供应商质量控制能力审核检查表

1、供应商质量控制能力审核检查表 f02w19z4-14-338-07报告号:页 数: 81.0原材料/外购件 条款要素内容审核要点审核情况分值1.1是否对供方系统地审核?认可证书审核条例实施证据/报告质量能力评价1.2是否完全执行了对新零件首批样品的认可制度?工程样件认可试制样件认可首件认可报告调试记录1.3供方是否提供重要项目能力证明?确定项目工序能力持续改进1.4对外购件的监控是否具备足够的控制准则/检验手段?入厂检验检验方法检验计划内部/外部检验重点缺陷评价（对盐酸产品不具备足够控制准则）酸桶无盖1.5是否对供货质量及供货信用作系统评价?业绩评价改进措施1.6货物数量是否与需要相符,并送到

2、生产车间?先进先出即时供货仓库管理生产现场产品无进发货标识。露天库材料摆放散乱，无标识。1.7外购产品是否按要求供货及储存?码放标准包装整齐防损伤防污染（生产现场待酸洗产品码放散乱）。1.8对企业内的存货/部件及隔离品是否作明确标识,确保储存时不会发生混料情况?可追溯性检验状态加工状态1.9是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法控制、验证、储存、运输，确保质量与性能在出现缺陷或丢失情况下的信息交流质量文件（质量现状、质量历史）符合率2.0生产2.1生产准备/持续改进条款要素内容审核要点审核情况分值2.1.1是否完全地作工艺fmea?各道工序关键参数改进措施实施2.1.2工艺规程中是否包括了

3、所有重要的工艺参数?压力温度时间浓度速度模具和机器数据没有准确的温度控制数值没有准确的酸洗时间控制数值（控制计划关键项不全不准确）2.1.3是否在检验规划中包括了全部的检验要求?项目方法工具频次关键项目（没有检验指导书）2.1.4是否实施了生产开始许可的检查条例,并记录调整数据及偏差?班前检查修理后认可维护保养后认可模具更换后认可2.1.5是否定期通过内部审核对生产部门的有效性作出评价?产品审核过程审核工艺纪律检查2.1.6是否确定与产品和工艺相关的质量目标,并不断通过管理手段对实施的进度进行监控?每个生产部门图表质量指标质量报告2.1.7是否测算未满足规定质量的费用,并按其原因分类?内部/外

4、部废品返修成本与目标值比较2.1.8内部检验的可能性实验室测量技术（借用实验室不定时检验关键工艺参数）2.1.9提高效率和质量的措施持续改进计划精益生产合理化建议质量小组符合率2.2生产设备/生产工艺条款要素内容审核要点审核情况分值2.2.1是否具有确保产品质量要求的生产设备及工装模具?能力调查机器能力证明（不具有确保产品质量要求的生产设备及工装模具）2.2.2关键的工艺参数是否强行控制并进行调节？压力温度时间浓度速度（关键的工艺参数没有强行控制并进行调节）2.2.3是否系统地确定设备/机器指数，并在改进措施中落实？设备的可用性平衡的节拍时间传送速度（酸洗设备不可用）2.2.4是否能利用已使用

5、的检验器具对关键项目进行监控？测量精度检具能力测定数据处理分析数据2.2.5是否定期地对模具、工装设备和检具进行监控及维护？规定和结果的测定2.2.6工作场地及检验场地是否符合要求？整齐、干净操作方便符合人机工程（不符合要求）2.2.7用于调整工作的辅助工具是否与生产条件相一致？调整规程标样调整工序灵活更换模具2.2.8模具、工装及检具是否按照要求存放？2.2.9存放地点及运输器具是否适合零件的特点？防损伤干净定位环境影响符合率2.3人 员条款要素内容审核要点审核情况分值2.3.1上岗人员的专业资格是否有证明？培训计划指导计划经验转岗培训特殊岗位培训2.3.2是否对员工委以监控产品质量/过程质

6、量的职责和权限？工人自检参与改进计划2.3.3是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？工作指导维护与保养整齐和清洁进行/报请维修与保养2.3.4采用控制图/统计方法时，人员是否有能力解释特性值和控制图？2.3.5是否有顶岗安排的人员配置计划？翻班计划素质证明素质矩阵符合率2.4过程控制/文件条款要素内容审核要点审核情况分值2.4.1是否连续/完整地记录检验结果，质量过程是否以可供分析判断的格式表达？原始数据卡缺陷收集卡控制图（没有）2.4.2统计方法是否在企业内坚持应用？控制图分析偏差结论2.4.3工艺和检验指导书及检验记录是否放在工作点？（没有）2.4.4已判明的工序问题是否在交接

7、班卡中记录，并作分析？（没有）2.4.5是否记录缺陷排除措施，并贯彻纠正措施？（没有）2.5 零件状态和物流符合率条款要素内容审核要点审核情况分值2.5.1物流是否确保不混料？产品标识状态标识定置管理（没有）2.5.2是否有足够合适的用于存放零件的存放手段？最小或无中间库存即时供货防损伤干净不要装得过满（没有）2.5.3是否一贯将废品、返工件和调试件分开？隔离仓库废品/返工件标识零件标识2.5.4是否对不合格零件进行分析，并处理？缺陷分析返工件和废品归类2.5.5发货物流工位器具的控制和保养发货文件零件标记器具标记（没有）符合率3.0 顾客关怀/满意度条款要素内容审核要点审核情况分值3.1是否

8、满足了责任书和产品建议书中规定的全部要求？企业标准法规要求产品功能装配要求检测器具能力3.2是否进行产品审核？在制品分组件包装标识3.3是否具备了满足用户技术标准的检测手段？测试场地试验室装备（不具备）3.4是否在批量生产过程中，定期地作可靠性试验？符合规定要求的试验台试验统计分析失效特性计算3.5是否对用户的抱怨进行分析，并加以改进？快速反应缺陷及原因分析改进计划修订技术标准整改期限和责任3.6紧急和发生故障情况下的应急战略生产和运输中断发货问题故障（计划-生产-控制系统故障）故障（数据远程传递故障）符合率评分与定级按计划进行的（计划内的）过程审核采取定量评定方法，因此审核结果以及对审核报告的分析具有可比性，而且按kvp的观点可能看出与以往审核的差异。由于不同的企业其评定范围和目标要求可能不同，有时需要对总符合率（百分率）定级的界限以及级别名称进行调整。可以使用定性的评定方法，也可以只对个别的过程要素进行评定。但上述这些不同的评定方法（例如：定性评定方法）必须由供方和顾客协商确定并在审核报告中注明。提问和过程要素的单项评分根据对提问的要求以及在产品诞生过程（服务诞生过程）和批量生产（实施服务）中满足该要求的情况对提问进行评定。每个提问的得分可以是0、4、6、8或10分，满足要求的程度是打分的根据。评定