空气压缩机及其储罐事故原因及措施

1、抚顺矿务局金属结构公司氧气厂空压机事故二级冷却器爆裂事故分析：1996年5月28日13时25分,该厂KFS-860-2型制氧机配套的5L-16/50型空压机,排出气体在经过二级冷却器时发生了着火爆炸,同时喷出一股浓烟,夹带着油焦碳化物及冷却水。 损坏情况事后检查发现,二级冷却器内有5根铜管破裂,裂缝最长20mm、宽2mm,其余4根均有不同程度的损坏,冷却器外壳长273mm、宽140mm左右被烧红(呈椭圆形),气体管路中及冷却器内积炭严重,最厚层有13mm。事故原因 压缩机油在气缸内受高温高压作用，发生蒸发、分馏和氧化形成酸沥青和其它一些化合物。这些物质在缸体内形成变质的油雾，并和空气中的灰尘、

2、磨损的金属粒混合在一起而加重。这些变质和加重的压缩机油被排出气缸后，就在排气通路经过的各个部位器壁上形成沉积物积碳。 正常情况下，所产生的热量被空气压缩机冷却系统带走，达到热平衡，不会产生自燃现象。当空气压缩机工作压力或温度急剧增高，沉积物达到一定厚度时，将打破散热平衡而造成沉积物自动加热，在排气系统内达到自燃，导致空气压缩机系统的爆炸。措施 一、防止产生积碳的措施 1)严格控制排气温度，双缸不得超过160。 2)使用闪点不低于215，经化验合格的压缩机油。压缩机油不得与其它润滑油混杂存放。 3)汽缸、吸排气阀不许使用普通机械油。 4)经常清洗排气阀和阀室。 5)以定期清理排气管路、冷却器芯子

3、和后风包。 6)对每台空气压缩机的单位运行时间内耗油量进行记录、统计对耗油量异常增加要停机检查空压机的密封情况。 二、防止空气压缩机爆炸的主要措施 1)储气罐的容积尽良小。 2)储气罐的安装应当避开共振点。 3)使用后冷却器，使储气罐的温度降知100110，则沉积为自燃就可避免。 4)空压机织储气罐间的管路必须避免出现急剧扩张、突起部分。 5)使用合格的润滑油，司机应控制好耗油量。 6)经常清洗油水分离器，排法放油水分离器、储气罐、冷却器中的润滑油。 7)杜绝汽缸内串入机油。 8)吸入干净的冷空气。 9)冷却水压力在0.10.15MPa，温度不高于35，入水和回水温度在612。 10)使用软化

4、处理水。无条件使用软化水时，要尽量少补充冷却水，做到冷却水循环使用不外流。 11)坚持使用超高温报警停机。 12)对滤风器、管路、风包、冷却器和管网水垢定期清洗。清洗工序为5% 苛性钠浸泡8小时，然后清水冲洗，最后高温干燥压风吹干。 13)定期检修整定安全保护装置，对一级排气安全阀定期卸下进行整定效验4M20-75/320型压缩机放空管因遭雷击发生着火事故 2004年8月26日9时，正值雷雨天气，厂内设备运行正常。忽然一声雷鸣过后，厂内巡视检查工人发现厂区内8号氮氢气压缩机放空管着火。在通知厂领导的同时，立即向厂消防救援队报警。厂消防救援队在最短的时间内赶到着火现场，在消防救援队和闻讯赶来的厂

5、干部及职工的共同努力下，扑灭了着火，没有酿成重大火灾，避免了更大的损失。经分析肯定了这次事故的主要原因是大量的可燃气体氮氢气进入大气，以及防雷措施不合理造成的事故原因 （1）氮氢气压缩机各级放空用截止阀，在长期的使用过程中磨损严重，没能及时发现进行维修和更换，造成个别放空截止阀内漏严重，使氮氢气通过放空管进入大气遭遇雷击而发生着火事故。 （2）氮氢气压缩机各级油水分离器在排放油水时，所排出的油水都进入到集油器内，而集油器放空管连接到放空总管上。操作工人在进行排放油水的过程中，没能按照操作规程进行操作，使氮氢气进入集油器后随放空管进入大气。在排放过程中遭遇雷击而发生着火事故。 （3）由于放空管没

6、有单独的避雷设施而遭受雷击也是此次着火事故的重要原因。由于该厂采取的避雷措施是在压缩机厂房上安装避雷带，而放空管的高度超过了避雷带，其它的避雷针又不能覆盖放空管，因此引发此次着火事故。措施 （1）对氮氢气压缩机各级放空用截止阀进行定期检验，磨损严重的应及时进行维修或者更换新的截止阀。从而避免因阀门内漏使氮氢气进入大气造成事故。 （2）加强巡回检查，确保油水分离器的排放操作按规定进行，严格规定其排放操作时间新氢压缩机一级气缸活塞杆断裂 该机组自2001年投用至今已经累计运行32个月，期间各部件一直运行良好。于11月07日由公司拆检一级气缸：11月09日通过液压工具增压将十字头打压体回装并连接活塞

7、杆，开机运行。11月23日16:17分，现场一声响动，随即压缩机停运，检查一级气缸活塞杆在十字头打压体处断裂。 对DCS数据分析：16:17:10秒，新氢压缩机入口流量突然下降为“0”；16:17:20秒， 停机。 事故发生时，车间临氢机组室外操作员在压缩机厂房一层地面巡检发现有较大声响从压缩机处传出，便立即向压缩机处跑去检查；车间技术员在压缩机厂房对面的空冷A601平台检查，听到压缩机厂房中有异常声响。事故原因 (1)、该机组自2001年投用至今已经累计运行32个月，运行时间较长，期间对一级活塞杆共拆装过4次，从未对零配件做无损检测，主要做功部件存在疲劳运行的可能。(2)、根据随机安装资料，

8、在安装压力体时需用打压泵打至150MPa，此时活塞杆伸长0.6mm以适合压力体的安装。但据钳工安装时的数据表明当压力达到120MPa时，活塞杆伸长量已达0.59mm，表明该活塞杆的材质或热处理工艺未达到设计要求。 (3)、根据上述分析，该一级活塞杆断裂原因很大程度上是由于十字头打压体处由于疲劳拉伸造成断裂，断裂后打压体由于失去支撑而下垂，悬挂在断裂的活塞杆上；而十字头继续做往复运动，使十字头残存的活塞杆与打压体外侧端面发生撞击由于打压体下垂后垫在断裂的活塞杆之间，增加了活塞的外侧的行程长度，造成活塞背帽与气缸头盖产生撞击，巨大的冲击力造成一级缸严重损坏。措施 (1)、在以后机组检修时，必须严格执行机组检修规程。 (2)、利用机组