桥梁工程预应力现浇箱梁施工方案

1、XX中桥现浇箱梁施工方案一、工程概况柳瞳互通立交I号桥为19. 25+26. 5+19. 25m的预应力现浇箱梁，桥全长71.06m,桥面 宽32.25m。该桥位于半径R=6713. 159m的圆曲统内，设与主线交角为96. 79°。上部结 构为等截面预应力栓连续箱梁，满堂式支架施工。二、工期安排1、计划开工时间：计划于2007年3月10日开工2、计划完工时间：计划于2007年5月31日完工三、材料、设备、人员进场及就位情况1、施工材料我项目部根据工程需要分批进场；截止目前，我部已进场材料：砂子1000於，碎石 3000m',水泥600T,钢材400 T,减水剂30T,阻锈剂

2、70T。上述材料已经试验人员检测，均为合格。2、施工人员投入到本工程的施工人员有：序号职务化纟备注1施工负责人XX2技术负责人XX3试验负责人XX4机电负责人XX5安全质检负责人XX、XX6预应力钢筋钢筋加工工人30人7架子工及模型工30人8從工10人3、施工设备a.机械设备序号机械名称单位数量使用状态备注1ZL-50型装载机台1良好216T汽车起重机台1良好3於泵车台1良好450m7h拌和站1良好5强制拌和机i-1良好675kw发电机组台3良好7电埠机台12良好8对焊机台1良好9钢筋加工机具套1良好10灌车辆6良好11YDC350千斤顶台2良好12ZB-400高压油泵台2良好13灌浆真空设备

3、套1良好142500良好15振捣棒1'20艮好b、试验、测量仪器试验、测量仪器已全部检测标定完毕，试验室已取得资格证书，并已投入使用。四、施工前的准备施工前，我部作了如下准备，现已全部就绪：1、施工现场进行了平整，实现了 “三通一平”；2、资料组开工报告准备及时准确，并报请监理工程师批准，才可开工；3、搅拌站标定、调试拌和设备，使备用的发电机和拌和站性能处于良好状态，并经 常进行试运行；检查搅拌机、运输车辆配套能满足施工要求；4、试验人员及时对原材料进行抽检，检测砂、碎石的含水量，根据理论配合比调整 施工配合比；5、对模型试拼、打磨完成。五、现浇箱梁施工技术方案1、地基处理(1)原地面

4、处为了保证箱梁施工过程中及养生时不发生地基下沉，在支架范围内将原地面挂线整 平，压实度达到90%后，上填15 cm厚三七灰土，压实强度达到93%,使支架范围内形成板 块体，加强地基承载力，为增加应力扩散面积，左灰上层上铺筑15 cm厚C15 地基。为 防止地基积水，横向设0.5%的坡度，并保证整个地基髙出周围地面0.3m以上。原地面是主要的承重层，坑穴，软弱层必须逐一认真登记处理。对于桩基施工留下的 泥浆池，将软土彻底清除，并抛填片石，切勿留下隐患。在这里特别注意原地面的处理， 一要细，二要慎。为防止水浸泡地基，在支架四周挖排水沟，水沟面用砂浆抹面，水沟外 5m挖集水井，将水引至集水井后排除。

5、（2）锥坡处在锥坡处挖90cmX56cm的台阶，台阶外边沿用土袋子围沿，然后在上面同样做15cm 厚的三七灰土和15cm厚的栓做垫层。2、支架搭设支架搭设前，首先进行支架布置及支架高度计算，并根据支架布置桩号进行放样，以 确定第一排支架位置，由于底托受横坡影响，底托设计高出垫块顶20 cm,以调整横坡影 响，支架搭设前，应先将底托抄平并挂线，保证立杆底放在同一水平面上，然后开始支架 搭设，我部支架搭设按以下方法布置：横向步距0.9m,纵向步距0.9m。水平横杆步距0.6m。 支架搭设过程中应保证立杆碗扣将横杆全部扣住并锁紧，以保证支架良好受力。为保证支 架整体的稳定性，将支架外三排立杆全部用1

6、.5寸钢管，打斜撑加固，纵向斜撑毎隔2. 7m 加固一道，横向斜撑毎隔1.9山加固一道。支架搭设完毕后，应再次检查支架横杆连接情况, 保证每个节点处全部锁死。3、过车门洞由于本桥横跨昌灶公路之上，为保证昌灶公路的畅通，昌灶公路上方主梁的模板支架 釆用双孔龙门支架，过车门洞搭设以道路中心线为界，左右幅各设一纵桥向宽度为3. 75m, 净高4m门洞。过车门洞采用纵横间距均为0. 6m两排交错搭设的支架及56cm工字钢搭设 而成，搭设完成后在工字钢上横向铺设间距50cm的lOXIOcm的方木，上面再铺设5X10 的方木和竹胶板。为防止过往车辆碰撞支架而发生安全和质量事故，在模板安装好后设专 人指挥过

7、往车辆，并在支架上设置醒目标志，支架下车道设置减速和警示装置，在门洞中 部和两门洞外侧设置基座、岛头，防止车辆碰撞。昌灶公路上距桥各50m处用架管搭设宽 度为3. 75m,净高4m的导向门架，并设置限高、限寬标志，夜间设置红灯警示标志。4、方木铺设方木铺设前，首先根据各杆净高及杆高计算出每个上托外露高度，并进行顶高度调整。 然后进行第一层方木铺设。第一层方木采用12X12方木横向铺设。为保证第一层方木承 压效果，严格将方木接头处全部搭设于顶托之上。并用抓丁全部抓牢，使横向方木形成一 个整体。该层方木铺设完成后，进行第二层5X10方木的铺设。该层方木顺桥向布置，中 心间距23cm,铺设过程中及时

8、将其与12X12方木用抓丁连接，保证两层方木成为一个整 体，为防止侧模支设受影响，该层方木需放线控制，最外一层方木距栓边控制在23 cm。 5X10方木上面铺设竹胶板底模，底模与方木之间用铁钉连接。铺设底模之前必须进行标 高复查，根据复查结果调整标高完成后，方可进行底板铺设。现浇箱梁模板及支架示意图如下：现浇箱梁模板及支架示意图内模预先用5X8cm的小方条做成箱室形状框架，支模时在方木条 上直接钉上木板进行加固即可，内模外围用塑料布缠裹，底模及腹 板的模板采用“井”字形支架进行加固.两箱室间用对穿螺丝拉紧.现浇箱梁内模示意图5、支架预压为不使底板受到污染，待5X10cm方木铺设好，铺设竹胶板前

9、进行预压。（1）、为使堆载时荷载更接近浇注轮时实际荷载，将梁体按23m分段计算其重量，划 分毎一堆载区域，堆载物采用土包,在现场实地称量每个土包的重量，根据每一区域内计算 荷载值，确定该区域用土包数量（预压荷载按恒载的1.2倍进行），土包用吊车吊装到位。计算荷载考虑梁体自重、模型重量、堆放荷载，荷载计算值后附。（2）、支架预压顺序及堆载顺序。堆载时又边向内，由（T台、3=台向跨中对称堆载， 逐层堆载，每层土包纵横向交错布置。（3）、支架观测。为准确掌握支架预压过程中支架及地基变形情况，在1/8、1/4、 1/2跨处设置沉降观测标，沉降标用不易变形的优质木条制作，上端固定在接触模板的方 木上，竖

10、直下垂。在地基上用风枪打孔后打入圆钢，作为沉降桩。沉降桩与沉降标之间的 相对位移值即为沉降值。加载前划好刻度线，加载后立即观测沉降量，以后每天的同一时间观测一次（避免由 于温度变化而影响观测值的准确性），记录加载前、加载中、加载满、稳定后和卸载后的 沉降量。撤压后，沉降标回弹，沉降量减少，此片的沉降量为永久性沉降h永，是预压的 目的，压实，消除塑性变形。回弹量h弹等于稳定后沉降量h累减去卸载后沉降量h卸， 为节点间及地基基础的弹性变形，是设置预拱度的依据。将沉降观测结果汇总列表，求出 平均弹性变形量，以此为依据确定预拱度。在堆载前、中、后对底板标高及轴线进行观测，并对方木变形情况进行观测，发现

11、问 题马上停止堆载，分析原因，找到解决方案。（4）、数据分析：堆载后支架预压期为7天，卸载前，将所设观测点标高进行测量并作对比，进行数据 分析，确定施工前预拱度设置值。整理数据，报监理工程师。（5）卸载：预压期满并沉降稳定后进行卸载，卸载时，由高到低、由内向外逐层进行，卸载后， 根据预压结果将底板预拱度调出。(6)支座安装：支座垫石与墩台一次成型，严格控制高程、水平。安装支座前，将垫石顶面清刷干净。 支座用环氧树脂贴在垫石上。支座顶钢板安装准确、水平，不能使支座承受侧压或出现脱 空现象。6、底板铺设为使私浇注完成后梁底美观，竹胶板铺设过程中应将底板横向，纵向接缝设为通缝， 接缝处必须保证平整，

12、错台高度不大于1mm,并将毎块板边缘处全部用小钉固定，防止局 部不平整。根据图纸设计要求在每个箱室两端处底板设10cm通气孔。为方便清洗底板时 的积水和胀物流出底板，在毎跨底板标高最低处设40X40cm出水口，待清洗干净后用同材 料封好，防止浇注栓时漏浆。底板铺设完成后，根据预压结果，整理数据，调整支架进行 预拱度设置。7、侧模安装我部侧模由内到外结构依次为：竹胶板，竖向12X12方木，纵向10X10方木。竖 向方木间隔35cm,纵向方木间隔不超过60cm,最底层方木穿穿心丝对拉，其它纵向方木 间隔60 cm用钢管顶撑。侧模安装前，首先将栓边打出墨线，并将多余部分竹胶板，依墨 线锯掉，然后将竹

13、胶板边贴1 cm宽海棉条，进行側模安装。第二层10X10方木应低于底 板竹胶板5 cm,便于穿穿心丝。侧模安装完毕后，进行钢筋的绑扎。&钢筋加工、绑扎现浇箱梁钢筋加工由钢筋加工厂统一按设计尺寸加工，对于纵向钢筋应分段加工， 属现场焊接。钢筋加工前应保证表面无油渍、鳞锈，钢筋平直，无局部弯折，钢筋绑扎前, 底板应清理干净，将局部凹陷地方用滑石粉补平，然后涂上模型专用脱模剂。(1) 、钢筋调直，盘条用单控冷拉调直，冷拉伸长率W2%。(2) 、钢筋切断，焊接与弯曲成型，钢筋切断采用切断机，并以型钢切口，横加挡板 台架控制下料长度，对焊机对焊连接，直径大于12的用弯曲机弯筋成型，直径10、 8

14、用人工手扳成型，毎工班都要抽样检查，剔除不合格品。(3) 、钢筋绑扎前先在底板上精确按设计放出钢筋点位，并垫设塑料垫块，然后进 行底板钢筋绑扎，绑扎成型的钢筋尺寸，箍筋间距必须满足规范要求，待监理工程师验收 合格后方可进行下一道施工工序。(4) 、预应力波纹管安装预应力管道采用塑料波纹管，厚度不小于2mm,波纹管按10in节加工，连接用大一号 波纹管连接，接头用胶带密封防止漏浆。应严格按照设计坐标值安装定位波纹管，定位间 距按照规范要求布置。定位钢筋釆用圆钢。波纹管定位后，对波纹管进行全面检查，以 保证预应力钢绞线的位置正确。(5) 、顶板钢筋在底板、腹板钢筋完成后开始绑扎，轻浇注前，需根据图

15、纸设计进 行桥面附属结构钢筋的预埋，为保证栓浇注过程中预埋钢筋的位置，间距准确，需根据实 际情况将预埋钢筋进行纵向连接。使其成为一个整体，对外侧防撞墙钢筋预埋尤其要注意。9、内模安装内模由具有一定强度和刚度的板条、木板组合成整体内模，施工中定位准确，稳定牢 固；安装箱梁内模时，每3m或1.5m为一节拼装而成，快装慢拆，整体安装，分部拆除； 施工中每个箱室中部顶板留天窗，天窗顺桥向lm,横桥向0.8m,四角设0. 2m X0.加倒角， 倒角内设加强钢筋。待内模拆除后，再封闭。在腹板钢筋绑扎完成并经监理检验合格后，进行内模吊装，吊装内模时，应由跨中向 两边进行，吊装过程中，要注意毎节接缝处贴海棉条

16、，以防漏浆。并将每节内模纵向连接, 使之成为一个整体。内模安装完成后，检查腹板保护层，对不符合要求的要加以处理。我 部现浇箱梁観一次性浇注到顶板，前面栓浇注，后面要做好顶板收面工作，收面包括於面 找平和於面拉毛，待栓开始初凝后要及时用土工布覆盖并洒水养护。栓浇注采用罐车运输, 泵送入模。10、混凝土浇注(1) 、在底板钢筋验收合格后开始清理底板，对施工过程中局部损坏地方，用滑石 粉和白乳胶按一定比例调好补平，钢板锈迹打磨干净，竹胶板间接缝勾平，然后涂隔离剂, 垫好底板垫块。(2) 、两节间的连接纵向用5X10木板连接，保证两节间接缝严密，且在两节间接缝 处用胶带缠裹，保证接缝不露浆。（3）、内

17、模入模定位时轴线与底板中线重合，且骨架两侧保护层厚度一致，从跨中 向两边对称安装。（4）、内模安装完成并调整合格后及时用塑料布盖严，以防施工过程中尘土进入底 板影响梁底外观效果。（5）、栓浇注过程中设专人负责观测模板，对施工过程中支垫松动情况及时检查， 随时处理。（6）、栓配合比根据试验控制在1418cm,轮用罐车运输，泵车泵送入模。（7）、浇注时先浇注底板，底板振捣用50棒头，且棒头距底板保持5cm,防止振捣棒 在竹胶板上振捣，损坏底板。（8）、底板浇注完成10米后，开始腹板浇注，以防止底板腹板处出现施工缝。栓浇 注从20米跨中开始，向两侧进行，在底板轮距梁端3米时停止，然后从梁端开始浇注，

18、返 回浇注至完成，主要是为了保证箱梁端部栓均匀，避免梁端灰浆过多，骨料过少。（9）、腹板私振捣时用50振动棒，振捣时棒头与模板保持5cm,避免振捣棒损坏模板, 振捣棒间距以20cm为宜，以栓不再下沉，气泡不再上逸为止，确保腹板栓密实，力求消除 水波纹。（10）、腹板観浇注时上下层料间结合面力求振透，避免漏振，形成蜂窝麻面或留下 工作缝。（11）、顶板混凝土浇注时，待混凝土初凝前进行人工拉毛。（12）、栓浇注完成部分及时覆盖，并洒水养护，避免形成干缩裂纹，覆盖时以木板 为工作架，严禁留下施工脚印，同条件养生试件不少于十二组，且与梁体同条件养生放置 于各个部位，以便为施工生产提供指导数据。11、拆

19、模养生当於强度达到12. 5Mpa时，即可进行内模拆除。模型拆除时，要防止碰撞観棱角。拆 模过程中，要将模型材料分段堆放并编号，以防材料发生错用。模型拆除后，将梁体用土 工布覆盖，并洒水养护，养护期不小于10天。12、箱梁预应力施工箱梁混凝土施工完毕，养生待强度达到80%设计强度时，方可进行预应力张拉。预应 力施工按照设计规范要求，对称两端张拉，张拉采用应力、应变双控。(1) 、张拉设备选择及标定根据设计用锚具、最大张拉力及钢绞线伸长值，选用YDC-350穿心式千斤及配套泵, 千斤顶最大行程200mm。设备进场前需进行委托具有相应资质的检测单位对千斤顶与压力 表配套校验，以确定张拉力与压力表读

20、数之间的关系曲线。张拉前，由技术部门根据千斤 顶检定报告，预制箱梁张拉对照表，张拉设备的使用和保管由专人负责，要经常维护并定 期标定。(2) 、材质检验预应力钢绞线进厂后进行验收(全桥0jl5. 24型号钢绞线总计30.511) o验收时检 查其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确，并按取样标准对其抗拉强度、伸 长率等力学性能进行检验。锚具必须有出厂证明书进场时按规定取样，进行外观检查和硬 度检验。(3) 预应力钢绞线制作钢绞线的重量大、盘卷小、弹力大。为了防止下料过程中钢绞线紊乱、弹出伤人，下 料时，将钢绞线盘卷在钢笼内，从盘卷中央逐步抽出。下料釆用砂轮切割机，下料长度：Lj=L+2

21、(Ll+L2+L3+L42+200mm)L1-夹片式工作锚厚度(mm)L2穿心式千斤顶长度(mm)L3- -夹片式工具锚厚度(mm)L4- -钢绞线穿束时需要的工作长度(mm)编束时先将下好的钢绞线理顺，用20#铅丝绑扎，间距1.2m,绑扎完毕后按设计顺序存 放，并清楚标明。用割切断预应力筋时，要采取切实措施避免锚具处于高温状态。(4) 穿束穿束前检查锚垫板和孔道，确保锚垫板位置正确，孔道内畅通，无水分和杂物。-9-采用卷扬机整束穿束，束的前端装上穿束网套。穿束网套用细钢丝绳编织，网套上 端通过挤压方式装上拉环，使用时将钢绞线穿入网中，前端用钢丝绳扎紧以防脱落。（5）张拉与锚固对同条件养护的试

22、块检验，混凝土强度达到80%以上时，方可张拉。将构件端部预 埋钢板与锚具接触的焊渣毛刺、混凝土残渣等清除干净后，安装锚具和张拉设备。张拉 时采用两端同时张拉，即用两台YDC-350千斤顶和两台ZB-400高压油泵分别设置在构件 两端对称张拉。钢绞线张拉顺序必须严格按设计要求进行。预应力钢绞线张拉程序如下：0-初应力-2倍初应力T. 06 con（持荷5min）-锚固首先将钢绞线略微予以张拉，以消除钢绞线松弛状态，检查孔道轴线、锚具（含锚垫 板、工作锚、夹片、限位板、工具锚等）和千斤顶的相对位置是否正确，并要注意钢绞线 束中的每根钢绞线受力均匀。达到初应力时，在钢绞线上作记号，作为量测伸长值的参

23、考 点，并检查钢绞线有无松动。张拉过程中，要详细记录伸长值和压力表读数。采用控制应 力和控制伸长值双控法进行张拉控制，若实际伸长值与理论伸长值差超过±6%,应暂停张 拉，待查明原因并采取措施，加以调整后，方可继续张拉。理论伸长值按下式计算：L二P L （Ag Eg）P-预应力钢绞线平均张拉力（N）L-预应力钢绞线长度（mm）Eg-预应力钢绞线弹性模量（N/mnf）Ag-预应力钢绞线截面面积（mm）钢绞线实际伸长值AL按下式计算：AL=AL1+AL2L1-从初应力至最大张拉力间的实测伸长值（俪）L2-初应力时的推算伸长值（mm）张拉时，空心板两端要配置对讲机，随时联系，确保张拉同时进行

24、，两端应力一致。设专人观察空心板的测弯情况，如有异常应停止张拉，并分析原因，及时釆取措施。-11 -（6）预应力孔道压浆及封锚压浆采用真空灌浆技术。当预应力张拉完成并经监理工程师检查合格后，则可割丝 封头。割丝以钢绞线伸出锚具外部3-5cm为宜，割丝应用砂轮切割机，不得使用电弧或氧 割。封头用42. 5水泥或环氧树脂及水拌和，一定要密实，无气孔、无裂纹。要经常检查， 以确保压浆的顺利进行。孔道压浆的目的是完成对钢绞线自锚并防止预应力钢材锈蚀。孔道压浆越早越好。 水泥浆的调制是保证孔道压浆饱满的关键，要予以重视，水泥浆要搅拌均匀，在压注前和 压注过程中要经常搅拌。水泥浆调制好后应尽快便用，如延续

25、时间过长将降低其流动性， 增加压注时的压力，且不易密实。压浆前用高压水冲洗，可冲走杂物并将孔道内壁湿润， 还可以防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动性。压浆由最低点压入，这 样可以使空气和水聚集在水泥浆上面，逐步由最高点的泌水孔排出，避免水泥浆由上往下 时空气窜入水泥浆内形成气塞，阻碍水泥浆的流动，并不在水泥浆凝结后产生气孔。灌浆 时，宜先灌注下层孔道后再灌注上层孔道。压浆应缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的 孔道，应尽量连续压浆完成，以免串到邻近孔道的水泥浆凝固、堵塞孔道。不能连续压浆 时，后压浆的孔道在相邻孔道压浆后用髙压水冲洗畅通。本桥孔道压浆采用C50水泥浆， 水泥浆应加入

26、减水剂和膨胀剂，以保证预压力孔道压浆的密实性，压浆时严格控制施工配 合比，由于输浆管道较长，釆用一次压浆，应适当加大压力，压浆的最大压力一般宜为1. 0MPa9毎个孔道压浆至规定压力后应有一定的稳压时间，以保证压浆饱满。排气出口排 出与规定稠度相同的水泥浆时，关闭排气口。孔道压浆要认真填写压浆记录。压浆完毕，应尽快封锚。封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后安装模板，严 格按照混凝土配合比拌和封锚混凝土，浇筑混凝土时要振倒密实，封锚部位混凝土要和梁 体混凝土保持整体美观、协调。12、落架按照设计要求，张拉完成封锚段达到规定强度后方可落架拆除其底模。落架时应从 跨中向支点（墩台）方向依次对称循环

27、卸落，并由专职测量员负责对主梁进行观测。落架 时要统一指挥、统一行动。卸落的模板及支架应分类存放，不得随意抛掷。六、质量保证措施1、牢固树立“百年大计、质量第一”的思想工程管理、施工的人员实行质量责任制，落实部门人员质量责任，奖罚分明，将质量 控制落实到各个部门、个人，做到“工程质量、人人有责”。3、建立、健全量检查组织机构和质量检查程序。4、充分发挥试验室、測量组、质检对质量监督的主导作用，按程序、摆数据、凭条 款，实行权威部门对质量控制的一票否决制。5、交叉作业中的质量控制，防止班组相互依赖、推卸责任，造成事故隐患或事故。 首先由班组相互签认移交手续，再报质检组认可。6、通过一系列技术检测

28、手段，对进入施工现场的原材料严格进行检测和监测。特别 是对水泥的标号、砂的含泥量、碎石的产地和水洗情况，钢材和石料的强度等重要技术指 标要严格加以控制，不合格的材料坚决不允许进场，进场的材料必须通过质量鉴定。严把 工程质量第一关，为优良工程奠定良好的基础。7、坚持外观质量和内在质量同样重要的观点，坚持一样考核，决不厚此薄彼，将质 量检测工作做得扎扎实实。七、安全措施：1、施工现场设专职安全员，安全员组成的专职与群众相结合的安全施工保证体系。2、加强与当地水文，气象部门的联系，及时掌握水文，气象动态，合理安排生产， 确保施工安全。3、进场人员必须配戴安全帽。4、配电设置及相关环节由专职电工承担，

29、并设立专职岗位责任制。5、各项准备工作应认真检查，确认可靠后方可进行施工。6、夜间施工要有足够的照明设备，并有专人负责随作业段移动，且保证用电安全。7、高空作业注意事项：1）高处作业超过地面2山以上时必须系安全带，临边作业应设置防护围拦和安全网。2）拆除脚手杆、脚手板、钢管、扣件、钢丝绳等材料，向下传递应采用绳索吊下，严禁往下投扔，凡有可能受到物体打击的施工现场，所有人员必须佩戴安全帽。3）从事髙处作业人员要定期进行体检，凡患有高血压病、心脏病、贫血、弱视、癫 痫等以及其它不适于高处作业者，不得从事高处作业。4）高处作业面上的材料应堆放平稳，工具应随时放入工具袋内，传递物要安全可靠， 严禁抛掷

30、。5）气候恶劣（六级及其以上强风、大雨、雷电、大雪、浓雾等）及夜间无足够照明 时，严禁进行高处作业。6）在髙处作业时，必须设置牢固完备的安全防护设施，操作人员使用的安全带（或 安全绳）的尾绳长度不宜超过2米。7）高处上、下交叉作业时，必须在上、下两层中间设置密铺棚板或其它隔离设施。8、汽车吊作业注意事项：1）起重作业时，应有足够的工作场地，地面必须平整，坚实，起重臂杆起落及回转 半径内无障碍物。2）起重机械必须装有音响清晰的喇叭、电铃或汽笛等信号装置。在吊钩、动臂、平 衡重转动体上标明鲜艳的色彩标志。3）作业前，必须对工作现场环境、行驶道路、架空电线、建筑物以及构件重量和分 布等情况进行全面了

31、解。4）遇有六级及以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时。应停止起重机露天作业。5）起重机不得靠近架空输电线路作业，如果眼于现场条件，必须在线路近旁作业时, 应采取安全保护措施。6）起重机作业时，操作人员应与指挥人员密切配合。操作人员应严格执行指挥人员 的信号，如信号不清或错误时操作人员可拒绝执行。如果由于指挥失误而造成事故，应由 指挥人员负责。严禁违章指挥和违章操作。7）起重机作业时，重物下方不得有人停留或通过。严禁非载人起重机载运人员。9、安全用电：1）工地电工必须取得“电工作业”操作证后，持证上岗作业2）电气设备都要按规定设置醒目的，与之相关的标示牌、警示牌、安全操作规程3）工地临时配电

32、箱、闸刀开关等均应安装在防水的盒、箱内，防止雨淋漏电4）动力设备应有可靠的接地保护和防雷击措旌。并要做到“一机一闸一保安”。5）施工用电：采用三相五线制供电系统，三级配电二级保护方式，实行一机一闸一漏一 箱制等。质量、安全、环境保证体系一、质董保证体系1、建立完善的质量保证体系。2、开展全面质量管理，全方位严格执行QES质量体系文件，建立严格的自检体系， 实行质量一票否决制。3、抓好全员质量教育，强化全面质量意识，实行目标管理，使全体职工牢固树立质 量第一的思想，自觉参与施工工艺、技术标准、质量标准的全过程管理。4、严格按照监理工程师指令，各个班组之间实行“三检”（自检、互检、交接检）制 度，开展四个“结合”，即重点检查和全面检查相结合、定期检查和经常检查相结合、专 业检查与群众检查相结合、内部检查与外部检查相结合。开展标准化作业，自觉从严执行“三个一样”，即：有人检查和无人检查一个样、正常施工和突击施