产品在国际军品和民品的市场上竞争力大为增强。而我们在信息技术改造传统产业方面比发达国家约落后20年。如我国机床拥有量中，数控机床的比重（数控化率）到1995年只有1.9，而日本在1994年已达20.8，因此每年都有大量机电产品进口。这也就从宏观上说明了机床数控化改造的必要性。数控化改造的市场空间 机床的数控制化改造是一个方兴未的行业，从各种统计数字上看前途应该是十分光明的，例如："在美国，日本和德国等发达国家，它们的机床改造人作为新的经济增

8、长行业，生意盎然，正处在黄金时代。由于机床以及数控技术的不断进步，机床改造是一个"永恒"的课题。我国的机床改造业，也从老的行业进入到以数控技术为主的新的行业所以不难看出：1国内的市场我国目前机床总量380余万台，而其中数控机床总数只有11.34万台，即我国机床数控化率不到3。近10年来，我国数控机床年产量约为0.60.8万台，年产值约为18亿元。机床的年产量数控化率为6。我国机床役龄10年以上的占60以上；10年以下的机床中，自动/半自动机床不到20，FMC/FMS等自动化生产线更屈指可数（美国和日本自动和半自动机床占60以上）。可见我们的大多数制造行业和企业的生产、加工装

9、备绝大数是传统的机床，而且半数以上是役龄在10年以上的旧机床。用这种装备加工出来的产品普遍存在质量差、品种少、档次低、成本高、供货期长，从而在国际、国内市场上缺乏竞争力，直接影响一个企业的产品、市场、效益，影响企业的生存和发展。所以必须大力提高机床的数控化率。 2. 进口设备和生产线的数控化改造市场我国自改革开放以来，很多企业从国外引进技术、设备和生产线进行技术改造。据不完全统计，从19791988年10年间，全国引进技术改造项目就有18446项，大约165.8亿美元。这些项目中，大部分项目为我国的经济建设发挥了应有的作用。但是有的引进项目由于种种原因，设备或生产线不能正常运转，甚至瘫痪，使企

10、业的效益受到影响，严重的使企业陷入困境。一些设备、生产线从国外引进以后，有的消化吸收不好，备件不全，维护不当，结果运转不良；有的引进时只注意引进设备、仪器、生产线，忽视软件、工艺、管理等，造成项目不完整，设备潜力不能发挥；有的甚至不能启动运行，没有发挥应有的作用；有的生产线的产品销路很好，但是因为设备故障不能达产达标；有的因为能耗高、产品合格率低而造成亏损；有的已引进较长时间，需要进行技术更新。种种原因使有的设备不仅没有创造财富，反而消耗着财富。这些不能使用的设备、生产线是个包袱，也是一批很大的存量资产，修好了就是财富。只要找出主要的技术难点，解决关键技术问题，就可以最小的投资盘活最大的存量资

11、产，争取到最大的经济效益和社会效益。这也是一个极大的改造市场。机床改造的效益分析提高机床数控化效率有两个途径：一是购买新的数控机床；二是对旧的机床进行改造而对于一个机床拥有量大，经济财力又不足的发展中国家来说，采用旧机床改造来提高设备的先进性和数控化率是一个极其有效和使用的途径，采用第二中方法有以下的优点：1、 减少了投资和交货的期限 同购置新的数控机床相比，一般可以节省60%到80%的费用，改造的费用大大减低。2、机械的稳定性可靠 机床的床身，立柱等基础件都是重而坚固的铸铁构件，而铸件越久自然失效充分，内应力的消除使得比新的铸件更稳定，这些铸件的使用又可以节约社会资源，又减少了铸铁件生产时对

12、环境的污染。3、熟悉了解设备结构性能，便于操作维修，购买的新设备，事先很难前面了解机床的结构性能，以至很难预算是否完全适合加工要求，而改造则完全可以避免这种情况，并且大大缩短了对数控机床在使用和维修方面的培训时间，机床一旦改装完成，很快就可以投入使用，见效较快。 4、可以充分利用现有的条件 可以充分利用现有的地基，不必像购新机时重新构筑新基，同时工夹具、样板和外设备也可以在利用。5、可更好的因地制宜合理筛选功能 购买现成的通用型机床，往往对一个具体的生产加工有一些多余的功能，又可能缺少某一个专用的特殊功能，如向机床制造厂提出特殊定货要求，增加某些特殊的加工要求，往往费用大，交货的日期又长。而采

13、用改造方案就可以根据生产加工要求，采用组合的方法再某些部件设计改造成专用的数控机床。6、可及时采用最新技术，充分利用社会资源 由于技术进步和我国机床功能部件专业化生产的发展，目前已有众多的疏忽资源支持机床方面的改造 ，如随意采购各种尺寸的滚珠丝杠副，且交货期短；采用贴塑导轨新技术，可使传统的滑动导轨的摩擦系数降低五至十几倍来防止爬行，还可以使得刮研极容易，等等例子说明有一大批社会资源，可根据技术更新的发展速度，及时地采用最新技术来提高生产设备的自动化水平和效率，提高设备质量和档次，将旧机场改造成当今水平的机床。第二章 普通车床的数控改和可行性论证对于普通车床的经济型数控改造，在考虑总体设计方案

14、时，应遵循的原则是：在满足设计要求的前途下，对机床的改动应尽可能的少，以降低成本。一 车床的数控改造（一）、数控机床工作原理及组成1. 数控机床工作原理：数控机床加工零件时，首先应编制零件的加工程序，这是数控机床的工作指令。将加工程序输入到数控装置，再由数控装置控制机床主运动的变化、起停，进给运动的方向、速度和位移量以及其它如刀具选择交换、工件夹紧松开和冷却润滑的开、关等动作，使刀具与工件及其它辅助装置严格的按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出符合要求的零件。2.数控机床的组成：数控机床主要由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体等四部分组成，其组成框图如图2-1 图2-1

15、数控机床的组成图（二）、设计内容及任务普通车床（C618）的数控改造设计内容包括：总体方案的确定和验证、机械改造部分的设计计算（包括纵向、横向进给系统的设计与计算）、主运动自动变速原理及改造后的机床传动系统图的设计、机床调速电动机控制电路的设计、电磁离合器的设计计算。本设计任务是对C618卧式车床进行数控化改造，实现微机对车床的数控化控制。利用微机对车床的纵向、横向进给系统进行数字控制，并要达到纵向最小运动单位为0.01/脉冲，横向最小运动单位0.005/脉冲，主运动要实现自动变速，刀架要改造成自动控制的自动转位刀架，要能自动的切削螺纹。（三）、数控部分的设计改造1、数控系统运动方式的确定数控

16、系统按其运动轨迹可分为：点位控制系统、连续控制系统。点位控制系统只要求控制刀具从一点移到另外一点的位置，而对于运动轨迹原则上不加控制。连续控制系统能对两个或两个以上坐标方向的位移进行严格的不间断的控制。由于C618车床要加工复杂轮廓零件，所以本微机数控系统采用连续控制系统。2、伺服进给系统的设计改造 数控机床的伺服进给系统按有无位置检测和反馈可分为开环伺服系统、半闭环伺服系统、闭环伺服系统。闭环控制方案的优点是可以达到和好的机床精度，能补偿机械传动系统中的各种误差，消除间隙、干扰等对加工精度的影响。但他结构复杂、技术难度大、调式和维修困难、造价高。半闭环控制系统由于调速范围宽，过载能力强，又采

17、用反馈控制，因此性能远优于以步进电动机驱动的开环控制系统。但是，采用半闭环控制其调式比开环要复杂，设计上也要有其自身的特点，技术难度较大。开环控制系统中没有位置控制器及反馈线路，因此开环系统的精度较差，但其结构简单，易于调整，所以常用于精度要求不高的场合。经过上序比较，由于所改造的C618车床的目标加工精度要求不高，所以决定采用开环控制系统。3、数控系统的硬件电路设计 数控系统都是由硬件和软件两部分组成，硬件是控制系统的基础，性能的好坏直接影响整体数控系统的工作性能。数控装置的设计方案通常有：l 可以全部自己设计制作l 可以采用单板机或STD模块或工控机改制l 可以选用现成的数控装置作少量的适

18、应化改动 在普通机床的经济型数控改造中，由于第一种设计周期较长且不经济，同时质量也难于保证。第二种则更加不经济。所以不课程设计将采取第三钟方案。（四）、机械改造部分的设计1、主传动部分的改造设计 将原机床的主轴电动机换成变频调速电动机，无级调速部分由变频器控制。将原机床的主轴手动变速换成有电磁离合器控制的主轴变速机构。改造后使其主运动和进给运动分离，主轴电动机的作用只是带动主轴旋转。2、进给机构的改造将原机床的挂轮机构、进给箱、溜板箱、滑动丝杠、光杠等全部拆除。纵向、横向进给以步进电动机作为驱动元件经一级齿轮减速后，由滚珠丝杠传动。3、其它部件的改造 刀架部分：拆除原手动刀架和小拖板，安装由微

19、机控制的四工位电动机刀架，该刀架具有重复定位精度高、刚性好、使用寿命长、工艺性好等优点。二 可行性论证 根据自动化制造系统，可行性论证使用户建造自动化制造系统项目前所进行的技术和经济性分析报告，是上级主管部门审定和批准立项的基本依据。同样，在进行普通车床的经济型数控改造之前进行合理的、科学的可行性论证是必要的。根据传统的论证方法，普通车床的经济型数控改造的可行性论证应围绕以下几个方面进行，即企业生产经营现状及存在的问题分析，企业生产经营目标，改造的基础条件、目标、技术方案、投资概算、效益分析，改造后车床的实施计划，结论等。由于本设计仅作为大学本科生的毕业设计，故在此，设计者仅对改造的投资概算作

20、一简要的可行性论证。本改造设计是对普通车床C618进行经济型数控改造。在改造设计中，采用的是广州数控设备厂生产的GSK980T型数控系统，加上两台伺服电机，两套滚珠丝杠副和相配的传动部分以及齿轮副，一台变频调速电动机，四个电磁离合器以及主传动部分的齿轮副。这样设备改造费用和旧设备费用总计不会超过15万元。因此，对普通车床作经济型数控改造适合我国国情，是国内企业提高车床的自动化能力和精密程度的有效选择。它具有一定的典型性和实用性。第三章 总体设计方案的确定经总体设计方案的论证后，确定的C618的车床经济型数控改造的总体方案示意图如下图所显：C618车床的主轴转速部分采用了变频调速交流异步电机，有

21、级变速部分采用电磁离合器控制机构；车床的纵向和横向进给运动采用步进电机驱动，经步进电机驱动，齿轮减速后带动滚珠丝杠转动，从而实现纵向、横向进给运动；刀架改成由微机控制，经电机驱动的自动转位刀架。为保持切削螺纹的功能，需安装主轴脉冲发生器。改造后的总体方案示意图如图3-1所示： 图3-1总体方案设计图第四章 主传动部分改造与设计在改造设计之前，让我们先来看一下数控机床主传动与普通机床相比所具有的特点：1）采用调速电机驱动，以满足主轴根据数控指令进行自动变速的需要；2）传动路线短，从而简化了主传动系统机械结构；3）转速高、功率大；数控机床的主传动系统除应满足普通机床传动要求外，还应满足如下要求：具

22、有更大的调速范围，并实现无极调速。 数控机床就要为了保证加工时能选用合理的切削用量，充分发挥刀具的切削性能，从而获得最高的生产效率、加工精度和表面质量，必须有更高的转速和更多的调速范围。为了适应各种工序和各种加工材质的要求，主运动的调速范围还应进一步扩大。具有较高的精度和刚度，传动平稳，噪声低。 数控机床加工精度的提高，与主传动系统的刚度密切相关。为此，应提高传动件的制造精度与刚度，齿轮齿面进行高频感应加热淬火增加耐磨性；最后一级采用斜齿轮传动，使传动平稳；采用高精度轴承及合理 的支承跨距等，以提高主轴件的刚性。具有良好的抗振性和热稳定性。加工时可能由于断续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡

23、以及切削过程中的自激振动等原因引起的冲击力或交变力的干扰，使主轴产生振动，影响加工精度和表面粗糙度，严重时甚至破坏刀具和或零件，使加工无法进行。因此在主传动系统中的各主要零部件不但要求有一定的静刚度，而且要求具有足够的抑制各种干扰力引起振动的能力抗振性。抗震性用动刚度或动柔度来衡量。如果把主轴组件视为一个等效的单自由度系统，则动刚度与动力参数的关系为： = (4-1)式中: 机床主轴结构系统的静刚度（）；外加激振力的激振频率（Hz）；主轴组件的固有频率（=，为当量质量，为当量静刚度）；阻尼比（=，是阻尼系数，是临界阻尼系数，=）。由上式可见，为提高主轴组件的抗震性，须使值较大，为此应尽量使阻尼

24、比、当量刚度值或固有频率的值较高。在设主传动系统时，要注意选择上述几个参数的合理关系。一、 主传动部分改造方案拟定和设计的内容异步电动机的调速方法有变频调速、变极调速、辩转差调速三种。异步电动机的转速公式为 ni= 从该公式中可以看出，若均匀地改变电源的频率f1，就可以连续地改变电动机的同步转速。这种调速方法称为变频调速，它完全不同于其它的调速方法。改变异步电动机的磁极对数调速的方法称为变极调速。改变电动机转差率的调速方法称为变转差率调速。 表4.1 异步电动机各种调速方法性能指标的比较项 目调 速 方 法变 频变 极变 转 差 率转子串电阻串极调速调压调速电磁调速电机是否改变同步转速变变不

25、变不 变不 变不 变调速指标静差率小（好）小（好）大（差）小（好）开环时大闭环时小开环时大闭环时小调速范围（D）较大（10以上）较小（24）小（2）较小（24）闭环时较大闭环时较大调速平滑性好（无级调速）差（有级调速）差（有级调速）好（无级调速）好（无级调速）好（无级调速）适应负载类型恒转矩恒功率恒转矩恒功率恒转矩恒转矩通风机恒转矩通风机恒转矩设备投资多少少较 多较 少较 少电能损耗较 小小大较 小大大异步电动机变频调速有调速范围广、平滑性较高、机械特性较好的优点，可以方便地实现恒功率或恒转矩变速，整个调速特性与直流电动机调压调速和弱磁调速十分相似，并可与直流调速相媲美。目前变频调速已成为异步

26、电动机最主要的调速方法。通过上序的比较本课程设计中电动机的调速方法采用变频调速的方法。改换主轴电动机，换成调速电动机.通过对电动机的变频调速控制再加以简单的齿轮调速来实现自动变速，齿轮调速部分用磁离合器控制齿轮啮合。图4 -1主轴变频调速系统原理图数控机床主轴变速方式主要有无级调速、分段无级调速和内置电机变速等。在本设计中采用分段无级调速。无级变速能够选用最合理的切削用量，可在运转中变速，操作方便，简化机械结构。无级变速主要是利用直流和交流调速电动机。但直流调速电动机恒功率调速范围很小，一般只有12，很少到34，且换向有限制，现大多采用交流变频主轴驱动系统。交流变频调速电动机的性能与直流调速电

27、动机类似，在额定转速以下为恒转矩区，在额定转速以上为恒功率区域。一般主轴调速电动机的恒功率调速范围为34，对于恒功率变速范围大的主轴传动系统，需要增加变速齿轮，以保证主轴上较大的恒功率范围。考虑本设计机床要求采取交流变频电动机和有级变速箱配合的方案即分段无级变速，主轴的正反转和制动停止，由数控指令直接控制电动机来实现。利用车床的主轴交流异步电动机、变频器、数控单元构成了变频调速系统。交流电动机的转速与频率，电动机的级对数及转差率之间的关系为=,由此可知，改变电源的频率，即可改变电动机转速，且转速与频率成正比。考虑本设计机床的要求，采取交流变频电动机和有级变速箱配合的方案，即分段无级变速。主轴的

28、正、反转和制动停止由数控指令直接控制电动机实现。其主轴变频调速系统原理图如图4-1所示；如图4-2所示是机床主轴要求的功率特性和转矩特性。这两条特性曲线是以计算转速nj为分界，从nj至最高转速nmax的区域为恒功率区，在该区域内，任意转速下主轴都可输出额定的功率，在该区域内，最大转矩则随主轴转速下降而上升。从最低转速nmin 至nj的区域为恒转矩区。在该区域内，最大转矩不再随转速下降而上升，任何转速下可能提供的转矩都不能超过计算转速下的转矩，这个转矩就是机床主轴的最大转矩Mmax。在区域内，主轴可能输出的最大功率Pmax，则随主轴转速的下降而下降。通常，恒功率区约占整个主轴变速范围的2/33/

29、4；恒转矩区约占1/41/3。如图4-3所示是变速电动机的功率特性。从额定转速nd到最高转速nmaxde 区域为恒功率区；从最低转速nmin 至nd的区域为恒转矩区。直流电动机的额定转速常为1000 r/min1500 r/min。从nd至nmax用调节磁通的方法得到，称为调磁调速；从nmin至nd用调节电驱电压的办法得到，称为调压调速。交流调频电动机用调节电源频率来达到调速的目的。额定转速常为1500 r/min。这两种电动机的恒功率转速范围为24；恒转矩变速范围则可达100以上。 图4-2 主轴的功率转矩特性 图4-3 变速电动机的功率特性所谓分段无级变速就是在交流或直流电机无级调速的基础

30、上配以齿轮变速。它能够实现中、高速段的恒功率传动，低速段的恒转矩传动。在该系统中，主轴的正、反转和制动停止，通过数控指令直接控制电机来实现。主轴的变速则有电动机的无级变速与齿轮的有机变速相配合来实现。二、主传动部分改造设计计算 主传动部分改造设计计算包括电动机的设计于选择, 主传动系统分段无级变速传动方案的确定与分析, 数控机床分级变速箱的设计,电磁离合器的设计计算,机床调速电机控制电路图的设计.（一）、电动机的选择根据原机床参数及要求初选改造后车床主轴变速范围Rn=100，nmax=3000r/min，nmin=30r/min；主传动机械总效率系数=0.9，最大切削功率为10kw，最小切削功

31、率为3kw。则电机初选功率应为PD>10vkw,根据电机规格，可选用11kw或者15kw的电机。表格 4。2电机选择两种方案对比交 流 主 轴 电 机主 轴 与 变 速 机 构型 号PD（kw）RDPNDsminRDTnjRnPRnTRFiYP160M2-41134503.383303.3101/18YP160L-41533354.511222.34.57.441/13.42、电机最小输出功率1）、计算主轴在最底转速达到最小功率是电机应输出的功率Pdsmin=3/0.9=3.3kw (4-2)2）、算电机实用的最底转速nDsmin（r/min）由式nDsmin= (4-3) 计算结果 :

32、 11kw的电机为：nDsmin=450r/min （nd=1500r/min）15kw的电机为：nDsmin=333r/min （nd=1500r/min）式中：nd-电机的基本转速r/min；PD-电机额定功率kw。由此，设计者选用功率为11kw、型号为YP160M2-4的交流调频电机。（二）、主传动系统分段无级变速传动方案的确定与分析1、电机额定转速的计算电机的选择1）、电机额定转矩TDd（N/m）为TDd=70N·M (4-4)2）、电机最小转矩Tdmin（N·M）Tdmin= =23.2N·M (4-5)其中电机最大转速ndmax=4500r/min3）

33、、电机实用恒转矩区变速范围 RDT= =3.3 (4-6)4）、主轴恒转矩区变速范围RnT=RDT=3.3 (4-7)5）、电机恒功率区变速范围RdP= =3 (4-8)2、主轴参数计算1）、主轴计算转速nj nj= (4-9)=120r/min 2）、主轴恒功率变速范围RnP RnP= =25r/min (4-10)3）、分级变速机构的变速范围RFRF= =8.3 (4-11)其中：RnP-主轴恒功率区变速范围 RDP-电机恒功率区变速范围4）、主传动系统总降速比ii= =1/12.5 (4-12)(三)、数控机床分级变速箱的设计1、数控机床主轴转速自动变换过程 在数控机床上,特别是在自动换

34、刀的数控机床上应根据刀具与工艺要求进行主轴转速的自动变速。在零件加工工程序中用S两位代码指定主轴转速的序号，或用四位代码指定主轴转速的没分钟转数，并且用M两位代码指定主轴的正、反向启动和停止。 采用直流或交流调速电动机的主运动无级变速系统中，主轴的正、反启动和停止制动是直接控制电动机来实现的，主轴转速的变换则由电动机转速的变换与齿轮有级变速机构的变换相配合来实现的。机床主运动变速系统中主轴的转速n是如何由电动机的转速、齿轮有级变速级数相配合来实现的，为了获得主轴的某一转速必须接通相应的有级变速级数和电动机的调压转速nY或调磁转速nC。理论上说电动机的转速可以无级调速，但是，主轴转速S代码最多只

35、有99种，即使是使用S四位代码直接指定主轴转速，也只能按一转递增，而且分级越多指令信号的个数越多，更难于实现。因此，实际上还是将主轴转速按等比数列分成若干级，根据主轴转速的S代码发出相应的有级级数与电机的调速信号来实现主轴的住动变速。电机的调压或调磁变速，由电动机的驱动电路根据转速指令电压信号来变换。齿轮有级变速则才用夜压或电磁离合器实现。2、分级变速箱的设计 数控机床的分级变速箱由于位于调速电机与主轴之间,因此,设计时除遵循一般有级变速箱设计原则外,必须处理好公比的选择.在设计数控机床分级变速箱时,公比的选取有以下三种情况: a、取变速箱的公比等于电机的恒功率调速范围RdP ,即= RdP

36、。b、如果为了简化变速箱的结构，希望变速级数少一些，则不得不取较大的公比。c、数控车床在切削阶梯轴、成行螺旋面或端面时，有时需要进行恒线速切削。经综合分析比较选有第a种情况的公比。 (1)、取变速箱的公比等于电机的恒功率调速范围RdP ,即= RdP .则机床主轴的恒功率变速范围为 RnP=Z-1RdP=Z (4-13)变速箱的变速级数 Z= = =2.93 (4-14)其中: RnP-主轴恒功率区变速范围 RnP=25 -变速箱的公比 = RdP=3Z必须是整数，可取变速箱的变速级数Z=3。其转速图如图4-4（a）所示。电动机经定比传动2：3，使变速箱的轴得到3000r/min1000r/m

37、in（恒功率）和1000 r/min-270 r/min（恒转矩）的转速。如果经-轴之间的两对1：1的齿轮传动，主轴能得到3000 r/min -1000 r/min恒功率转速范围。当主轴转速n降到1000 r/min时，电动机转速降到1500 r/min（额定转速）。如果电动机转速继续下降，则将进入恒转矩区，最大输出功率也将随之下降。表现在图4-4（b）的功率特性图上，主轴转速为3000 r/min-1000 r/min时，为ab段，是恒功率。当电动机转速低于额定转速时，最大输出功率将沿bc段虚线下降。图4-4 传动系统及功率特性图当主轴转速降到1000 r/min时，变速箱变速，经（1/1

38、）*（1/3）传动主轴。这时电动机转速自动地回到最高转速。当电动机又从4500 r/min降到1500 r/min时，主轴从1000 r/min降到333 r/min，还是为恒功率。在功率特性图上为bd段。当主轴转速降到333 r/min时，变速箱变速，经（1/3）*（1/3）=1/9转动主轴。电动机又回到最高转速。主轴从333 r/min降到111 r/min，在特性图上为df段。主轴111 r/min的转速已低于原要求的计算转速，以下进入恒转矩段。靠电动机继续降速得到，当电动机转速降到405 r/min时，主轴转速降到405*（2/3）*（1/9）=30 r/min，即为主轴的最低转速，这

39、时电动机的最大输出功率为： P2=Pd=0.27 Pd (4-15)即为额定功率Pd的27% 。在图4-4（b）中，abdf应为一条直线。为了清楚起见，把它画成三段，并略错开。可以看出，主轴恒功率变速范围af是由3段组成的，每段的变速范围为电动机的恒功率调速范围RdP=3。所以，变速箱的公比= RdP 。电动机的功率根据主轴的需要选择。主轴计算转速为f点的转速（111r/min）。表4.3为主轴转速与有级级数和电动机调压调磁转速的关系. 表4.3 主轴转速与有级级数和电动机调压调磁转速的关系n/rmin-1有级级数nY/rmin-130n<111（2/3）（20/60）（20/60）40

40、5-1500111n<333（2/3）（20/60）（20/60）1500-4500333n<1000（2/3）（40/40）（20/60）1500-45001000n3000（2/3）（40/40）（40/40）1500-4500图4-4（c）为转矩特性。从a至f，转矩随转速下降而上升。至f点为主轴输出的最大转矩Mmax。f-g为转矩区。a至f也是由三段拼成的。3、分段有级变速传动方案确定(1) 、传动方案的设计计算 由前面计算得：=3，j=3 带传动的传动比i0=2/3 取 i1=1 i2=1/3 I3=1 i4=1/3故取：=40 =40=20 =60=40 =40=20 =

41、60(2) 、齿轮的设计计算 大小齿轮都采用45号钢调质，选小齿轮硬度为260HB290HB，大齿轮硬度为220HB250HB，精度选用六级，模数m=2.5mm , 齿宽b=30mm, 螺旋角=所以： =mz1=2.5×40=100（） (4-16) =2.5×40=100（） =2.5×20=50（） =2.5×60=150（） =2.5×40=100（） =2.5×40=100（） =2.5×20=50（） =2.5×60=150（） 还应该校核齿轮表面接触疲劳强度，弯曲疲劳强度。经校核均合格，其校核过程略。

42、(四) 、电磁离合器的设计计算有级变速的自动变换方法一般有液压或电磁离合器两种。液压变速机构是通过液压缸、活塞杆带动拔叉推动滑移齿轮移动来实现变速，双联滑移齿轮用一个液压缸，而三联滑移齿轮必须使用两个液压缸实现三位移位。电磁离合器是应用电磁效用接通或切断运动的元件，由于它便于实现自动操作，并有现成的系列产品可供选用，因而它已成为自动装置中常用的操作元件。电磁离合器用于数控机床的主转动时，能简化变速机构，操作方便，通过若干个安装在各转动轴上的离合器的吸合和分离的不同组合来改变齿轮的传动路线，实现主轴的变速。 经分析本设计选用电磁离合器来控制数控车床的有级自动变速。图4-5 电磁离合器变速的主传动

43、系统图图4-5是采用电磁离合器变速的传动系统图，该传动系统由四对相互啮合的齿轮构成二级齿轮变速。每对相啮合的齿轮中有一个空套在传动轴上，并与电磁离合器的联接件联接，离合器与传动轴采用花键联接，空套齿轮与传动轴之间只有在电磁离合器吸合时才能传动。因此，通过各离合器的吸合和分离的不同组合可以改变运动的传动路线，实现主轴的变速。对4-5所示系统，四个离合器有4种可实现传动的组合，由于有两组齿轮的齿数一样，因而有4条不同的传动路线，可获得3档机械变速（表4.4）表4.4 电磁离合器动作与传动比电动机转速(rmin-1)主轴转速(rmin-1)传动比电磁离合器M1M2M3M4150045001000n3

44、000i=（2：3）*（Z1/Z1）*（Z3/Z3）=2：3+-+<1000i=（2：3）*（Z1/Z1）*（Z4/Z4）=1:3+-+i=（2：3）*（Z2/Z2）*（Z3/Z3）=1:3-+<333i=（2：3）*（Z2/Z2）*（Z4/Z4）=1:9-+-+405150030n<111i=（2：3）*（Z2/Z2）*（Z4/Z4）=1:9-+-+ 当从CNC装置中输出一主轴转速n主 时，此主轴转速n主经过一比较器进行比较：当30 rmin-1n主<111 rmin-1 时电磁离合器M2和M4吸合，M1和M3分离，

45、此时整个系统的转动比是2：27，交流电动机的进行恒转矩传动。其转速为n电=n主/I=405 rmin-11500 rmin-1 。当111 rmin-1n主<333 rmin-1 时电磁离合器M2和M4吸合，M1和M3分离，此时整个系统的转动比是2：27，交流电动机的进行恒功率传动。其转速为n电=n主/I=1500 rmin-14500 rmin-1 。当333 rmin-1n主<1000 rmin-1 时电磁离合器M1和M4吸合，M2和M3分离，此时整个系统的转动比是2：9，交流电动机的进行恒功率传动。其转速为n电=n主/I=1500 rmin-14500 rmin-1 。当10

46、00 rmin-1n主<3000 rmin-1 时电磁离合器M1和M3吸合，M2和M4分离，此时整个系统的转动比是2：3，交流电动机的进行恒功率传动。其转速为n电=n主/I=1500 rmin-14500 rmin-1 。 改造后的机床为实现其螺纹加工还须配置主轴脉冲发生器作为车床主轴位置信号的反馈元件。它与车床主轴同步运行，采集主轴运动时的数据信息，发出主轴转角位置变化信号，输入到数控系统内，再由数控系统通过软件控制，以保证主轴每转一转时，螺纹车刀也同步在纵向进给一个螺纹，并保证螺纹加工中分几次切削时不发生乱扣，即每次螺纹切削进刀位置一致。主轴脉冲发生器一般采用增量式光电编码器，其安装

47、通常有两种方式：同轴安装、异轴安装。同轴安装方式是直接与车床主轴的后端相联结，这种方式结构简单，但缺点是安装后不能加工穿出车床主轴孔的零件；异轴安装方式是通过桥齿轮或同步齿形带传动，使主轴与光电编码器同步转动，其结构复杂，但避免了前述同轴安装的缺点。本设计中是采用异轴安装方式。主轴脉冲发生器输光学元件，安装时应小心轻放，不能有较大的 冲击和振动，以防损坏玻璃光栅盘，造成报废。令应注意主轴脉冲发生器的最高运行转速，车床主轴的转速必须小于此转速，以免损坏脉冲发生器。三、机床调速电机控制电路图的设计在本课程设计中主轴电动机的调速是有变频器来实现的。（一）、变频器的简单原理在交流异步电动机的诸多调速方

48、法中，变频调速的性能最好。调速范围大，静态稳定性好，运行效率高。采用通用变频器对笼型异步电动机调速控制，由于使用方便、可靠性高并且经济效率显著，所以逐步得到推广。1、 变频器的基本构成变频器分为交-交和交-直-交两种形式。交-交变频器可将工频交流直接换成频率，电压均可控制的交流，又称直接式变频器。而交-直-交变频器则是先把工频交流通过整流器变成直流，然后再把直流变换成频率、电压均可控制的交流，又称间接式变频器。在本课程设计中将采用交-直-交变频器来控制主轴电动机。变频器的基本构成如图4-6所示，有主回路（包括整流器、中间直流环节、逆变器）和控制回路组成，分析如下: 图4-6 变频器的基本结构（

49、1）、整流器 电网侧的交流器I是整流器，它的作用是把三相（也可以是单相）交流整流成直流。（2）、逆变器 负载侧的交流器II为逆变器。最常见的结构形式是利用六个半导体主开关器件组成的三相桥式逆变电路。有规律的控制逆变器中的主开关的通与断，可以得到任意频率的三相交流输出。（3）、中间直流环节 由于逆变器的负载为异步电动机，属于感性负载。无任电动机处于电动或发电制动状态，其功率因数总不会等于1。因此，在中间直流环节和电动机之间总会有无功功率的交换。这种无功功率的能量要靠中间直流环节的储能元件（电容器或电抗器）来缓冲。所以又常称中间直流环节为中间储能环节。（4）、控制电路 控制电路常由运算电路、检测电

50、路、控制信号的输入、输出电路和驱动电路等构成。其主要任务是完成对逆变器的开关控制，对整流器的电压控制以及完成各种保护功能等。控制方法可采用数字控制或模拟控制。高性能的变频器目前已经采用微型计算机进行全数字控制，采用尽可能简单的硬件电路，主要靠软件来完成各种功能。由于软件的灵活性，数字控制方式常可以完成模拟控制方式难以完成的功能。（5）关于变频器名称的说明 对于交-直-交变频器，在不涉及能量传递方向的改变时，我们常简单的称变频器I为整流器，变频器II为逆变器，而把图中I、II、III总起来称为变频器。2、变频器类型的选择 这里将就交-直-交变频器按不同角度进行选择如下分类（1）、按直流电源的性质

51、分类当逆变器输出侧的负载为交流电动机时，在负载和直流电源之间将进行无功功率的交换。用于缓冲无功功率的中间直流环节的储能元件可以是电容或电感，据此，变频器可分为电压型变频器和直流型变频器两大类。在本课程设计中将采用电压型变频器进行控制。（2）、电压调节方式的选择变频调速时，需要同时调节变频器的输出电压和频率，以保证电磁主磁通的恒定。对输出电压的调节有两种方式：PAM方式和PWM方式。在本课程设计中将采用PWM型方式进行调速控制。 PWM方式是脉冲宽度调制方式的简称。最常见的主电路图如图4-7a所示。变频器中的整流器采用不可控的二级管整流电路。变频器的输出变频和输出电压的调节均由逆变器按PWM方式

52、完成。调压过程的示意图如4-7b所示。利用参考电压uR与载频三角波uc互相比较，来决定主开关的导通时间而实现调压。利用脉冲宽度的改变来得到幅值不同的正弦基波电压。这种参考信号为正弦波，输出电压平均值近似为征象波PWM方式，称为正弦PWM调制，简称为SPWM方式。 图4-7 PWM变频器本课程设计采用的变频器为富士公司生产的FVRG7S系列富士变频器型号为FVR11G7S7JS变频器。整个机床调速电机控制电路图如附图所示 第五章 伺服进给系统的改造设计与计算伺服进给机构的设计是普通车床经济型数控改造的主要部分，如果说CNC系统是数控机床的“大脑”，是发布“命令”的指挥机构，那么，伺服驱动系统便是数控机床的“四肢”，是执行机构，它忠实而准确的执行由CNC系统发来的运动命令。伺服控制系统是联接数控系统与机床的枢纽，其性能是影响数控机床的精度、稳定性、可靠性、加工效率等方面的重要因素。一、伺服系统的组成原理和要求(一)、伺服系统的组成原理机床进给伺服系统主要由伺服驱动控制系统与机床进给机械传动机构两大部分组成。机床进给机械传动系统通常由减速齿轮、滚珠丝杠、机床导轨和工作台拖板等组成。对于伺服驱动控制系统，按其反馈信号的有无，分为开环和闭环两种控制方式。对于开环伺服系统只能由步进电机驱动，它由步进电机驱动电源和电动机组成。闭环伺服系统则分为直流电动机和交流电动机两种驱动方式，并且是双闭