质量缺陷事故预控方案---主体结构

1、苏州市轨道交通3号线*标土建工程质量缺陷事故预控方案编 制： 审 核： 审 批： 中国铁建大桥工程局集团有限公司 苏州*标项目经理部2015年5月目录一、编制说明1二、混凝土产生外观质量缺陷的原因1三、混凝土外观质量缺陷控制措施1（一）、露筋2（二）、蜂窝（含麻面）3（三）、孔洞5（四）夹渣6（六）裂缝7（七）连接部位有缺陷10（八）外形缺陷11（九）外表缺陷12（十）主体结构堵漏13四、钢筋工程质量缺陷控制措施19（一）钢筋原材料缺陷19（二）同截面接触过多20（三）箍筋间距不一致20五、模板工程质量缺陷控制措施20（一）轴线位移20（二）标高偏差21（三）结构变形22（四）接缝不严23（五

2、）梁模板缺陷24（六）板模缺陷25（七）柱模板缺陷26（八）墙模板缺陷27六、卷材防水质量控制措施28（一）卷材防水层空鼓28（二）卷材搭接不良29苏州市轨道交通3号线-TS-03标土建项目 质量缺陷预控方案质量缺陷事故预控方案一、编制说明本方案所指的结构缺陷为钢筋、混凝土、模板及防水卷材构件在施工过程中出现一些质量通病的分析、预控和解决办法。二、混凝土产生外观质量缺陷的原因混凝土本身是一种多相（体积比气相2-5%、液相13-18%、固相77-85%），多孔（凝胶孔、层间孔、气细孔、气泡粗孔和裂缝等）存在内部原生缺陷的不均匀不连续体，另外，由于所用原材料质量的波动、计量的误差，搅拌不充分而易使

3、新拌合砼出现分层离析、泌水、干涩、板结等和易性不良的特征；又由于施工过程中模板和钢筋制作的偏差，以及浇注、振捣、成型、养护等施工操作的不当，都可以引起现浇结构的外观质量缺陷。三、混凝土外观质量缺陷控制措施根据国家标准GB50204-2011<混凝土结构工程施工质量验收规范>第八章第一节规定，混凝土现浇结构外观质量缺陷划分为以下几种情况（见下表）名称现象严重缺陷一般缺陷露筋构件内钢筋未被混凝土包裹面外露纵向受力钢筋有露筋其他钢筋有少量露筋蜂窝混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露构件主要受力部位有蜂窝其他部位有少量蜂窝孔洞混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度构件主要受力部位有孔洞其他

4、部位有少量孔洞夹渣混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度构件主要受力部位有夹渣其他部位有少量夹渣疏松混凝土中局部不密实构件主要受力部位有疏松其他部位有少量疏松裂缝缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部构件主要受力部位有影响性能或使用功能的裂缝其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝连接部位缺陷构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动连接部位有影响结构传力性能的缺陷连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷外形缺陷缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷外表缺陷构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等具有重要装饰效果的清水

5、混凝土构件有外表缺陷其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷现浇混凝土结构，应由监理（业主）、施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查，作出记录。混凝土外观质量不宜出现一般缺陷，对于已出现的一般缺陷，应及时按本方案对缺陷进行处理；混凝土外观质量不应出行严重缺陷，对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经业主、设计和监理认可后方可进行处理。对经过处理的部位，应重新检查验收。下面对混凝土外观缺陷进行逐一描述、原因分析，并提出相应的预防和修补措施。（一）、露筋 露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。在混凝土梁和柱的结构上，任何一根主筋的单处露

6、筋长度不大于10cm,累计不大于20cm的，可以进行修复，但梁端主筋锚固区不允许有露筋。在混凝土墙和板得结构上，任何一处露筋长度不大于20cm,累计不大于40cm的,同样可以进行修复。露筋缺陷超过上述范围时，应做结构检查和结构鉴定。1.原因分析下述原因分析，不仅仅是某一个原因的单独作用，往往是两种或多种原因共同作用的结果。（1）钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而外露。（2）粗骨料粒径大于钢筋间距，或者杂物在钢筋骨架中被搁住，同时有混凝土漏振，形成严重蜂窝或孔洞而使钢筋外露。（3）混凝土泵管、振动棒等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢筋变形位移

7、而外露。2.预防措施（1）严格按照设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置准确。加强现场检查，发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。（2）使用塑胶垫块，严格控制钢筋保护层。（3）清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径，加强振捣作业，防止漏振，避免出现严重蜂窝和孔洞。3.修补措施拆模后发现部位较浅的露筋缺陷，须尽快进行修补。先用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1:21:2.5水泥砂浆抹灰，抹灰厚度在1.52.5cm之间，并注意结构表面的平整度。如果是严重蜂窝、孔洞等原因形成的露筋，按其修补措施进行。（二）、蜂窝（含麻面）混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面。

8、若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜蜂窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝土强度的下降级别如下：A级，混凝土表面有轻微麻面，浇注层间存在少量间断空隙，敲击时粗骨料不下落，此时相当于强度比率为80%；B级，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之间存在空隙，但内部没有大的空隙，粗骨料之间相互结合较牢，敲击时没有连续下落的现象，此时相当于强度比率为60%80%；C级，混凝土内部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周围及粗骨之间灰浆黏结很少，敲击时卵石连续下落，存在空洞，有少量钢筋直接与大气接触，此时相当于强度比率在30%以下。1.原因分析（1

9、）模板安装不密实，局部漏浆严重。或模板表面不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。（2）混凝土拌合物配合比设计不当，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少、石子多。（3）新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。（4）混凝土下料不当或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂浆离析。（5）输送到施工层面的砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，浆砂石洗的干干净净，水泥浆大量流走。2.预防措施（1）加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。浇砼时

10、安排专人浇水湿润模板。（2）严格控制混凝土配合比，精确计量，充分搅拌，保证混凝土拌合物的和易性。禁止在施工现场任意加水。（3）选择合适的混凝土塌落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间（1530S）以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆为限。（4）当混凝土自由倾落高度大于2米时，须采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墙的模板上，沿其高度方向留出“门子板”，将混凝土改为侧向入模，以此缩短倾落高度，浇灌时分层下料，分层振捣，防止漏振。（5）混凝土和易性不符合要求的不进行浇注，商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不同步的现象，尾料约1.0-2.0立方全是石子，此时应退料。（6）实际中，泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙

11、时，一般是两支或三支振动棒插入柱（墙）中，一支振动棒留在上面加速下料，表浇边振边提，一气呵成。此时混凝土明显欠振，容易出现蜂窝麻面。正确的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞行程后，停一会，待上面振捣密实后，再继续泵送浇注。3.修补措施（1）面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，可用1:21:2.5水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。（2）较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细倒实。（三）、孔洞混凝土结构的孔洞，是指结构构件表面

12、和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。一般工程上常见的孔洞，是指超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。混凝土梁或柱上的孔洞面积，单处不大于40cm²，累计不大于80cm²，可以进行修补。混凝土基础、墙、板得面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于100cm²，累计不大于200cm²时同样可以采取修补的方法将混凝土修补整齐。超过上述范围的孔洞，应做结构监测和结构鉴定。1.原因分析（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土。（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振

13、捣，或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。（3）薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。2.预防措施（1）漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。（2）在钢筋密集负责部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。（3）剪力墙应分层连续浇注，每层厚度300-500mm，层高不大于3.0m的柱子应侧向加开浇灌门，以保证振捣到位。（4）薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物，浇注振捣成型后，可在模板外侧敲击检查是否存在孔洞。3.修补措施将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢

14、丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。（四）夹渣混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。杂物的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣与孔洞无异。施工缝部位更容易出现夹渣。1.原因分析（1）砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木块、树根、棉纱、小动物尸体等杂物，并未及时清除。（2）模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最后未及时清理。（3）现场工人

15、掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃小模板等卡在钢筋中未作处理。2.预防措施（1）混凝土泵机的收料斗上有一个钢栅栏网格，砼料较干及卸料过快时 混凝土溢出泵机而洒落在地上，有的工人图方便而将钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中，此种行为严厉禁止。（2）商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收获管理，发现砂、石中杂物过多应坚决退货。平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。（3）模板安装完毕后，派专人将较大块得杂物拣出，对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸尘，用水冲洗时注意将汇集起来杂物一一清理干净。3.修补措施：（1）如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部

16、凿除，洗刷干净后，在表面抹1:21:2.5水泥砂浆。（2）如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲洗，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌，捣实。(五)疏松前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，砼外观颜色、光泽度、粘结性等甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低，危害性极大。1、 原因分析（1） 混凝土漏振。（2） 水泥强度很低而又计量不准，或商品混凝土站因设备故障造成矿物掺合量达到65%上，此时混凝土砂浆粘结性能极

17、差，强度很低。（3） 严寒天气，新浇混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害、出现松散强度低现象。（4） 实际工作中，可能出现泵送混凝土时，不预拌润泵送砂浆，现场工人图省事，直接向泵机料斗内铲辆车砂子和一包水泥，加水后未充分搅拌就开启泵机。或在浇筑面上未将润泵砂浆分散铲开而堆积在一起，拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。2、 预防措施（1） 严格操作规程，加强振捣，避免漏振。（2） 使用优质水泥，严格砂石等原材料进场验收，经常检查计量设备，严格控制水灰比，商品混凝土站防止将矿物掺合料注入水泥罐内。（3） 防止严寒天气混凝土早期冻害，加强保温保湿养护。（4） 严格润泵砂浆配合比，润泵砂浆应用模板接住

18、，然后铲向各个柱头或柱根。3、 修补措施（1） 因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积砼疏松，强度较大幅度降低，必须完全撤除，重新建造。（2） 与蜂窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按期修补措施。（3） 局部混凝土疏松，可采用水泥净降或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆，实行补强加固。（六）裂缝混凝土表面裂缝或贯通性裂缝，影响结构性能和使用功能。实际中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝，混凝土原生的微细裂缝有时是允许存在的，对结构和使用影响不大。但是必须防止产生宽度大于0.5mm的表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝。以下说明工程结构中常见的各种类型的裂缝处理方式。1、原因分析（1）早期塑

19、性收缩裂缝：混凝土在终凝前后由于养护不当，水分大量蒸发而产生的表面裂缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般断而弯曲。（2）干缩裂缝：混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护，发生干燥而在17天内出现的裂缝，板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或裂缝放射性交叉。梁侧干缩裂缝间距11.5m平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时一般梁底部不会出现裂缝。（3）温度裂缝：一般是大体积混凝土快速降温而在侧面出现的长而直、宽而深得裂缝。（4）自收缩裂缝：水泥发生化学反应后，体积有一定量的减小，处理不好（如未留适当的施工缝、后浇带等）会产生如龟背样的细小弯曲的裂缝。（5）应力裂缝：由于设计上应力过于集中或钢筋（温度筋

20、、分布筋）分布不合理而使混凝土产生裂缝。裂缝深而宽，可以出现贯通性。（6）荷载裂缝：混凝土未产生足够强度即拆除模板，或新浇筑楼面承受过大的集中荷载，如钢管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、震动等破坏而产生的裂缝。裂缝宽而深，从受破坏部位向外延伸。（7）沉缩裂缝：地基下沉或垂直距离较大的部位与水平结构间因为混凝土沉降而产生的裂缝。（8）冷缝裂缝：大面积混凝土分区分片浇筑时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，出现冷缝极易产生裂缝。2、预防措施（1）早期塑性收缩裂缝：表面砼特别是大面积砼加强二次抹面或多次抹面，特别是初凝后终凝前的抹面，能有效消除早期塑性收缩裂缝。并注意混凝土早期养护。（2）干缩裂

21、缝：根据规范要求，加强混凝土早期养护，一般采取人工浇水自然养护，浇水时间714天，浇水频率以砼表面保持湿润状态为准。如能采取覆盖塑性薄膜、湿麻袋、喷洒养护，则可基本消除干缩裂缝。（3）湿度裂缝：大体积混凝土降低内部湿升，采用混合材料掺量大的水泥或在砼配合比设计中外掺一定比例的S95级矿粉和II级粉煤灰，炎热天气采用加冰工艺，预埋冷却水管，寒冷天气延长拆模时间，拆模后在大体积砼表面采取保温措施，控制内外温差不超过25度。（4）自收缩裂缝：正确选择水泥品种和矿物掺合料的品种与掺加量，按设计要求留置施工缝、后浇带。（5）应力裂缝：设计上避免应力集中，钢筋工程中加强箍筋、温度筋、分布筋、加力筋等正确安

22、装。（6）荷载裂缝：梁板底模拆除时必须严格按照同条件试块强度要求，适当控制施工进度，待新浇砼强度达到1.5Mpa以上方可上人进行施工作业，新浇楼面上钢筋、钢管、模板等分散堆放。（7）沉缩裂缝：基础沉降必须按照设计要求设置沉降缝，模板确保刚度、牢固支撑、不允许下垂和沉降，整体浇筑时先浇竖向构件，待1.01.5小时砼充分沉实再浇水平构件，并在混凝土终凝前二次振捣。（8）冷缝裂缝：合理安排混凝土浇筑顺序，掌握混凝土浇筑顺序和凝结时间，炎热季节增大混凝剂掺量，当砼设备或运输出现问题时，及时设置施工缝。3、修补措施（1）细小裂缝：宽度小于0.5mm的细小裂缝，可采用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝粘结剂

23、注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深处，缓慢注入。使缝内空气向上溢出，粘结剂在缝内向上填充。（2）浅裂缝：深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽度约为56mm,深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用电吹风或喷灯吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶泥填在“V”槽上，反复搓动，使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍微突出弧形。对于较细较深的裂缝，可以将上述两种方法综合使用，先凿槽后注射，最后封槽。（3）较宽较深裂缝：先沿裂缝以1030cm的间距设置注浆管，然后将裂缝的其它部位用胶粘

24、带在以密封，以防漏浆，接着将搅拌好的净浆以2N/mm2压力用电动泵注入，从第一个注浆管开始，至第二个注浆管流出浆时停止，接着从第二个注浆管注浆，一次完成，直至最后。（4）锚固法：以钢锚栓沿砼裂缝以一定的距离将裂缝锚紧，该法多用于混凝土及钢筋混凝土的补强加固，即以恢复结构承载为目的的修补工程。锚栓孔需要用机构事先钻好，待锚栓锚固之后，再用水泥浆或树脂砂浆密封。（七）连接部位有缺陷竖向构件和水平构件的连接部位，容易出现外观质量缺陷。竖向构件主要有墙、柱、水平构件主要有梁、板、台等。在它们的连接部位出现质量缺陷危害最大的是前述夹渣、缝隙，除此之外，常见的还有“烂根”、“烂脖子”、“缩颈”等。1、 原

25、因分析（1）“烂根”一般指墙柱与本层楼面板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状，楼层层高较大时更容易出现此种情况。产生的原因是，垃圾杂物聚集在柱根或墙底，混凝土下料被卡住，柱墙较高振动器振捣不到，模板漏浆严重，浇灌前没有浇灌足够50mm厚的水泥砂浆等。（2）“烂脖子”一般指墙柱与上层梁板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状。产生的原因是，节点部位钢筋较密混凝土被卡住，漏振、浇筑顺序错误，柱头堆积垃圾杂物等。（3）“缩颈”有两种情况，一种是柱头或柱根跟模板严重偏位凹进，使得柱子与梁板连接处截面变小；另一种是柱头或主根跟预留钢筋偏位，钢筋保护层过大，混凝土承压面积减小。

26、产生的原因是，模板安装不牢固，模板刚度差，在预留钢筋上部未绑扎环箍或钢筋绑扎不牢，保护层垫块漏放等。2、预防措施（1）“烂根”：在柱根或剪力墙的模板根部设置清理门，在浇筑混凝土前将底面杂物完全清理干净。在连接部位先浇筑50mm厚道、的同配合比砂浆，再浇筑上部混凝土。每次浇筑前混凝土高度不超过50mm厚，仔细振捣密实后再继续浇筑上一层，防止模板底部和侧面漏浆。（2）“烂脖子”：如果柱子是先期单独浇筑，则在浇筑梁板时先浇筑柱头同配合比砂浆50mm厚，如果墙柱梁板同时浇筑，先浇筑竖向结构，待充分沉实后再浇筑水平构件，连接部位加强二次振捣，消除沉降裂缝。防止模板漏浆。（3）“缩颈”：安装梁模板前，先安

27、装梁柱接头模板，并检查其端断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求后才允许接驳梁模板。柱头箍筋按规定要求加密并绑扎牢固，在混凝土浇筑时发现柱纵筋偏位及时调整，钢筋保护层垫块安置数量和位置正确，尽量采用塑胶垫块。3、修补措施根据构件连接部位质量缺陷的种类和严重情况，按上述露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松和裂缝的有关措施进行修补加固（八）外形缺陷（1）外形缺陷及外表缺陷主要是针对清水混凝土而言，清水混凝土是利用混凝土的可塑性和材料构成的特点，根据饰面的造型技术，进行建筑艺术加工的混凝土。它在墙体或其他构件成型时，采取适当措施，使其表面具有装饰性线条和纹理质感、庄重感，并改善其色彩效果，以达到建筑立面的外观装饰

28、设计要求。原因分析拆模时间过早或拆模时工人撬、扳、敲、击等造成缺棱掉角、（2）模板安装尺寸不准确，或模板刚度差、稳定性不够、紧固性不牢，造成棱角不直，翘曲不平、飞边凸肋等。2、预防措施（1）确保清水混凝土达到规定强度后才拆除模板，拆模时从上到下，从内到外，严禁野蛮粗暴敲击、撬扳等行动。（2）严格按设计要求制作和安装模板，确保轴线和尺寸准确，加强模板的刚度、稳定性和牢固性，不使模板变形和位移。3、修补措施（1）清水混凝土的修补，必须采用与原混凝土完全相同的原材料，按原配合比适当增减各种成分（可掺加部分白水泥）,制成三种以上的现场砂浆配合比，然后分别制作实验样品（150*150mm），2天后对比颜

29、色，采用外观颜色一致的一个配比。（2）外形确实和凹陷的部分，先用细草酸溶液清除表面脱模剂的油脂，然后用清水冲洗干净，让其表面湿透。再用上述配比砂浆抹灰补平。外形翘曲和凸出的部分，先凿除多余部分，清洗湿透后用砂浆抹灰补平。（九）外表缺陷清水混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等，表面麻面的原因如前所述，此处不再赘述。（1）掉皮的原因，对于竖向构件，一个是水灰比偏大，砼料过稀，泌水严重，另一个是砼料过振，产生大量浮浆。下层混凝土振捣成型后继续浇注上一层，此时若砼料过稀而又过振，浮浆往上浮及往外挤，然后再顺着模板慢慢往下流，此一层浮浆的水灰比很大，强度很低，与前一层成型好了的混凝土粘结性很差

30、，拆模后容易掉落，出现掉皮现象。对于水平构件，则是已浇注成型好了的构件再次受到震动和扰动（比如用手推车在楼面运输新拌混凝土），引起表层混凝土起壳而出现掉皮。此外，混凝土中含气量大时，在构件表面形成大量砂眼，也容易出现掉皮。（2）起砂是由于清水混凝土浇注时由于模板没有充分湿润，模板吸水，粘结砂浆，或者模板漏浆严重、漏刷隔离剂等，其特征是构件表面无浆，细砂堆积，粘结不牢，与麻面同时出现。（3）玷污是未能保持清水混凝土构件表面清洁，出现钢模铁锈污染、脱模剂残迹，或重复使用模板原混凝土未完全清理干净。2、预防措施（1）浇注清水混凝土必须保持相同的原材料、相同的配合比，新拌混凝土的坍落度与和易性必须一致

31、，混凝土工人在振捣时做到均匀一致，不过振，不漏振。（2）正确选择脱模剂品种，不能用废机油直接作脱模剂，施工时涂抹量要适中。常用的皂化混合油，其主要成分是皂角（15.5%）、10号机油（61.9%）、松香（9.7%）、酒精（4.3%）、石油磺酸（4.8%）、火碱（1.9%）、水（1.9%）。（3）清水混凝土最好使用全新模板，一次性使用，如果要再次使用，必须仔细清楚任何一点陈旧混凝土残渣，浇注混凝土前模板应充分湿润。3、修补措施（1）出现麻面、掉皮和起砂现象，在修士前如8.3.2条所述清洗干净，让其表面湿透。再将上述颜色一致的砂浆拌合均匀，按漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压向清水混凝土外表缺陷

32、内，即压即刮平，然后用干净的干布擦去表面污渍，养护24h后，用细砂纸打磨至表面颜色一致。（2）出现玷污则必须由人工用细砂纸仔细打磨，将污渍去除，使构件外表颜色一致。（十）主体结构堵漏1、 车站主体结构渗漏的原因分析渗漏是地下工程的常见病和多发病, 长期渗漏会影响车站正常使用, 缩短结构物的使用寿命, 且水土流失和地下水位变化会造成地表建筑的不均匀沉降,渗漏的危害性对城市地铁来说尤为突出, 可造成灾难性的事故。（1） 结构外防水层破损车站外防水设计主要为膨润土防水毯采用全封闭形式。主要目的是在迎水面形成一个隔水屏障, 将水封堵在结构之外, 但在实际施工过程中会由于施工原因而造成防水毯少量破损，这

33、是导致隧道出现局部渗漏原因之一。(2) 裂缝的存在地铁区间裂缝分为规范裂缝和非规范裂缝, 前者指设计施工中的诱导缝、施工缝等有形裂缝, 后者则指因某种原因造成的对结构有害的受力裂缝或工艺裂缝, 裂缝的存在是形成渗漏的主要原因 施工缝渗漏 环向施工缝渗漏；安装平面钢板止水带位置不正确,或者焊接过程中，将止水带焊穿，致使其不能发挥正常作用。前后两次混凝土浇注表面不平整,出现接缝错台, 形成渗漏通道，致使混凝土结构收缩时失去其膨胀能力而形成缝隙。另外施工缝凿毛清理不符合要求。纵向施工缝渗漏；镀锌钢板止水带因受到污染或起皮而锈蚀,使其无法与混凝土紧贴而形成渗漏缝隙。止水带安装不顺直, 边墙仰拱分布不均

34、匀。仰拱施工结束到拱墙施工期间, 未对止水带进行保护, 造成破损而无法修补, 使其与混凝土间形成了渗漏通道。另外施工缝凿毛清理不符合要求。 工艺裂缝渗漏工艺裂缝渗漏；在混凝土施工过程中因日夜温差大而形成收缩裂缝。混凝土振捣不当、局部浇筑速度过快、浇筑间歇等因素也容易导致混凝土结构开裂。2、防水堵漏施工总体思路采用的基本原理是化学灌浆。在压力作用下，将特制的化学灌浆材料灌入到建筑物结构裂隙中，使灌浆材料在裂隙中凝固，以达到充填裂隙和止水的目的。对贯穿裂缝，可采取封缝、埋管、化灌的方法处理。对非贯穿裂缝，因闭气的关系，难以将浆液灌到裂缝的尖顶区，从而不能消除该尖端区所形成的应力集中区，故处理中应周

35、密考虑各种因素，提高浆液的充填率。对于温度裂缝，考虑到混凝土建筑对气温的“滞后效应”，一般选择在混凝土体温度的低点进行灌浆处理，效果较好。3、局部渗漏应对方法（1）诱导缝渗漏水防水堵漏施工透导缝渗漏水防水堵漏原则：制定了“新优材料、刚柔结合、多道防线、综合整治”的适应于诱导缝的防水堵漏原则。、诱导缝渗漏水防水堵漏方案（见图1）图1 诱导缝渗漏水防水堵漏方案图、诱导缝渗漏水防水堵漏施工程序（见图2）图2 诱导缝渗漏水防水堵漏施工程序图、诱导缝渗漏水防水堵漏施工方法清理原有嵌缝材料，平整界面；制作灌注化学注浆材料用的半圆铁皮通道；也可采用PS聚乙烯高泡条作为注浆通道；连接注浆管与半圆铁皮或高泡条；

36、埋设半圆铁皮或聚乙烯高泡条，用TLJ型堵漏剂掺入425号普通硅酸盐水泥和黄砂，配成水泥速凝砂浆，采用燕窝填泥方式在诱导缝的门字形部分埋设固定铁皮或高泡条；压注化学注浆高分子材料堵漏宝：设排水及注浆管6根，顶部及底部各1根，两侧共4根；柔性防水处理：先用汽油喷灯烘干施工界面，再用钢丝刷刷净界面，用丙酮擦洗界面，待丙酮挥发后，做堵漏密封胶带，再做聚氨酯防水涂膜四遍，并用0.4mm厚玻纤布增强防水涂膜层；施作刚性抹面保护层，水泥：黄砂：防水剂=1：1.52.0：0.05的防水砂浆分二次封平诱导缝角钢空腔。(2) 施工缝、砼裂缝渗漏水防水堵漏施工、施工缝、砼裂缝渗漏水防水堵漏程序（见图3）、施工缝、砼

37、裂缝渗漏水防水堵漏方案（见图4）图3 施工缝、砼裂缝渗漏水防水堵漏程序图施工缝、砼裂缝渗漏水防水堵漏方法与诱导缝相同，只是注浆通道不宜采用半圆铁皮，而采用聚乙烯高泡条或用埋管抽管法形成圆空腔后注浆止水，再做密封材料和防水涂膜，最后覆盖水泥砂浆保护层。砼裂缝渗漏水防水堵漏使用改性环氧树脂作为堵漏材料。图4 施工缝、砼裂缝渗漏水防水堵漏方案图(3) 预埋件渗漏水防水堵漏施工 、预埋件渗漏水防水堵漏程序（见图5、图6）图5 预埋件迎水面渗漏水防水堵漏程序图图6 预埋件背水面渗漏水防水堵漏程序图上述背水面防水堵漏方案以及程序可应用于拱部的防水堵漏施工。2、预埋件及穿墙管件渗漏水防水堵漏施工方法背水面施

38、工时先凿V形槽，冲洗界面，再埋设半圆管，然后用水泥砂浆封埋半圆管，2小时后注入堵漏宝浆液，过0.51小时后固结止水，用喷灯烘干界面，施工双组分聚氨酯涂膜，1小时后覆盖水泥砂浆保护层。此法可在顶板的防水堵漏中应用。迎水面施工先隔离水源，在迎水面凿V型槽，用喷灯烘干，涂刷双组分聚硫密封剂，覆盖水泥砂浆即可。(4) 孔洞渗漏水堵漏施工、孔洞渗漏水堵漏方案（见图7）图7 孔洞渗漏水堵漏方案图、孔洞渗漏水堵漏程序（见图8）图 8 孔洞渗漏水堵漏程序图、孔洞渗漏水堵漏施工方法迎水面施工先清理界面，干燥后填封密封腻子或PG321双组分聚硫密封膏，后用水泥砂浆覆盖。背水面用注浆法可在顶板堵漏施工中应用，先用水

39、泥速凝砂浆固定耐压橡胶氧气管，然后注入堵漏宝浆液或超细水泥浆液或环氧树脂浆液，过0.51小时后浆液与水固结止水，分层覆盖水泥砂浆保护层。、施工工艺介绍A、施工准备阶段待灌沿全缝进行全面封闭试气检查密封情况基面清理开凿埋管封闭裂缝接通管路B、灌浆阶段关闭减压阀待附近管嘴出浆立即封堵压注浆液加料配料打开减压阀拔出胶管封堵注浆嘴恒压继续压注，直到压不进浆液清洗工具C、操作步骤及方法a.基面处理：利用小锤子、凿子、钢丝刷等清理混凝土表面的松渣、浮浆等，清理时注意不要堵塞渗水点，不要涌水冲洗，而要用棉纱蘸酒精擦洗。b.沿渗水位置凿槽及钻孔，沿裂缝全面凿成宽度和深度均为10-20mm的V型槽，在裂缝的首尾

40、端和分叉处钻孔，另外在宽度为0.2mm以下裂缝段按间距300mm进行钻孔，在宽度为0.2mm以上裂缝段按间距500mm进行钻孔。剔槽后的槽孔均需清理干净。清理干净的钻孔内用环氧树酯胶泥或堵漏剂埋入8mm的小铝管。c.封闭：要保证灌浆的成功，必须将裂缝成为一个封闭体。在开槽的裂缝内填塞环氧树酯胶泥或堵漏剂，小铝管均用环氧树酯胶泥或堵漏剂固定牢固，注意不要堵住管口。d.试气：待环氧树酯胶泥硬化后，进行试气。试气的目的，一是吹净残留于裂缝内的积尘；二是检验贯通情况；三是检查封闭层有无漏气。试气的方法：将肥皂水满刷在封闭层上。如漏气必起肥皂泡，漏处须再用胶泥或堵漏剂修补。e.操作顺序：根据试气记录正确

41、判断裂缝内部的形状和特征，并制订灌浆计划。一般灌浆应按照自下而上或一端向另一端循系渐进的原则，以免空气混入浆内影响浆液的密实性。灌浆压力视裂缝宽度、深度和浆液的粘度而异。一旦浆液从邻近小铝管冒出，立即用钳子将铝管夹扁进行封闭，同时继续压浆，直到压不进浆液时留下最后一根出浆管暂不封闭，恒压5分钟以上，用钳子将压浆铝管夹扁进行封闭，关闭出浆阀并取下胶管接在刚才冒浆的最后一根出浆管上，继续压注浆液。按同样的方式灌至整条裂缝充满浆液为止。灌浆过程中，万一发生漏浆情况，立即卸压停灌，采取快凝堵漏剂立即堵漏止浆。f.清洗：灌浆结束后，在浆液固化之前立即用丙酮和酒精清洗工具。粘附于混凝土表面的小铝管待铝管内

42、的浆液固化以后就能敲下，除尽残留物。(5)、材料的组成及配制方法超细水泥浆液。超细水泥的比表面积应大于7000m2/g，加入一定量的微膨胀剂（铝粉或UEA微膨胀剂），根据压注情况的需要加入适量的水玻璃。湿固必环氧树脂浆液及胶泥拟采用的配方（重量比）如下：组份 序号环氧树酯二乙醇胺+水杨酸酮亚胺B+二乙烯胺邻笨二甲酸二丁酯水泥生石灰备注110010+54+85浆液210010+50+10105020胶泥310010+（35）16+0010020胶泥410010+510+55020胶泥配制时先将水杨酸溶于二乙醇胺内，再将酮亚胺加入树脂中，分别搅拌均匀，两者合在一起搅拌后加入填料拌匀。普通环氧树脂浆

43、液及胶泥拟采用的配方（重量比）如下：组份 序号环氧树酯丙酮邻笨二甲酸二丁酯乙二胺水泥备注11001040108125浆液210010101216300胶泥配制时除环氧树酯和水泥需称重外，其余材料皆可用量杯换算重量。为避免浆液骤热爆聚现象，除固化剂临用前加入外，其余主辅剂须先混合制成半成品。四、钢筋工程质量缺陷控制措施（一）钢筋原材料缺陷1.现象 (1)钢筋端部45d范围内混有焊接接头，或端头气割切断。 (2)钢筋下料时，钢筋端面不垂直于钢筋轴线，端头出现挠曲或马蹄形。 (3)钢筋纵肋超公差。 2.原因分析 (1)操作工钢筋下料前未认真挑选钢筋，钢筋端部45d范围内混有其他焊接接头或机械接头。

44、(2)钢筋切断机保养不善，导致下料时钢筋端部出现挠曲及钢筋端面不垂直于钢筋轴线。 3.防治方法 (1)出现上述(1)、(2)情况时，采用无齿锯切掉，若端头微有翘曲，应进行调直处理。 (2)出现上述(3)情况时，要先用锤子将端头边肋砸扁。 (3)钢材材质应符合钢筋的有关国家标准的要求。(4)钢筋切断机械应经常加强保养、维修。（二）同截面接触过多1. 现象在绑扎或安装钢筋骨架时发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积的百分率超出规范规定数值。2. 预防措施 (1)配料时按下料单钢筋编号再划若干个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的要加文字说明。 (2)在钢筋骨架未绑扎时

45、，发现接头数量不符合规落要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，现根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太大，则可采用加焊帮条(个别情况下，经过研究确定，也可以采用绑扎帮条)的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。（三）箍筋间距不一致1.现象按图纸标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后发现最未一个间距与其它间距不一致，或实际所有箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。2.保证措施根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，绑扎钢筋骨架时作为依据，按图纸要求的间距，从梁的中心点向两端划线。五、模板工程质量缺陷控制措施（一）轴线

46、位移1.现象 混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。2.原因分析 (1)翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。 (2)轴线测放产生误差。 (3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。 (4)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。 (5)模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。 (6)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。 (7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。3.防治措施(1)严格按1/101/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编

47、号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。(2)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。(3)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。(4)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。(5)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。(6)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。(7)混凝土浇筑时，要均

48、匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。（二）标高偏差1.现象测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。2.原因分析(1)楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。 (2)模板顶部无标高标记，或末按标记施工。 (3)高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。 (4)预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。 (5)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。3.防治措施(1)每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。(2)模板顶部设标高标记，严格按标记施工。(3)建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁

49、逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。(4)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。(5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。（三）结构变形1.现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。2原因分析(1)支撑及围檩间距过大，模板刚度差。(2)组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。(3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。(4)竖向承重支撑在地基土上未夯实，未

50、垫平板，也无排水措施，造成文承部分地基下沉。(5)洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。(6)梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。(7)浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。(8)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。3.防治措施(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支

51、撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。(3)组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。(4)梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。(5)梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证?昆凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。(6)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。(7)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/10003/1000。(8

52、)采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。（四）接缝不严1.现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。 2.原因分析(1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。 (2)木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝。 (3)木模板制作粗糙，拼缝不严。 (4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 (5)模板变形未及时修整。 (6)模板接缝措施不当。 (7)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。3.防治措施(1)翻样要认真，严格按1/101/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，

53、经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。(2)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。(3)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。(4)模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。(5)模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。(6)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。（五）梁模板缺陷1.现象梁身不平直，粱底不平，下挠：梁侧模炸模(模板崩坍)；拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。 2.原因分析(1)模板支

54、设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。(2)模板没有支撑在竖硬的地面上。混凝土浇筑过程中，由于荷载增加，泥土地面受潮降低了承载力，支撑随地面下沉变形。梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标高。(4)模板平整度偏差过大，残渣未清除干净；拼缝缝隙过大，侧模支撑不牢。(5)侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。(6)木模板采用黄花松或易变形的木材制作，混凝土浇筑后变形较大，易使混凝土产生裂缝、掉角和表面毛糙。(7)木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。 3.防治措施(1)梁底支撑间距应能保证在混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，

55、铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底模应按设计或规范要求起拱。(2)梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm，应加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板上端小孔内。若梁高超过700mm，应在梁中加对穿螺栓，与钢管围擦配合，加强梁侧模刚度及强度。(3)支梁木模时应遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。(4)木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。(5)梁侧模上口模横档，应用斜撑双面支撑在支柱顶部。如有楼板，则上口横档应放在板模龙骨下。(6)梁模用木模时尽量不采用黄花松或其他易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水浇透。(7)组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠。(8)模板支立前，应认真涂刷隔离剂两度。(9)当梁底距地面高度过高时(一般为5m以上)，宜采用脚手钢管扣件支