城西出口道路工程上部结构现浇箱梁施工方案

1、奉节县城西出口道路工程项目上部结构现浇箱梁施工方案 重庆建工九建奉节县城西出口道路工程项目经理部2013年1月16日 奉节县城西出口道路工程项目上部结构现浇箱梁施工方案一、编制依据1、奉节县城西出口道路工程施工图设计文件：2011sz-020222、危险性较大的分部分项工程安全管理办法建质200987号3、建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则建质2009254号4、建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范JGJ166-20085、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）6、建筑施工模板安全技术规范（JGJ 162-2008）7、钢结构设计规范（GB50017-2003）8

2、、混凝土结构设计规范（GB50010-2010）9、公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ025-86）10公路桥涵地基与基础设计规范JTGD 63-200711、建筑结构荷载规范（GB50009-2001）（2006年版）12、公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-201113、装配式公路钢桥多用途使用手册14、路桥施工计算手册周水兴等著 人民交通出版社15、建筑施工脚手架构造与计算手册 中国电力出版社16、中铁大桥局一公司设计事务所设计的支架相关图纸17、计算软件：迈达斯 MIDAS CIVIL V7.95 18、现场勘察及调查工地周边环境条件获得的资料19、2012年12月8日专家评审

3、意见及建议二、工程概况奉节县城西出口道路工程项目是联接奉节县新老城区的城市主干道，西起西段实施终点，东接夔州路与竹枝路交叉口，全长1579.931米。全线有三座桥梁，上部构造均采用现浇预应力混凝土斜腹板连续箱梁结构形式，桥跨布置：一号桥为2×30m，一联；二号桥（32m+36m+32m）×2，二联；三号桥（30m+35m+35m+30m）+3×35m+3×35m+2×25m，四联。除一号桥为单箱四室结构外，二号桥、三号桥均采用单箱三室结构，箱梁宽2124m，高均为1.9m，墩身最高41m，桥梁最小平曲线半径为155m，最大纵坡7%。三、施工总体

4、流程及施工顺序1、总体流程满堂支架搭设或贝雷梁支架安装底模安装支架试压侧模安装底腹板钢筋绑扎及波纹管安装内模安装浇筑底腹板混凝土凿毛安装顶模绑扎顶板钢筋浇筑顶板混凝土养护张拉压浆拆除支架。 2、施工顺序安排本工程拟采用三套支架平行施工。第一套支架：一号桥二号桥第二联（补充一跨碗口支架）三号桥第四联。第二套支架：二号桥第一联三号桥第二联（补充部分管桩、分配梁）。第三套支架：三号桥第一联三号桥第三联。四、主要施工技术方案、工艺流程及施工方法 （一）总体施工方案上部结构箱梁计划采用满堂支架和贝雷梁支架现浇法施工，每联箱梁计划分2次浇筑，即底腹板浇筑一次，顶板浇筑一次。根据现场地形以及支架高度，具体各

5、跨支架形式为：一号桥2跨全部采用碗扣式满堂支架；二号桥13#墩2跨采用贝雷梁支架，其余4跨采用碗扣式满堂支架；三号桥13#墩2跨及58#墩3跨共5跨采用贝雷梁支架，其余7跨采用碗扣式满堂支架。详细布置形式见附图。 （二）工艺流程 箱梁支架现浇施工工艺流程场地硬化或挖桩基础 支架搭设、底板安装、预压底板调整和钢筋绑扎安装波纹管安装定位安装侧模、内模安装端模、锚垫板、波纹管内安装芯棒检查验收浇筑底腹板混凝土混凝土试件制作混凝土拌制运输养护、凿毛绑扎顶板钢筋、安装内顶模混凝土试件制作混凝土拌制运输验收合格、浇筑顶板砼混凝土养护同期养护测砼强度拆侧模强度合格钢绞线编束预应力孔道清理、穿钢绞线张拉钢绞线

6、设备标定、锚具检查拌制浆体孔道压浆、养护立模浇筑封端混凝土下一联 （三）满堂支架施工施工工序为：地基处理测量放线定位搭设支架立底模预压底模调整立外模绑扎底板、腹板钢筋内模安装检查合格浇筑底腹板砼养护、凿毛内顶模安装、顶板钢筋绑扎浇注顶板砼养护张拉、压浆落架拆模。1、支架基础处理1）测量放样按箱梁平面投影在地面测量放样出支架位置，根据施工设计方案在地面划分出支架的大致结构，对支架外位置多放样出1米。2）一般地段基础处理在支架基础位置，采用挖机和人工清除表面的杂草和浮土，对软弱基础或含水量大不易压实的基础，应采用合格的填料进行换填，换填深度应不小于80cm；然后用压路机进行碾压密实，压实度不小于9

7、0%，处理后地基顶面承载力不小于160KPa。在碾压密实的地基顶面满浇20cm厚C20砼，浇筑宽度超过翼缘板80cm，在浇注时，应注意平整度的控制。在支架地基外缘开挖排水沟，排水沟尺寸为40×20cm，并用3cm厚的砂浆进行抹面。在原地基压实后应进行压实度检测；基础处理完成后，应进行一次总的验收，对基础位置、混凝土垫层的密封情况及基础四周排水情况进行检查，检查合格后才能进行支架拼装。3）斜坡地段基础处理斜坡地段清除植被和表面松散体后，开挖成宽度大于2m的台阶，并用蛙式打夯机夯实，压实度不小于90%，处理后地基顶面承载力不小于160KPa。在夯实的地基顶面满浇20cm厚C20砼，台阶的

8、侧面浇筑40cm厚C20混凝土挡土墙。整个垫层浇筑宽度超过翼缘板80cm，浇筑注意平整度的控制。排水沟设置要求同一般地基处理。2、支架拼装1）支架材料支架采用48×3.5mm碗扣式钢管脚手架进行拼装，钢管立杆底脚设可调底座，顶面采用调节范围为20cm的可调顶托作为支撑。2）支架搭设除保留过车通道的门式支架部分外，其余部分全部采用满堂支架支撑，支架搭设必须严格按照设计图纸进行。对立杆应事先测定砼基础标高后，计算出需要立杆高度，再按需要的高度进行安装立杆。支架结构形式如下：纵向立杆在隔板处间距为30cm，其余按60cm间距布置，横向立杆在腹板对应位置间距按30cm布置，其余按60cm或9

9、0cm间距布置。扫地杆离地20cm，竖向每间隔120cm设置一排纵、横向联接杆，使所有立杆联成整体。为确保支架的整体稳定性，横向立杆和纵向立杆每3m设置一道剪刀撑，剪刀撑的水平角度控制在450-600之间。支架搭设好后，在立杆上口安装可调托撑，可调托撑是用来调整支架高度和卸载拆除模板用的，本支架使用的可调托撑的可调范围为25cm左右，可调底座和可调托撑插入立杆内的长度不得小于15cm。支架构造还应符合下列规定:（1）支架采用碗扣式脚手架进行搭设，安装时必须保证纵、横向成直线，并保证竖向立杆垂直受力。（2）立杆间距和水平杆步距应根据支架所承受的荷载通过设计计算确定，并利于支架安装、拆除作业。立杆

10、间距应按30cm的倍数选取，且不得大于120cm。立杆纵向间距应根据梁体高度分段设置；横向间距对应梁体腹板、底板、翼缘板等不同部位分别设置。水平杆步距应按120cm选取；立杆底端和顶端的碗扣节点应设置纵、横向水平杆；底层水平杆兼作扫地杆时，其与底座支承板的高差不得大30cm。 （3）每根立杆的底部应设置可调底座，底座螺杆插入立杆内的长度不得小于15cm，伸出立杆的长度不应大于15cm。底座下宜设置垫木，垫木长度应大于三跨。 （4）每根立杆的顶部应设置U形可调顶托，顶托上设置方木或型钢承受梁体荷载。严禁采用水平杆直接承受梁体荷载。顶托螺杆插入立杆的长度不得小于15cm，伸出立杆的长度不得大于20

11、cm、也不宜小于10cm。 （5）剪刀撑设置应符合下列规定： 支架四周及中间纵、横向每隔三排应从底到顶连续设置竖向剪刀撑，剪刀撑水平倾角应在45°60°之间。支架高度大于6m时，其顶部和底部应设置水平剪刀撑；水平剪刀撑设置间距应不大于4.8m。剪刀撑采用与支架立杆规格相同的钢管，用旋转扣件与立杆扣接；当剪刀撑不能与立杆扣接时，应与该立杆相邻的水平杆扣接；扣接点距碗扣节点的距离不应大于15cm。每根剪刀撑钢管的长度不宜小于6m，扣接的立杆和水平杆数量不得小于4根。剪刀撑应采用搭接接长，搭接长度应大于100cm，搭接处应等间距设置3个旋转扣件扣紧，扣件边缘至杆端的距离应大于10

12、cm。3）支架检查与验收 （1）进入现场的碗扣架构配件应具备以下证明资料：主要构配件应有产品标识及产品质量合格证；供应商应配套提供管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。（2）构配件进场质量检查的重点：钢管管壁厚度；焊接质量；外观质量；可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。（3）搭设质量应按阶段进行检验：首段以高度为6m进行第一阶段（撂底阶段）的检查与验收；架体应随施工进度定期进行检查；达到设计高度后进行全面的检查与验收；遇6级以上大风、大雨、大雪后特殊情况的检查；停工超过一个月恢复使用前的检查。（4）对整体支撑架应重点检查以下内容：保证架体几何不变性的斜杆、连墙件、十字

13、撑等设置是否完善；基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况；立杆上碗扣是否可靠锁紧；立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度。 （5）搭设高度在20m以下（含20m）的由项目负责人组织技术、安全及监理人员进行验收；对于高度超过20m的超高、超重、大跨度的模板支撑架，应由其上级安全生产主管部门负责人组织架体设计及监理等人员进行检查验收。（6）支架验收时，应具备下列技术文件施工组织设计及变更文件；高度超过20m的脚手架的专项施工设计方案；周转使用的脚手架构配件使用前的复验合格记录；搭设的施工记录和质量检查记录。4）支架预压在底模板安装完成后，按公路桥涵施工技术

14、规范JTG/T F50-2011的要求，以施工恒载重的0.6、0.8、1.0、1.2倍重量布荷预压。（1）支架预压的目的：检查支架的强度、稳定性和支架基础承载力，确保施工安全。消除支架非弹性变形的影响，有利于箱梁线形控制。（2）预压方法箱梁混凝土从每联低侧往高侧依次进行浇筑，堆载时按照混凝土浇筑顺序进行，堆载采用编织袋（吨袋）装砂土堆码，用压重材料容重换算为体积高度控制，箱梁整个面积堆载2层，在腹板及横隔板位置堆载3层。预压逐级进行，每级维持时间30分钟左右，最后一级维持时间24小时。门式支架在纵梁跨中和梁端共设置3×3观测点，满堂支架每跨亦至少设置 3×3 个沉降观测点，

15、并在地基基础上设置对应的观测点。预压过程中，对支架沉降进行连续观测收集数据，并计算出支架弹性变形，根据变形观测结果对支架进行必要的加固和标高的微调。3、箱梁模板安装1）箱梁底模板（1）底模布置满堂支架在支架立杆可调节顶托上纵向布设3根48×3.5mm钢管为主楞，然后在其上布置间距为1520cm的5cm×10cm方木为次楞，在次楞上铺设1.5 cm竹胶板做底模。门式支架在纵梁上铺设间距为15cm的10cm×10cm横方木，然后在横方木上铺设1.5cm竹胶板做底模。（2）满堂支架顶托和纵主楞安装顶托安装按每根立柱一个顶托进行，在安装时，按照箱梁底模板标高进行控制，顶托

16、安装好后，安装纵主楞，纵主楞为3根48×3.5mm钢管，长度按立柱间距的倍数进行控制，纵主楞接头必须放在顶托中间，且3根钢管接头至少有1根不在同一个顶托上，3根钢管紧密接融，并用铁丝绑扎固定。 （3）底模板安装 在门式支架横方木或满堂支架横次楞方木安装好后，进行平整度验收，使方木顶面基本保持平整，平整度误差小于5毫米，验收合格后，进行底模竹胶板安装，竹胶板采用厚度为t=1.5cm，面积大于2m2的竹胶板，用铁钉固定在底下方木上。底模板在安装时，必须进行精确的放样，定出底模板的外缘位置。（4）底模板的验收在浇筑段底模板安装好后，进行验收，对模板的标高、平面位置进行复测，平整度和模板接缝

17、都达到施工规范要求，才能进行下道工序。2）外侧模箱梁外侧模板也采用竹胶模板。安装时，外侧模底口紧贴在底板模上，满堂支架翼板底模顶面标高仍采用可调托撑进行调节。3）内模( 包括顶底板)内模包括肋板内侧模、顶板底模和底板内模。内模采用可拆除的活动木模；面板采用4cm厚的木板，并贴1cm厚竹胶板，采用5cm×10cm方木为背销。内侧模与外侧模之间，设置 PVC管穿心拉压杆，确保肋墙厚度且不得胀模。顶板底模采用10cm×10cm的方木或48×3.5mm钢管做立杆支撑，在立杆下面，垫木楔作为调整标高和脱模用。4）模板验收模板拼装完后接缝不大于1mm，错台不大于3mm，大面积

18、不平整度不大于5mm。 4、模板拆除1） 箱梁施工完成混凝土强度达设计强度50%后，拆除内模，拆下的模板材料从预留施工人洞取出分类布放。2） 达设计强度75%后，拆除侧模及翼模。3） 箱梁张拉压浆完成，浆体强度达到要求后再拆除底模。每个部位模板的拆除要经监理工程师同意，拆除顺序为：调松翼板下支架托撑翼板主楞、次楞拆除翼模板、侧模板拆除调松底模板下支架托盘拆除底模板。拆模注意事项：1）模板拆除从跨中向两边推进。2）模板拆除时注意混凝土表面的保护，拆模过程不得损坏砼的棱角和撬坏砼表面。3）注意拆模时的安全，作好防护工作。4）拆下的托撑、模板、木方等材料不得随意堆放，要分类整理存放以便下一施工阶段周

19、转使用。5、箱梁施工后的支架拆除 箱梁张拉压浆完成，浆体强度达到要求后即可进行支架拆除作业。拆除支架应设置警戒，张挂醒目的警戒标志，禁止非操作人员通行和地面施工人员通行，并有专人负责警戒。拆架前，全面检查拟拆支架，应将通道口上的存留材料杂物清除，按自上而下先装后拆，后装先拆的顺序，必须察看施工现场环境，包括架空线路、地面的设施等各类障碍物、地锚、缆风绳、附件、电气装置情况，凡能提前拆除的尽量拆除掉。（1）拆架时划分作业区，周围设绳绑围栏等警戒标志，地面应专人指挥，禁止非作业人员进入。（2）拆架程序遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，尔后拆小横杆、大横杆、立杆等，并按

20、一步一清原则依次进行。严禁上下同时进行拆架作业。（3）拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。（4）长立杆、斜杆的拆除应由二人配合进行，不宜单独作业，下班时应检查是否牢固，必要时应加设临时固定支撑，防止意外。（5）拆立杆时，先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。（6）连墙杆随拆除进度逐层拆除，拆抛撑时，用临时撑支住，然后才能拆除。（7）拆除时统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人由关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。（8）在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。（9）所有杆件和扣件在拆除时应分离

21、，不准在杆件上附着扣件或两杆件连着送到地面。（10）拆下的材料要徐徐下运，严禁抛掷。运至地面的材料按指定地点随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的扣件和铁丝要集中回收处理。（11）拆下的零配件要装入容器内，用吊篮吊下；拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊。（12）拆除时，要把同一种部件集中捆扎（小部件可装入木条板箱或铁皮箱中），使用垂直运输设备运至地面，不得散乱搬运，以免部件变形和受损。（13）所有的脚手板应自外向里竖立搬运，以防脚手板和垃圾物从高处坠落伤人。（14）吊下的钢管与扣件运到地面时应及时按品种规格堆放整齐。（15）在进库存放以前逐件检查，有变形和损伤的部件应剔出修理，漆皮脱落者应重新油

22、漆。（16）每天拆架下班时，不应留下隐患部位。（四）贝雷梁支架施工1、支架基础施工支架基础部分利用承台，其余采用直径1.5m桩基础。利用承台作支架基础需在承台相应位置设置预埋件，用于与管桩焊接。桩基础先按设计图纸放出基础位置，然后采用人工挖孔桩方式进行桩基础开挖，挖到设计深度后浇筑混凝土，在桩基础中心也需设置预埋件与管桩焊接。2、 支架管桩及纵横梁安装支架管桩分别采用60cm、80cm和100cm钢管桩，在后场加工成9m基本节，运输到现场后采用塔吊起吊安装，管桩底与基础预埋件采用焊接，必须保证焊接质量，中间管桩采用法兰盘连接，需保证每颗螺栓上满拧紧。钢管桩安装必须保证管桩的平面位置及垂直度，管

23、桩顶平面偏差小于5cm，倾斜度小于0.5%，对不符合要求的管桩必须进行调整，满足要求方可。管桩顶纵横梁分别采用HN60和HN70型钢，在后场制作，运输到现场后安装在管桩顶部，使纵梁中心与管桩中心对齐，偏差不大于5cm，纵梁与管桩顶须抄垫密实无空隙，保证每根管桩受力均匀。3、 贝雷梁安装 在管桩及纵横梁安装完成后即可进行贝雷梁的安装，贝雷梁安装前先将每片贝雷梁按跨度要求接长成一整片，逐片起吊安装，各片之间采用支撑架连接成整体。贝雷梁安装时在横梁上画出每片贝雷梁安装的间距及位置，保证加密区贝雷梁位于箱梁腹板下。4、 贝雷梁上支架搭设 由于本项目箱梁纵坡较大，贝雷梁安装后需在其上搭设钢管支架来调整支

24、架纵坡，钢管支架搭设要求同满堂支架，具体详见相应图纸。5、 模板安装及支架预压箱梁模板安装及支架预压同满堂支架。6、箱梁施工后的模板、支架拆除模板拆除要求同满堂支架，支架拆除按照至上而下进行，先拆除贝雷梁上的钢管支架，再逐片拆除贝雷梁，然后拆除管桩顶纵横梁，最后拆除钢管桩。（五）钢筋加工与安装1、钢筋安装顺序（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；（4）浇筑第一次混凝土，待强度上来以后凿毛，然后安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。2、钢筋加工及安装钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、

25、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足设计及规范要求。钢筋加工及安装应注意以下事项：（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。（5）加工成型的钢筋骨架主筋连接接头采用直螺纹接头，相关技术要求必须满足机械接头相关要求。采用直螺纹接头困

26、难的地方，钢筋骨架焊接可采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。（6）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆等现象。钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，

27、方可进行下道工序施工。 （六）混凝土浇筑本桥箱梁混凝土采用商品混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，浇注至肋板顶部（即梁高1.37m位置），第二次浇筑顶板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土初凝时间不小于12小时，坍落度1418cm，1小时坍落度损失小于2cm。混凝土浇筑从低端侧向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑应注意以下事项：1、混凝土浇筑前，用人工及吸尘器将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、泵机、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。2、混凝土浇筑应对

28、称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇筑过程中，随时检查混凝土的坍落度。3、混凝土浇筑采用2台泵机同时进行，浇筑前需对泵机进行全面检修，备齐易损件，且备用一台泵机。并备用发电机等机械设备。4、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的89倍。5、振动棒振捣时与侧模保持510cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。6、在混凝土浇筑过程中安排专人跟

29、踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。7、第一次浇筑混凝土，浇筑至腹板顶部时，做好施工缝处理。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。8、第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在L/2,L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，

30、将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。9、混凝土振捣密实后，间隔约1个小时用提浆棍滚压，使其表面出浆，便于抹面。提浆棍滚压后，紧跟着人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。待抹面后约半小时左右，采用抹光机再次进行抹面整平，最后再人工进行收浆抹面。分两次进行抹面，第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。10、混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在12mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。

31、11、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。12、混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。 （七）预应力工程预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：1、孔道成型 预应力钢束管道采用塑料波纹管，钢筋焊接时，不得损坏预应力管道。波纹管位置准确，其坐标允许偏差梁长方向为30mm，梁宽方向为20mm，管节连接尽量保证平顺，孔道锚固端的预埋锚垫板应垂直于管道中心线，并按

32、设计要求设置定位筋固定牢固。波纹管接头安装牢固并缠裹密实，不得漏浆。波纹管安装位置准确，定位钢筋间距符合设计及规范要求，保证混凝土浇注时不发生移位、变形，施工期间防止被电焊烧伤。 （1）波纹管的技术要求和成品检查应符合施工规范的有关规定。 （2）波纹管在钢筋绑扎过程中适时安装。预应力管道及锚具须牢固定位。管道以“#”定位钢筋网片定位，定位网片须与主体钢筋焊接，不允许用铁丝绑扎定位，纵向直线段按照每100c设置一道，横向直线段按照每60c设置一道，曲线段按照每30c设置一道，确保浇筑混凝土时管道不上浮、不变位。 （3）施工中管道的走向根据施工图纸的竖弯、平弯坐标大样进行放样，但由于现场条件所致，

33、不可能完全精确定位，故要求在放样时将起弯点、拐点等控制准确，中间段圆顺过渡，并抽取一些点来检查，符合要求后将定位箍筋加密。为防止混凝土崩裂，弯曲段的定位网必须加设箍筋。 （4）波纹管下料宜用小钢锯切割，切割后波纹管端头不得内卷。 （5）管道接长采用专用接头连接，接头处必须用胶布或尼龙胶带缠绕，防止砂浆渗入管内。管道与锚具连接处应确保密封良好、不漏浆。 （6）波纹管、锚下支撑板应保持同心，管道轴线必须与垫板垂直。 （7）施工过程中，防止波纹管被碰撞、挤压变形，应设专人检查和维护。 （8）竖向预应力在混凝土浇筑前安装好，在浇筑过程中注意保护。 （9）长度大于25m的曲线管道根据管道的情况在最高点设

34、置排气孔。2、下料编束首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔11.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。3、穿束箱梁纵向钢绞线在箱梁浇筑后穿束，长度超过100m钢绞线采用卷扬机牵引法，其余采用人工穿束。人工穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。4、张拉混凝土强度及龄期均达到设计要求后，张拉预应力束。纵向预应力

35、钢束在箱梁横截面上应保持对称张拉，张拉时两端应保持同步。钢束正式张拉前先用初应力（0.1k）张拉一次。张拉s15.2mm高强度、低松弛钢绞线锚下控制应力为con1339.2Mpa。张拉步骤为：0初应力con（持荷5min）con（锚固）。张拉时油泵应均匀加油，不得突然加载或突然卸载，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，并作出详细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。预应力钢束采用两端张拉时，两端保持同步，张拉时发现问题及时分析，采取措施后重新张拉。钢绞线张拉完毕，张拉力和伸长量符合设计要求后 ，即用砂轮

36、机将多余部分切除，不允许用氧气乙炔烧割或电焊烧割。（1）张拉设备箱梁纵向预应力束采用YDC400以上穿心式千斤顶整体张拉。横向预应力束采用YC27穿心式千斤顶单根张拉。张拉设备如油泵、压力表、张拉千斤顶、油管路及阀门接头等进场时应检查验收，使用过程中也应按要求定期校验。技术要求符合有关规定，工作状态良好。张拉设备应与锚具配套使用，使用前千斤顶与压力表必须配套校验并给出回归方程。（2）张拉技术要求按设计要求，预应力筋（束）张拉在梁体混凝土强度达100%以上且龄期不少于10天时进行。安装锚夹具、千斤顶时应使其轴线与孔道一致。安装前应逐个检查锚夹具有无裂纹或变形、锚下混凝土是否密实，并清除支撑面的杂

37、物。张拉采用延伸量和张拉力双控，以张拉力控制为主，延伸量误差应控制在±6%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。后张法实测项目下表。 钢绞线后张法实测项目 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标mm梁长方向±30 尺量：抽查30%，每根查10个点梁高方向±10 2管道间距mm同排10 尺量：抽查30%，每根查5个点上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部4张拉伸长率符合设计规定，未规定时±6%尺量：全部5 断丝 滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根（束）钢筋不允许（3）

38、张拉程序 箱梁张拉总原则为：左右对称张拉，先拉长束，再拉短束。纵向每束（根）张拉程序为：00.1K（K为锚下控制应力），划线作标记，作为伸长量初始值开始测量分级加载至1.0K，检查有无断丝、滑丝，持荷5分钟后锚固，测量伸长量分级卸载至0，有必要时测量回缩值。（4）张拉质量控制张拉力和伸长量均应符合设计要求。当实际伸长量与理论伸长量的偏差大于设计要求时，应查明原因并处理。预应力束断滑丝数应符合设计要求。锚具夹片外露量不小于5mm。锚固阶段，钢绞线每端回缩值之和不大于6mm。5、压浆钢绞线张拉完毕，符合设计和规范要求后，应及时进行孔道压浆。压浆应防止污染已完工程。压浆技术要求：（1） 压浆方式：主

39、梁纵向宜采用真空辅助压浆，其它孔道可采用普通压浆。 （2）原材料：水泥采用42.5以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。拌和用水采用自来水。外加剂应采用低泌水微膨胀高效能灌浆外加剂，其掺量由试验确定。 （3）机械：拌浆机采用高速循环拌浆机，注浆泵和真空泵可参考采用VBL3螺杆式灌浆泵和SZ2型真空泵组件。 （4）水泥浆的技术性能指标：M40以上纯水泥浆，水灰比不大于0.40，加外加剂可至0.300.35；搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内全部被水泥浆吸收；具有一定的膨胀性能；流锥时间在18秒以下（1725ml）。 （5）灌注的质量控制：控制每联箱梁压浆材料的总用量以保

40、证质量。计算整个工程的水泥浆用量及各种材料的用量作为备料的依据和用料的控制。对灌浆施工人员进行岗前培训，使其掌握技术要点和操作规程，并能熟练操作。孔道在穿预应力束之前可用高压风将孔道内的杂物吹净。 （6）压浆工艺要求：整个预留孔道及孔道两端的锚具封堵严密。如采用水泥砂浆封堵，应掺用早强性减水剂，以便尽快压浆。水泥浆的现场搅拌时间：1.53分钟。灌浆压力：0.71.0Mpa（竖向预应力压浆最大压力0.30.4Mpa）。真空度：-0.8Mpa以上。持压时间：2分钟以上。冬季压浆梁体温度须在+5以上，并应采取措施防止孔道冻胀。 （7）水泥浆的流动度测试方法：在灌浆前，现场应抽查水泥浆的流动度。在已搅

41、拌的水泥浆取出样品，在1.725L的流锥中，流速应小于18秒。 （8）水泥浆强度的评定：每一工作班应留取不少于3组的试件，试件尺寸为7.07×7.07×7.07cm，标养28d进行强度试验。 （9）压浆后预应力孔道是否饱满的检测：灌浆后24小时将压浆孔和出浆孔的球阀拆下，检查孔道是否被浆填满，填满了可判为合格。6、预应力张拉压浆对箱梁结构安全尤为重要，主要应包括如下内容： （1）张拉压浆前的检查 （2）张拉吨位和压力表读数对照表的计算（3）预应力筋理论伸长量与实际伸长量不符时的原因分析及检查步骤（4）张拉安全措施（5）附件 锚具检测报告 钢绞线检测报告 张拉时砼试块强度报告

42、 千斤顶、压力表检测报告 7、预应力施工注意事项 （1）在预应力作业中,必须特别注意安全。因为预应力筋持有很大的能量,万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放,有可能造成很大危害，因此必须有安全防护措施。（2） 操作千斤顶和量测伸长值的人员,应站在千斤顶侧面操作,严格遵守操作规程。（3）连接器、夹具、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能应根据供货情况确定是否复验。（4）多根钢绞束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移,可更换夹片,用小型千斤顶单根张拉。（5）多根钢丝同时张拉时,构件截面中断丝和滑脱钢丝的数量不得大于钢丝总数的1%，且每

43、钢束只允许一根。（6）管道要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角。管道要密封，施工过程人员，机械，振动棒等不得碰撞管道。（7）为确保预应力张拉力的准确应定期对张拉设备进行检查校正，检验的周期为6个月，或200次为一周期。张拉要求认真作好记录，并应当场计算，如双控伸长值超过规定值（±6）则应暂停，待查明原因采取措施后方可继续张拉。五、质量控制方法 1、钢筋质量要求钢筋在加工成型前，应将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净；钢筋在加工成型前，应平直，无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋应作调直处理。采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于2%，HRB335

44、、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%；所有进场钢材必须附有出厂质量证明书及试验报告单，钢材进场后按照规定进行抽检试验；试验合格后，按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，并做好标记牌；钢筋的堆放应设置堆放台座，台座应高于地面5080cm，以便通风，并应作好遮盖措施；钢筋加工场地应硬化平整、清洁；严禁钢筋污染，场地还应满足施工要求；钢筋加工的允许偏差 受力钢筋顺长度方向加工后的全长：±10mm； 箍筋各部分尺寸：±5mm。钢筋按照位置允许偏差 受力钢筋间距：±20mm； 箍筋、横向水平钢筋：0，-20mm；钢筋骨架长：±10mm，宽：

45、77;5mm。保护层厚度：±10mm。钢筋连接接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率 主筋绑扎接头：受拉区不大于25%，受压区不大于50% 主筋焊接接头：受拉区不大于50%，受压区无限制。钢筋连接长度 电弧焊：单面焊10d，双面焊5d（d为钢筋直径）； 绑扎：30d（d为钢筋直径）。2、混凝土通过对原材料的质量检验与控制、混凝土配合比的确定与控制、混凝土生产和施工过程各工序的质量检验与控制，以及合格性检验控制，使混凝土的质量符合规定要求。在施工过程中应进行质量检测，应用各种质量管理图表，掌握动态信息，控制整个生产施工期间的混凝土质量，制订保证质量的措施，完善质量控制过程。必须配备相应的技术人员和必要的检验及试验设备，建立和健全必要的技术管理与质量控制制度。质量检验：a. 浇筑砼前的检验：混凝土组成材料及配合比；混凝土凝结速度等性能；钢筋骨架。