高速公路湖北段跨沪蓉铁路立交桥转体施工方案

1、利万高速公路湖北段跨沪蓉铁路立交桥转体施工方案目 录第一章 编制说明- 3 -1.1 编制依据- 3 -1.2 编制原则- 3 -第二章 工程概况- 4 -2.1 工程概述- 4 -第三章 工程管理目标- 6 -3.1 质量目标- 6 -3.2 工期目标- 6 -3.3 安全目标- 6 -3.4 环境保护目标- 6 -第四章 施工组织计划- 7 -4.1 施工组织机构设置- 7 -4.2 施工进度计划安排- 8 -4.3 施工人员配置- 8 -4.4施工机械设备配置- 10 -第五章 主要工程项目的施工方案、施工方法- 12 -5.1 总体施工方案- 12 -5.2转体施工方案- 12 -5.

2、2.1 转体系统构成- 12 -5.2.2 上下转盘施工- 13 -5.2.3 墩柱施工- 26 -5.2.4 转体施工- 32 -第六章 确保工程质量和工期的措施- 51 -6.1确保工程质量的措施- 51 -6.2确保工期保证措施- 52 -第七章 质量保证体系- 55 -7.1质量目标- 55 -7.2质量保证体系- 55 -第八章 施工安全保证体系- 60 -8.1安全目标- 60 -8.2安全保证体系框图- 60 -8.3安全管理制度- 61 -8.4分项工程安全保证措施- 61 -8.5临近既有铁路线施工安全措施- 62 -中铁十四局利万高速tlqtj-1标项目经理部 利万高速公路

3、湖北段跨沪蓉铁路立交桥转体施工方案利万高速公路湖北段跨沪蓉铁路立交桥转体施工方案第一章 编制说明1.1 编制依据（1）铁路营业线施工安全管理实施办法（铁运2012280号）；（2）铁路建设工程安全风险管理暂行办法（铁建设2010141号）；（3）铁路建设工程安全生产管理办法（铁建设2006179号）；（4）铁路工程基本作业施工安全技术规程（tb10301-2009）；（5）铁路桥涵工程施工安全技术规程（tb10303-2009）；（6）铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程（tb 101102011）；（7）武汉铁路局建设工程安全风险管理实施办法（武铁建函2012264号；（8）武汉铁路局营业线施

4、工安全管理实施细则（武铁运201318号）；（9）建筑施工碗口式脚手架安全技术规范jtj166-2008（10）利川至万州高速公路湖北段跨沪蓉铁路立交桥设计文件；（11）招标文件、投标文件及施工合同文件；（12）其它现行的国家、铁道部和武汉铁路局等有关规范、规程、条例、文件等。1.2 编制原则（1）严格执行招标文件合同条款中的各项要求。（2）严格遵守招标文件中明确的设计规范、施工规范、验收标准及有关法律、法规。（3）坚持在实事求是的基础上力求技术先进、科学合理和经济适用的原则。（4）严格按照iso9001国际质量体系标准，编制本工程进行全面质量管理体系与措施，坚持对施工全过程进行严密监控，以科

5、学的方法实施动态网络管理。（5）坚持环境保护和文明施工，编制相应的施工保证措施，确保实现安全生产目标。第二章 工程概况2.1 工程概述利万高速利川西枢纽互通a匝道和b匝道并行，在公里里程ak1+186.894处与沪渝高速交叉，在公路里程ak1+270.26处与沪蓉铁路交叉，顺设计线方向沪渝高速公路路边至铁路下行线距离为72米。桥位处公路路线为直线，与铁路的交角为73度。交叉处位于利川市凉雾乡旗杆村彭家院子附近。桥址处铁路为电气化双线铁路，设计运行速度为160km/h，目前已开始运营。a匝道与铁路相交处铁路里程为k1394+593，b匝道与铁路相交处铁路里程为k1394+604，交叉处位于利川站

6、凉雾站的区间上，铁路位于半径4000m的圆曲线与直线之间的缓和曲线上，铁路两侧为高路堤，路堤高度为67m。沪蓉高速k1394+604处采用33+44+33m混凝土连续箱梁上跨铁路，a、b匝道转体部分均为30+42m，a匝道桥转体角度为73°，b匝道桥因受架梁影响，转体角度调整为107°，转体部分t构为31m+40m，为单箱双室箱梁，箱梁宽度15.1m，梁高4.5m-2.5m，外侧护栏采用加强型防撞墙，高度3.6m，内侧采用普通防撞护栏，高度1.25m。图2.1-1 转体平面布置图中铁十四局利万高速tlqtj-1标项目经理部 - 57 -图2.1-1 桥梁一般构造图第三章 工

7、程管理目标3.1 质量目标本桥施工项目符合招标文件、相关规范、规程和设计要求；分项、分部工程、单位工程合格率达到100%。确保部优，争创国优和鲁班奖。 3.2 工期目标根据业主单位的相关要求，利川西互通跨沪蓉铁路立交桥上部结构及转体施工2015年12月中旬旬全部完成。3.3 安全目标本工程的安全管理目标为：“四无一杜绝”和“一创建”。“四无”即：无重伤事故、无交通事故、无火灾洪灾事故、无影响道路行车事故；“一杜绝”即：杜绝死亡事故。施工安全工作贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，并创建安全标准化工地。3.4 环境保护目标本工程的环境保护目标是：环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿

8、化完整美观，节能节材和水保措施落实到位，努力建成一流的资源节约型、环境友好型高速公路。执行国家环境保护法、水土保持法和地方政府有关规定，在施工过程中严格按照国家有关部委批复的环保、水保方案实施，落实“三同时”，采取各种工程防护措施，减少工程建设对沿线生态环境的破坏和污染，将利万高速公路建成绿色环保工程。第四章 施工组织计划4.1 施工组织机构设置4.1.1 组织机构为保证本工程的顺利实施，根据本工程的特点，我单位将按照职能明确、精干高效、运转灵活、指挥有力的原则组建管理组织机构。配备业务能力强、经验丰富的管理人员和工程技术人员，按照项目法全面负责本工程的组织实施。本项目设立的组织机构见“组织机

9、构框图”。为方便和强化施工现场管理，在施工现场设立工区指挥部。工区指挥部是项目经理部派驻现场的管理机构，其在项目经理部的直接领导下工作。项目部设经理室、副经理室、总工室、施工技术部、现场试验室、测量队、物资设备部、安全环保部、质检部、现场办公室以及现场会议室等科室。图4.1-1 项目组织机构图4.2 施工进度计划安排表4.2-1 转体施工计划表编号分部工程分项工程开始时间完成时间1转体墩下部结构a3#、b3#墩下转盘2015.7.12015.7.152球铰安装2015.7.152015.7.253a3#、b3#墩上转盘2015.7.262015.8.54a3#、b3#墩墩柱2015.8.620

10、15.8.205转体前现浇梁a3墩、b3墩0#段2015.8.212015.9.116a3墩、b3墩1#段2015.9.122015.9.307a3墩、b3墩2#段2015.10.12015.10.208a3墩、b3墩3#段2015.10.212015.11.109t构转体b匝道t构转体及浇筑后封砼2015.11.112015.11.1710a匝道t构转体及浇筑后封砼2015.11.182015.11.2411合拢段a4墩、b4墩合拢段2015.11.252015.12.512a2墩、b2墩合拢段2015.12.62015.12.164.3 施工人员配置1、管理人员配置针对施工工期的严峻性，为

11、保证各工序之间的衔接，项目部实行项目经理宏观管理领导，项目副经理具体组织实施，技术人员负责质量管理和现场技术工作，其他人员各负其责、层层把关的生产管理体系。管理人员配置一览表如表4.3-1所示。表4.3-1 管理人员配置表序号类别负责人员负 责 内 容1项目负责人岳耀明项目宏观管理2技术负责人于居洲现场技术总指导3现场负责人段本强跨线立交桥现场协调与总体安排4工程部长李志鹏方案及现场技术指导5现场技术主管郭春萌现场质量的检查6质检工程师丁运鹏现场质量的检查7技术员刘 东现场技术指导工作8安全负责人王 刚现场安全管理工作9试验负责人王保华负责试验检测工作10测量负责人秦元元负责本段现跨线立交桥测

12、量工作11测量员郭志华协助测量负责人进行跨线立交桥测量工作12测量员李欣远协助测量负责人进行跨线立交桥测量工作2、施工人员配置 为确保工期和施工质量，结合工程特点和进度要求，安排有类似施工经验的桥梁作业队投入本工程的施工，施工班组以熟练技术工人为骨干组成，工种配置合理齐全，其施工人员配置一览表如表4.3-2所示。表4.3-2 施工人员配置一览表序号工种人数工作职责1管理人员10负责工班全面工作2技术员3负责工班技术工作3安全员3负责工班安全工作4组 长5分别负责模板、钢筋、混凝土、转体作业组5测量员4放样、测量控制6操作手20汽车吊、汽车泵、混凝土罐车、牵引控制操作与保养7电 工2现场用电安全

13、8模板工30模板组装、拆装、吊运、维修、支架搭设9钢筋工30钢筋下料、组装、焊接、绑扎10混凝土工25混凝土浇筑及养护11张拉工10预应力张拉压浆4.4施工机械设备配置投入本桥的主要施工机械见“主要施工机械设备表”。根据施工计划、材料用量，各种原材料在施工中要提前做好材料计划，保证材料的供应能满足施工要求，特别是在雨季和农忙季节来临之前，各种材料要有足够的储备量，避免因施工用的材料短缺而影响施工。表4.4-1 主要施工机械设备表序号机械名称型号或功率数量单位备注1混凝土运输车山东鲁峰（12m3）6辆2汽车吊xg-30t2辆3汽车泵45m2台4挖机神钢2502台5装载机50型轮胎式3台6发电机3

14、00kw1台7变压器500kw1台8电焊机500型15台9钢筋弯曲机40型4台10钢筋截断机40型4台11钢筋调直机310型4台12振动棒70型15台13振动棒50型10台14水泵7.5kw8台15智能连续千斤顶zld200型4台16千斤顶400t型6台17千斤顶yd200-150型4台18主控台zldk2台19液压泵站zldb4台第五章 主要工程项目的施工方案、施工方法5.1 总体施工方案总体布置方针按照“分段独立，流水作业，交叉施工，统一协调”的原则进行，相对独立地组织工程施工，统筹计划安排、力争交通顺畅、确保优质工程，充分利用时间和空间，安全、优质、高效地完成施工任务。 主墩转体系统及墩

15、柱完成后，左右幅同时进行主墩转体t构施工；待所有准备工作做好以后，进行转体施工，先进行b匝道t构转体，转体到位后再进行a匝道t构转体，转体施工是本工程的重点和难点，要提前制定周密、详细的施工方案和各项安全预案；转体施工完毕立即进行边跨4#墩顶现浇段施工，最后进行2#墩顶现浇段及后张预应力钢绞线张拉。a、b匝道跨铁路采用30+42mt 型刚构，采用转体法施工，a、b匝道t构在铁路的两侧分别预制，分两次要点进行转体施工，b匝道桥转体角度为107°，转体方向为逆时针，a匝道桥转体角度为73°，转体方向为顺时针，转体重量为7600和7400t。转体完成后，支架现浇另一孔33m，与转

16、体箱梁连接成为连续梁。本桥采用平转法施工的转动体系，两套智能连续千斤顶等力、连续平稳施加平衡力，依球铰中轴为圆心转动至设计位置。5.2转体施工方案5.2.1 转体系统构成本工程转体结构由转体下盘、球铰、上转盘、转体牵引系统组成。下转盘为支承转体结构全部重量的基础，转体完成后，与上转盘共同形成基础。下转盘采用c55混凝土。下转盘上设有转体系统的下铰球、直径为7.6m的环行下滑道及8组千斤顶反力座。撑脚与下滑道的间隙为20mm，千斤顶反力座用于转体的启动、止动和姿态微调等。1、水平转体总体施工步骤步骤一、基础施工：在承台上预埋定位架、预留二次浇注混凝土槽口，安装下转盘球铰及滑道；步骤二、墩身施工：

17、安装下球铰聚四氟乙烯滑块、上球铰及上转盘，浇注墩身混凝土；步骤三、0#梁段施工：安装支架，在支架上进行0#段施工，浇注混凝土；步骤四、梁施工：主梁在碗扣支架上进行钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇注、预应力安装及张拉；步骤五：搭设东西端梁段的支架及转体梁端临时接受墩；步骤六：主梁落架，桥梁水平转体，实现铁路的跨越，完成墩与承台的固结；步骤七：施工南北两端后浇段，完成桥梁主体施工；步骤八：桥面系施工。5.2.2 上下转盘施工1、转体系统组成 图5.2-1 转体系统结构示意图球铰由上、下球铰、球铰间四氟乙烯板、固定上下球铰的钢销、下球铰钢骨架组成，球铰直径3500mm，球铰由中国船舶重工集团公司第七二五

18、研究所生产。2、下转盘施工（1）下转盘施工顺序下转盘分3次进行混凝土浇筑，第1次浇筑至下球铰支架底部，进行球铰支架的安装，第2次浇筑至球铰顶面以下60cm位置，进行下球铰及滑道的安装，第3次浇筑球铰及滑道预留槽混凝土，安装四氟乙烯滑片及上球铰及销轴。图5.2-2 下承台分次浇筑示意图（2）安装球铰支架球铰及其支架均采用吊车吊装就位，人工调平对中安装。首先安装下球铰骨架，设计要求球铰骨架顶面相对高差5mm，施工时采用提高安装球铰定位骨架的精度的方法，以减少下球铰安装时的调整工作量，施工中采用测微器控制骨架顶面相对高差，将高差控制标准提高至2mm，中心偏差1mm。骨架与预埋定位钢筋和角钢焊接牢固，

19、防止浇筑混凝土时发生位移，影响球铰安装。骨架安装就位，检查合格后，即可进行第二层混凝土浇筑。滑道骨架中心和球铰中心重合，与理论中心偏差不大于1mm。图5.2-3 滑道支架安装（3）安装下球铰及滑道下球铰的安装精度是整个转体球铰安装的关键步骤。浇筑完成第二层混凝土后，吊装下球铰放在球铰骨架上，进行对中和调平，安装精度：顺桥向±1mm，横桥向±1.5mm，下球铰正面相对高差1mm。施工采用十字线对中法，水平调整先使用普通水平仪调平，然后使用加测微器水准仪调平，使球铰周围顶面处各点相对误差不大于1mm。检查合格后，固定死调整螺栓。 图5.2-4 下球铰及滑道安装球铰安装过程中，球

20、铰中心测量结果和球铰高程测量结果记录到表3-1和3-2。表5.2-1 球铰安装中心测量结果记录表位置允许误差设计值（x，y）实测值（x，y）实际误差顺桥向横桥向球铰中心±1mm±1mm3351226.869509825.2663351176.558509846.119球铰安装中心误差符合设计允许误差要求。表5.2-2 球铰安装高程测量结果表位置允许误差设计高程（m）实测高程（m）实际误差（mm）两点的最大相对高差(mm)左半圆1球铰顶口任意两点的高程差不大于1mm234右半圆1234（4）下球铰下混凝土施工由于下球铰水平转盘面积比较大，盘下结构复杂，下转盘混凝土的密实性是转

21、盘安装成败的关键。为此，在下转盘上提前预留了振捣孔和排气孔，混凝土浇筑时从下转盘锅底向上依次进行振捣，当混凝土浇筑到振捣孔位置时，在水平方向振捣的同时，采用插入式振捣棒从振捣孔深入盘下，捣固密实，现场观察混凝土不产生下沉，而且周边排气孔有充分水泥浆冒出。（5）安装上球铰下转盘施工完成后，将f270mm转动定位钢销轴放入下转盘预埋套管中，把下球铰表面和安装孔内清理干净，在下球铰上安装四氟乙烯片，四氟乙烯片在工厂内进行安装调试后编好号码，现场对号入座，安装后要求顶面在同一球面上其误差不大于1mm。在下球铰上和定位销轴上及套筒内按照1：120的比例涂黄油和四氟乙烯粉。使其均匀的充满定位销轴上和套筒、

22、滑动片之间的空隙，并略高于四氟乙烯片顶面。涂抹完后尽快安装上球铰，期间严禁杂物掉入球铰内。上球铰精确定位并临时锁定限位后，用胶带缠绕密封上下球铰吻合面，严禁泥沙等杂物入内。图5.2-5 四氟乙烯滑片安装5.2-6 上球铰安装完成（6）确保转体系统球铰和滑道的安装精度采取的措施 挑选性能和精度优良的全站仪，使中心点的定位精度达到±2mm以内； 普通水准仪的读数不能达到要求，购置了拓普康at-g2型精密自动安平水准仪，每公里往返测中误差为0.4mm，读数可达到0.01mm； 组织人员熟练掌握精密水准仪的测量方法、实测过程中的注意事项，从技术上为其精度提供保证； 按照预定的施工组织设计，组

23、织现场工程技术人员、机械设备到场，吊装球铰和滑道安装； 根据技术人员的现场定位测量，安放在其准确的平面位置上； 待其吊装就位以后，首先对其初平，采取“边测边调，先松后紧，对角抄平，步步紧跟”的原则和方法来操作，直至达到规范的要求。这种测量方法调平时间和效果都比较理想。3、上转盘施工（1）上转盘撑脚施工上转盘下设有8个撑脚，每个撑脚为由两个直径800mm，高度1770mm的钢管焊接在厚30mm扇形钢板上，撑脚钢管内灌注c55微膨胀混凝土。撑脚在工厂制造后运进工地，在下转盘混凝土浇筑完成上球铰安装就位时即安装撑脚，撑脚采用吊车吊装。 图5.2-7 撑脚安装撑脚底与不锈钢板间预留20mm间隙，空隙采

24、用石英砂填充。石英砂四周采用l50*5mm的角钢焊接方形砂箱，并与撑脚下钢板连接密室，中间空隙采用泡沫胶封闭。转体前将石英砂清理干净，在滑道面内铺设聚四氟乙烯板。图5.2-8 撑脚下石英砂砂箱设计图（2）砂箱施工为保证拆除支架后撑脚与滑道不被挤压紧密，转体前用砂箱进行临时支撑，砂箱布置在外侧一排千斤顶反力座上，每个反力座设置2个砂箱，撑脚之间设置8组砂箱，每组2个，每个上转盘共计设置32个377mm×450mm的砂箱，砂箱内设黄砂，黄砂水洗干净并烘干后方可使用，砂箱在使用前预压密实。图5.2-8 砂箱设计图图5.2-9 砂箱布置横断面图（3）上转盘模板施工上转盘模板支撑体系采用48*

25、3.5mm无缝钢管支架，上转盘底模采用18mm厚优质竹胶板，上承台侧模采用定型钢平模，钢管支架立杆采用纵横向60*60cm布置，横杆间距60cm，与立杆采用十字扣件相连，支架顶采用10*15cm方木作为纵横梁。图5.2-10 上承台支架平面布置图图5.2-11 上承台支架及模板安装 上承台模板设计详见附图。（4）上转盘钢筋及预应力筋安装上转盘是转体的重要结构，在整个转体过程中形成一个多向、立体的受力状态，上盘布有纵、横、竖三向预应力钢筋。上转盘边长1080cm，高200cm；转台直径870cm，高度90cm。转台是球铰、撑脚与上转盘相连接的部分，又是转体牵引力直接施加的部位。转台内预埋转体牵引

26、索，预埋端采用型锚具，同一对索的锚固端在同一直径线上并对称于圆心，注意每根索的预埋高度和牵引方向应一致。每根索埋入转盘长度大于250cm，每对索的出口点对称于转盘中心。牵引索外露部分圆顺地缠绕在转盘周围，互不干扰地搁置于预埋钢筋上，并作好保护措施，防止施工过程中钢绞线损伤或严重生锈。图5.2-12 牵引索锚固端大样图图5.2-13 a匝道牵引索安装示意图牵引索锚固端安装：采用p锚固定于混凝土牛腿上。具体形式如下图所示。 图5.2-14 牵引索锚固端上转盘布设有三向预应力钢筋。顺桥向和横桥向的预应力钢筋均采用19-s15.2钢绞线，采用单端张拉，张拉端采用m15-19 锚具，固定端采用m15-1

27、9p 锚具，锚下张拉控制应力为1395mpa。预应力孔道采用塑料波纹管成孔，张拉完成后及时压浆封锚。竖向预应力钢筋采用抗拉强度标准值为930mpa 的jl32 精轧螺纹钢筋，轧丝锚，采用无粘结套管体系，在上转盘顶面单端张拉，锚下张拉控制应力为595mpa。固定端埋在上转盘底混凝土内，锚板距底模板8cm。（5）上转盘混凝土施工上转盘分3层施工，第1层施工至下承台以上0.9m高位置，安装完撑脚及砂箱后进行第2层混凝土施工，最后进行上承台施工。图5.2-15 上转盘第1层钢筋及模板施工上承台施工时在上承台避开预应力筋位置预留8个后封混凝土振捣孔，采用12pvc管，两头采用胶带封堵，避免进浆，振捣孔具

28、体布置位置见图5.3-16。图5.2-16 后封混凝土振捣孔布置图上承台采用c50混凝土，运输采用混凝土输送车运送，在运行中以每分钟24转的转速进行搅拌；卸料前以常速再进行搅拌。砼浇筑采用泵车泵送入模，混凝土布料从1/3位置开始向另外部分灌注，采用插入式振捣器振捣密实，设专人负责检查支架、模板、钢筋和墩柱预埋钢筋的稳定情况，发现问题，立即处理。浇至设计标高后，振捣时观察砼不再下沉，表面泛浆，水平有光泽即可缓慢抽出振捣棒，对承台顶面进行抹面及二次收光，墩柱范围内的承台面作刷毛处理。砼养护采用草袋加塑料薄膜覆盖法，洒水养生，养护时间不少于7天。当砼达到一定强度后拆模。因上转盘属于大体积混凝土，为避

29、免混凝土内外温差过大产生裂缝，在混凝土内埋设测温元件对混凝土内部温度进行监控，测温元件布置如下图5.2-17所示。在监测混凝土实际温度变化的同时，还对气温、冷却水管进出口水温、混凝土出机温度、入模温度等进行测温记录，密切监视温差波动，指导养护工作，并控制冷却水流量和流向。 上承台混凝土温度监测：浇筑块混凝土浇筑过程中，每2h测量一次温度；混凝土浇筑完毕后至水化热升温阶段，每2h测量一次；水化热降温阶段第一周，每4h测量一次；一周后每6h测量一次。 大气温度测量：与混凝土温度同步观测。 冷却水进水口、出水口的水温测量：与混凝土温度同步观测；当需要调整进水温度时实时进行测量。 混凝土全部浇筑完毕后

30、，根据温度场及应力场的预测计算结果，结合与监测结果的对比分析，确定终止测量时间。图5.2-17 上转盘测温元件平面布置图（6）上转盘预应力筋张拉压浆待混凝土龄期达到7天，强度达到设计强度的90%后进行预应力筋张拉，张拉完成后48小时内完成压浆。上转盘三向预应力施工顺序：、张拉竖向预应力筋并进行管道压浆；、待竖向预应力管道内浆体达到设计强度后，对称张拉50%纵向和横向预应力筋、压浆；、待纵向横向管道内浆体达到设计强度后对称张拉另一半纵向和横向预应力筋、压浆。预应力筋张拉压浆施工流程：图5.2-18 预应力筋张拉压浆施工流程图5.2.3 墩柱施工上转盘预应力筋全部张拉压浆完成后进行承台以上墩柱施工

31、，墩柱外模板采用定型钢模，采用模板翻升法施工，墩柱模板设计同上转盘模板，内模采用木模，混凝土采取汽车泵浇筑施工。图5.2-19 墩柱施工流程图1、钢筋的制作和安装墩柱钢筋在加工场下料，加工制作，主筋采用同心双面搭接焊，焊条采用j506焊条。墩柱钢筋主筋在承台浇注时预埋在承台内，模板吊装前将墩拱柱箍筋按设计要求绑扎。（1）、基本要求钢筋应具有出厂质量证明书；钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋平直，无局部弯折；采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于2%。（2）、成型安装要求a、钢筋绑扎时钢筋接头错开35d，但最少不小于1m。b、基础预埋钢筋位置需准确，满足钢筋保护

32、层的要求，墩柱钢筋与预埋钢筋接头按50%截面错开布置。c、钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块或定位钢筋，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。2、支立模板墩柱外模板采用整体拼装钢模板，该模板接缝少，整体吊装速度快，效率高。外模模板面板采用6mm后q235钢板，边框采用12*100mm扁钢，主肋采用12*100mm扁钢，背带采用双拼16槽钢，间距90cm布置。内模采用木模，面板采用18mm厚竹胶板，横肋及背肋采用10x10cm方木。钢模加工制作的模板表面光滑平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。经检查合格后用吊车吊装就位，模板四周由拉索固定，防

33、止发生倾覆，模板就位加固后由测量班检查其中心位置及标高、垂直度及预埋件合格后经监理同意方可浇注混凝土，模板与钢筋间采用塑料垫块。墩柱施工采用碗扣支架上铺木板做为作业平台，外挂防护网进行防护，模板就位加固后由测量班检查其中心位置及标高、垂直度及预埋件，经监理检查合格，同意后方可浇注混凝土。图5.2-20 墩柱模板设计图3、砼浇注为保证混凝土的内在质量和外观质量，对混凝土的施工要从原材料、拌和、运输、振捣、养生等各环节严格把关。每次浇筑前，制订出详细的施工计划安排，配足劳力及机具设备，进行技术交底。混凝土运输采用混凝土罐车运输，浇筑采用汽车泵浇筑，插入式振捣棒进行振捣。（1）、混凝土浇筑前，对支架

34、、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。（2）、浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。（3）、浇筑混凝土使用的脚手架，要便于人员与料具上下，且必须保证安全牢固。（4）、墩身一次浇筑成型。浇筑前，先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并冲洗干净，使之充分湿润，不积水。（5）、混凝土入模采用串筒，经串筒落下的混凝土用人工摊平后再进行振捣。砼采用分层浇筑，每层厚度不超过50cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。（6）、浇筑混凝土时，采用插入式振捣器振动捣实。振捣器振动时要符合下列规定：使用

35、插入式振捣器，移动间距不能超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模保持10cm左右的距离；插入下层混凝土5cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；振捣棒的操作做到“快插慢拔”，在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。每点振捣时间以2030s为宜，至混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为宜。（7）、在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，将水排除。（8）、砼养护采用草袋加塑料薄膜覆盖法，洒水养生，养护时间不少于7天。当砼达到一定强度后拆

36、模。4、大体积混凝土温控防裂措施主墩承台、墩柱均属于大体积混凝土施工。从以往大体积混凝土的施工经验可知，大体积混凝土在施工过程中，由于混凝土量大，水泥的水化热热量大，在混凝土内外散热不均匀以及受到内外约束的情况下，在混凝土内部产生较大的温度应力，导致混凝土发生开裂。因此，大体积混凝土施工中的温度控制是防止混凝土开裂的关键。温差控制原则：混凝土的中心温度与表面温度的差值不得超过25；混凝土表面温度与环境空气最低温度的差值不得超过25。温控防裂措施为：（1）、控制温度升降速度，防止出现过大温度应力、选用低水化热水泥，降低混凝土内部热量：选用水化热低、安定性好的水泥，如矿渣水泥、火山灰水泥，并在满足

37、设计强度要求的前提下，尽可能的减少水泥用量，以减少水泥的水化热。、掺加缓凝剂，推迟水化热的峰值，混凝土缓凝时间可推迟810小时，从而延缓水泥的水化速度。、掺加粉煤灰，降低水泥用量，减少水泥水化热。（2）、选择合理的浇筑工艺、浇筑方法：浇筑方法采用“斜面分层、薄层浇筑、连续推进、一次到顶”的方案。、振捣：根据混凝土自然形成的流淌斜坡度，在浇筑带前、后各布置2道振捣器，随着混凝土向前推进浇筑，振捣器相应跟进。、表面处理：混凝土浇筑约34h后，先按设计标高用长括尺初括平，后在混凝土初凝前用木蟹打压实，最后用铁抹刀抹光。（3）、改善混凝土的性能，提高混凝土抗裂能力、采用干净的砂、石料，含泥量分别控制在

38、3%和1%以下。、掺加高效缓凝减水剂，配制自密实流态混凝土，既减少混凝土用水量，又能延缓终凝时间，同时增加混凝土前期强度，防止混凝土发生开裂。（4）埋设冷却水管及外部保温混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内外温差。配备2台水泵，一个进水口，两个出水口。为减小内外温差，在混凝土外侧采用彩条布全封闭。1）埋设冷却水管。冷却循环水管采用外径40mm、壁厚2.5mm的钢管，冷却水管布置见下图。图5.2-21 冷却管布置图图5.2-22 冷却水管安装及外部保温措施2）出水口温度监控注水量及水温应每2小时检测一次，量测进、出水口温度一般出水口温度比进水口温度高56

39、，通水量不低于20l/min。3）冷却水管安装时，要以钢筋骨架或支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。4）每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕，达到终凝后即在该层水管内通水。自混凝土浇注开始，冷却水管中连续通冷却水14天。5）冷却水管使用完毕，压注m35水泥砂浆封闭。5.2.4 转体施工5.2.4.1转体施工工艺流程水平转体施工是本工程施工的重点核心部分。为确保水平转体施工安全。顺利的实施，需要解决水平转体施工工艺流程、水平转体施工的准备、转体施工预案的制定、转体过程控制测量等问题。1、转体工艺流程桥梁水平转体施工工艺流程，如图下所示：图5.2-23 转

40、体施工操作工艺流程5.2.4.2 称重试验桥梁正式转体前应进行试转，试转前联系第三方监测单位对梁的前后、左右采用应力片称重，结合监测称重、理论计算和现场实际材料消耗，测试转体部分的不平衡力矩、偏心距、摩阻力矩及摩擦系数等参数，实现桥梁转体的配重要求，确保梁体平衡。（1）称重前的准备工作 、撤除梁顶所有材料、机具、设备；、检查上转盘撑脚下滑板；、安放千斤顶、大量程百分表；、拆除支架、砂箱，在撑脚下安装四氟乙烯滑板；（2）测试内容本试验在施工支架完全拆除后和转体前进行，测试内容主要包括：、转动体部分的纵桥向不平衡力矩；、转动体部分的纵向偏心距；、转体球铰的摩阻力矩及摩擦系数；、完成转体梁的配重方案

41、。（3）测点布置在桥梁转动体两侧的临时支承处布置多台千斤顶，用以在称重试验时对转动体进行顶放，在每台千斤顶上设置荷重传感器，测试试验过程中临时支点的支反力值。在球铰上转盘四周布置多个百分表。如下图所示图5.2-24 测点布置示意图图5.2-25 称重设备图5.2-26 安装智能数码位移计测量各点位移量调整桥面配重达到梁体平衡5.2.4.3 水平转体施工的准备（1）平衡控制、由于箱梁每个节段箱室较多且结构形式复杂，如果采取在施工过程中进行梁上内模制作安装对混凝土结构尺寸无法精确控制，将造成两侧不平衡重的产生。为此我们采取在梁下分箱室整体预制内模、整体吊装、精确就位。同时在混凝土浇注过程中对箱梁顶

42、、底板抹面标高进行严格控制并记录混凝土浇注数量。、整理混凝土浇注记录，计算混凝土不平衡重。、计算结构不平衡力矩。上转盘混凝土牛腿为对称结构，对转体结构不产生平衡力矩；梁部本身对于转体结构物轴心来说是对称结构，但由于纵坡影响使其产生不平衡力矩。、梁部施工完成，支架拆除后，进行48小时的全天候观测。在梁下利用千斤顶进行等力、不等力反顶称重并观测变化，根据观测数值进行分析，确定不平衡重调整值，称重委托有专业资质的单位。、平衡加载称重完成后根据转体结构物不平衡力矩（混凝土施工不平衡力矩+结构物产生不平衡力矩+观测分析调整值），在梁上采用吨位砂袋进行加载配重，加载位置根据称重确定的不平衡力矩/砂袋重量计

43、算确定。图5.2-27 梁体配重荷载布置图、横向稳定性检算横桥向风荷载，假定水平方向垂直作用于桥梁各部分迎风面积的形心上（横向风力为横向风压乘以迎风面积），其标准值可按下式进行计算：fwh=k0k1k3wdawh w0=v102/2g vd=k2k5 v10         wd=vd2/2g 式中：fwh横桥向风荷载标准值（kn）。w0基本风压（kn）。恩施地区取值为0.7kn/m2=700pa。wd设计基准风压（kn/m2）。v10桥梁所在地区的设计基本风速（m/s）。系按平坦空旷地面，离地面10米高，重现期为

44、100 年10min 平均最大风速计算确定。vd高度z处的设计基准风速（m/s）。空气重力密度（kn/m3），=0.012017e0.0001z。 z墩=6.141 墩=0.012 z梁=13.282 梁=0.012k0设计风速重现期换算系数，此计算取k0=1.0。k1风载阻力系数。此计算取k1墩=0.9、k1梁=1.3。k2考虑地面粗糙度类别和梯度风的风速高度变化修正系数。分别取： k2墩=0.86 、k2梁=0.86。k3地形、地理条件系数。此计算取k3=1.0。k5阵风风速系数。取k5=1.70。awh横向迎风面积。awh墩=84m2；awh梁=440 m2。根据上面公式得：vd墩= k

45、2 k5v10=50.73 m/s；vd梁= k2 k5v10=50.73m/s。wd墩= 1.57 kn/m2；wd梁= 1.57kn/m2。fwh墩=102.08 kn； fwh梁=772.14 kn。墩对转盘中心的力矩 658.05 kn·m；主梁对转盘中心的力矩 10525.68 kn·m；横向总倾覆力矩 91340 kn·m。结构稳定力矩 280000 kn·m。横向稳定安全系数 n = 280000 / 91340 = 2.825。故在基本风压700pa时的横桥向倾覆稳定安全系数为 2.825。（2）转体准备、拆除砂箱待配重到位后，拆除撑脚与

46、滑道间的石英砂箱，清理滑道与撑脚间的石英砂，并在撑脚下铺设聚四氟乙烯滑板后对称、均衡拆除上、下转盘间的砂箱，拆除后利用高压水冲洗以保证清洁。、钢筋调整在转体施工前，对承台预埋钢筋、墩身钢筋及箱梁端头钢筋进行调整，调整原则为：对预埋钢筋进行弯折，保证在转体过程中不发生相互干扰，转体完成后进行恢复并连接。、滑道准备a滑道清理：将滑道表面进行清理并对环道钢板进行除锈，对滑道与撑脚之间的预留空隙利用高压风清理干净。b滑道检查：对滑道平整度进行检查；对滑道与撑脚之间预留空隙进行检查；对撑脚在转体范围内所经过的路径进行检查，是否存在可能檫脚现象。c安装介质：在撑脚下放置四氟滑板，四氟面朝下，并在滑道上涂润

47、滑油以减小摩阻力。5.2-28 清理滑道及安装四氟乙烯板、上下转盘间防水带拆除，临时固结装置拆除。、完成桥面及箱室内杂物清理工作，清理箱梁表面及端头松散混凝土及杂物。（3）设备安装调试每个转体选用一套zld 主从随动控制液压提升系统（由zld200 型提升千斤顶、zldb液压系统和zldk控制系统及牵引钢绞线、多台辅助千斤顶等组成），形成水平旋转力偶，每台连续顶推千斤顶的公称牵引力2000kn，额定油压31.5mpa。通过拽拉锚固且缠绕于转台上的19-s15.2 钢绞线，使得转体结构转动。图5.2-29 转体主要机具设备及辅材两台连续千斤顶分别按水平、平行、对称的要求布置于转盘两侧，千斤顶的中

48、心线必须与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线高度相等。按设备平面布置图将设备安装就位，连接好主控台、泵站、千斤顶间的信号线，接好泵站与千斤顶间的油路，连接主控台、泵站电源。设备空载试运行，检查设备运行是否正常。图5.2-30 转体牵引体系示意图图5.2-31 转体现场（4）辅助顶推装置助推千斤顶安装，助推装置采用在反力座两侧设置横梁，横梁采用双拼20工字钢，通过直径32精轧螺纹钢对拉，在下横梁上设置千斤顶。根据现场条件，将4台150t千斤顶对称、水平地安放到合适的反力座上，根据需要在启动助推、止动、姿态微调时使用。图5.2-32 转体助推装置设计图（5）转盘限位装置 根据转体

49、角度进行测量在平衡盘上标注保险支腿转过位置，当最后一根保险支腿快将到位时，在反力座一侧放置i20工字钢对其限位，防止超转。同时转体到位后在保险支腿与滑道钢板之间采用楔铁楔紧并固定。图5.2-33 转盘限位装置（6）转盘安装刻度在转台上根据转体角度换算成刻度，每一度为9.1厘米，安装指针和刻度盘。图5.2-34 指针和刻度盘（7）转体理论计算 动力储备系数的计算转体总重量w为76000kn。转体结构的牵引力计算：t=2/3×（r·w·）/dr 球铰平面半径，r=1.75m；w 转体总重量，w=76000knd 转台直径，d8.4m；球铰摩擦系数，静0.1，动0.6；

50、计算结果：启动时所需要的最大牵引力t=2/3×（r·w·静）/d1056kn转动时所需要的最大牵引力t=2/3×（r·w·动）/d 634kn动力储备系数：4000kn/1056kn=3.8钢绞线的安全系数：19（根）×260（kn/根）/1056（kn）=4.7从此计算结果可以看出千斤顶动力储备和钢绞线的安全已达到工程的设计要求。 转体时间计算由于泵头的实际流量可根据要求从0到20l/min进行选择，所以转体的速度可根据设计要求而设定在规定的时间范围内实现施工要求。根据转体角度73°及上转盘直径8.7m。a匝道转

51、动上转盘68°（减掉试转的5°）对应弧长=×d×68÷360=3.14159×8.7×68÷3605.16m。转体工作速度按4.5m/h。则完成68°转体所需时间t=5.16/4.5 =1.15h69min。b匝道转动上转盘102°（减掉试转的5°）对应弧长=×d×102÷360=3.14159×8.7×102÷3607.74m。转体工作速度按4.5m/h。则完成68°转体所需时间t=7.74/4.5 =1.72h1

52、03min。5.2.4.4 试转方案在上述各项准备工作完成后，正式转动之前，应进行结构转体试运转，检测牵引体系和各个结构体系是否能够正常完成相关动作，检测整个系统的安全可靠性，同时由测量和监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集，准备对转体全过程进行跟踪监测，为正式实施转体提供主要技术参数和可靠保证。经过现场测量，转体结构转动5度，箱梁前端转动至铁路东侧护栏。试转的目的：检查、测试泵站电源、液压系统及牵引系统的工作状态；测试启动、正常转动、停转重新启动及点动状态的牵引力、转速等施工控制数据；以求在正式转体前发现、处理设备的问题和可能出现的不利情况，保证转体的顺利进行。 预紧钢绞线。用zld20

53、0千斤顶将钢绞线逐根以5-10kn的力预紧，预紧应采取对称进行的方式，并应重复数次，以保证各根钢绞线受力均匀。预紧过程中应注意保证19根钢绞线平行地缠于上转盘上； 合上主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两千斤顶同时施力试转。若不能转动，则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以克服超常静摩阻力来启动桥梁转动，若还不能启动，则应停止试转，另行研究处理。 试转时，应做好两项重要数据的测试工作：a每分钟转速，即每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弦线距离，应将转体速度控制在设计要求内；b控制采取点方式操作，测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弦线距离的数据，以供转体初步到位后，进行精确

54、定位提供操作依据；c试转过程中，应检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否产生裂纹。如有异常情况，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改后方可继续试转。图5.2-35 试转施工示意图5.2.4.5 接受墩施工在2#墩盖梁上预埋型钢托架作为转体完成后的梁端临时支撑，并在其上设置梁端限位装置。图5.2-36 临时支撑托架设置图5.2.4.6 正式转体施工图5.2-37 转体顺序示意图转体顺序为：ab匝道桥分开转体，共进行2次转体作业，第1次完成b匝道桥转体（逆时针方向转体107°），第2次完成a匝道桥转体（顺时针方向转体73°）。1、试转结束，分析采集的各项数据，修正编制详细的转体实施方案，经武汉路局批准后，即可进行正式转体。整个转体基本采用人工指挥控制，转体过程中数据的收集，采用一套严密的监视系统。2、人员配备项目部成立转体施工领导小组，转体结构旋转前要做好人员分工，根据各个关键部位、施工环节，对现场人员做好周密部署，各司其职，分工协作，由现场总指挥统一安排。